[精华]仓库货位的布置管理方法与分配原则（5篇材料）

第一篇：[精华]仓库货位的布置管理方法与分配原则

[精华]仓库货位的布置、管理方法与分配原则

对整个仓库进行分区，即设置库区后，就可以设置货位了。货位就是指仓库中货物存放的具体位置，在库区中按地点和功能进行划分，来存放不同类别的货物。货位的设置，可以方便仓库中对货物的组织，以及出入库时对货物的管理。规划货位的原则要求为：货位布置要紧凑，提高仓容利用率；便于收货、发货、检查、包装及装卸车，灵活合理；堆垛稳固，操作安全；通道流畅便利，叉车行走距离短。“储位”规划“储位”，即货物储存的位置。为方便管理，仓储／配送中心的每个“储位”都应进行编号并输入“WMS”

(1)编号一般由通道编号、货架编号、列数、层数组成；

(2)通道编号一般采用英文字母，其他的采用阿拉伯数字；

(3)编号位数视储位多少而定；

(4)通道编号、货架编号、列数、层数应用醒目的字体制成标牌（签），悬挂、粘贴在相应位置。“储位”分配

(1)为方便出入库，物品必须面向通道进行保管；

(2)尽可能地向高处码放，提高保管效率；

(3)“出货”频率高的放在近处，“出货”频率低的放在远处；

(4)“重货”放在近处，“轻货”放在远处：

(5)“大型货物”放在近处，“小型货物”放在远处；

(6)“一般物品”放在下层，“贵重物品”放在上层；

(7)“重货”放在下层，“轻货”放在上层；

(8)“大型货物”放在下层，“小型货物”放在上层；

(9)加快周转，先入先出。货物的堆码

(1)同类产品按生产日期、规格单独存放。

(2)不同品种的货物分别放置在不同的托盘上。

(3)贴有“标签”的物品，“标签”应向外与通道平行。

(4)严禁倒置，严禁超过规定的层级堆码。

(5)货架上物品存放重量不得超过货架设计载荷。

(6)在托盘上码放货物时，托盘间应预留合理距离，以便于移动，并避免货物错放。

(7)手工操作的，每一货物托盘上应放置一张“储位卡”。“储位卡”

(1)“储位卡”是在每个储位上设置的用以反映所存货物情况的卡片。在手工操作情况下，“储位卡”是有效的库存管理工具。

(2)“储位卡”主要用于记录所存货物名称，存、存取时间和数量、批号及结数。

(3)每次存、取货物的时间和数量均须在“储位卡”上记录。货位布置方案案例某物流公司的客户有箭牌佳口有限公司、李锦记、太太乐等，这里仅以箭牌佳口有限公司在该仓库中所在的区域为例介绍货位的布置

货物在仓库的仓储方式主要有以下5种类型：

(1)地面平放式：将保管物品直接堆放在地面上。

(2)托盘平放式：将保管物品直接放在托盘上，再将托盘平放于地面。

(3)直接堆放式：将货物在地面上直接码放堆积。

(4)托盘堆码式：将货物直接堆码在托盘上，再将托盘放在地面上。

(5)货架存放式：将货物直接码放在货架上。根据规定，在仓储配送中心存放的物品均须在托盘上码放。所以该仓库货位布置方式有两种方案可供选择：一是托盘堆码式，二是托盘式货架系统。在仓库设备中，货架是指专门用于存放物品的保管设备。仓库管理现代化与货架种类、功能的发展有直接的关系。使用货架为物流中心运作所带来的好处体现在：

①可充分利用仓库空间，提高库容利用率和存储能力。

②物品存取方便，便于清点及计量，可做到先进先出。

③存放物品互不挤压，损耗小，确保物品的完整性，减少破损。

④采取防潮、防尘、防盗、防破坏等措施，提高存储质量。

⑤有利于实现仓库的机械化及自动化管理。货架系统是物流技术发展的成果，但并不意味着货架系统适用于所有的仓库。货架系统对物流系统有诸多的限制，具体可以分为以下几方面：货架系统的选择是物流中心长期运营战略的一部分，选择货架之后，不能随意更改，给物流中心变化运营方式，改变客户结构等都会形成障碍；货架系统要有较高的仓储管理水平作保证。特别是物品品种较多，对保质期要求较高的物流中心，货架系统必须有较好的WMS系统的支持；货架系统不适用于较重物品的存储，较重物品的垂直运动会消耗较多的能量，对叉车消耗较大；货架系统对仓库建设标准的要求比平面仓库要高，如照明系统、防火系统等，从而带来设计的难度和建筑成本的增加；货架系统本身的投资较大，并且需要价值昂贵的升高叉车相配合。是否选择货架系统用于仓库物品的存放，要据货架的优缺点结合企业的实际情况来权衡抉择。

第二篇：仓库货位优化管理方法

仓库货位优化管理方法

传统的仓库作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。传统型仓库货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。

一种与所谓的“仓库关键业绩指标(Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。

由于很少的仓库管理软件系统(WMS)和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。

无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：

● 根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；

● 评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；

● 在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；

● 将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；

● 三维图形化或数字化的分析结果输出;

进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。

● 周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。

● 销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。

● 单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。

● 分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。

通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。

货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。

规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。

规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。

规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。

规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。

一些仓库管理软件系统（WMS）带有货位优化模块，例如 MT(Slotting Optimization), EXE(Exceed Optimize), McHugh(DLx Slotting), Intek(Warehouse Librarian)等，若干独立的软件有FlowTrak(Stramsoft), Opti-Slot(Descartes)以及Easy Profiler(Woodlock Software)等。尽管货位优化开发工作是一个较有难度的课题，但是国内物流业的先行者已经看到了这一工作在提高管理和潜在利润挖掘上的作用，正通过不懈的努力以缩小与世界水平的差距。

第三篇：仓库货位编码实施方案

河南圣光集团宛都药业有限公司

仓库货位编码实施方案

为解决仓库货位混放，提高药品分拣效率，结合宛都仓库及时空系统使用情况，对仓库货位编码做一下规定及实施方案。

一、货位编码原则： 整货区域： A、B、C A代表仓库地下室B第二楼C第三楼

例：A—06 A代表地下室，06代表地下室第六排货位。

整货按照原定剂型整货定位到各区域的相应排货位，未建立商品信息的货物，在验收建立相应商品信息后另行分配货位，零货区域： 2319 2：第二排货架、3：代表第二排货架中的第三个货架 1：代表第三个货架的第一层货位 9：代表第一层货位的第九个货位 零货到整货的移库问题：

二、仓库管理人员编码的确认及编写

三、盘点表货位编码的确认

四、货位编码的录入

五、试运行

第四篇：仓库货位卡机制

仓库货位卡机制

1、入库、出库必须养成随手写卡的习惯，同时保证数量准确不出错，签名使用名字中的一个汉字或者自己名字的手写字母，不能使用符号代替；（例如李超：可以写“超”或者“LC”）；

2、货位卡写完要放到指定位置或者零散货物的箱子里，不能随手乱扔；

3、货位卡快写完时，统计要及时补贴新卡，老卡要及时回收回来；

4、凡是检查出来卡出错（包括漏写卡、写错出库入库数、算错结存等等），统计把出错日期、错误内容、责任人等信息写到白板上。要求第二天下午上班前（2:30）责任人必须核实盘点，并将货位卡改写正确。改过以后自己将白板上的信息擦掉。备注：如果找不到责任人： 入库错误归库管负责；拿货出库错误归得分的人负责。

5、如果统计第二天下午上班还没改过来，统计负责核实改正；同时错误责任人一个错误乐捐5元。

此机制自2017年3月31日起实施。当事人：

河北特别特橡胶制品有限公司

2017年3月31日

第五篇：五金仓库管理方法

五金仓库管理方法

五金化工仓库管理制度

为加强物资仓库的管理，做到仓库物料帐物相符、安全储存、保证生产，特订立本制度，各车间、科室、班组和个人严格遵守执行。

一、请购：

所有物料、原料、配件按以下程序规定进行请购，经部门主管审核呈总经理审批后，交采购部询价、采购。

１.常用零配件、劳保用品及低值易耗品由物料仓管理员按月计划填写《请购单》（三联单：一联采购部，二联部门留存）。

２.备件、维修材料、五金工具由生产部提报月计划，经物料管理部主管审核后报总经理审批。

３.生产急需用件由车间、部门填写《请购单》，由总经理审批。４.燃料、润滑油由油料库管理员报计划，物料主管核实总经理审批。５.模具制作用的原材料，辅料，配件，及相关特殊工具，量具，由部门负责报计划，物料主管核实，分管副总审批。

６.纸箱等包装用品由纸箱仓仓管员报计划，主管核实。由总经理审批。

二、入库：

１.各仓管员必须凭部门主管和总经理审批的《计划通知单》，按规格、品种、数量、质量验收入仓，经验收入库的物资，必须完整无缺，符合质量标准，由仓管员填写收料单，签名认可。

２.模具制作用的原辅材料及相关特殊量具配件等，入仓后必须及时通知模具制作负责人，经检验合格，由分管副总签名认可，加盖合格章。

３.物资材料验收时，若发现实物名称不符、规格不同、质量差异或数量短缺等异常情况，应妥善保管好物资材料，分开堆放，不予收货入帐，并及时通知部门主管和保障部相关人员与供货单位联系解决。物料在保质期及领用后发现质量问题，经有相关部门鉴定后确属质量问题，要及时通知财务部拒绝付款。

三、管理：

１、推广和运用物资、材料现代化的管理方法，按物资、材料分类堆放，整齐排列，标志明显，便于清点、盘点和物资发放。对各物料进行设卡登记，做到卡、帐、物三相符。

２、仓库管理工作，要树立防火、防盗、防事故观念，仓库内严禁吸咽。无关人员不准进入，库存物资材料要做到不锈、不霉、不腐、不损坏、不混乱、不

受潮，对易腐、对易挥发的物资要经常检查、保养。对易燃、易爆物资要严格执行安全保管规程。

３、仓库管理人员要做好材料、物料的合理储备。如发现物资材料超储或短缺，应及时书面报告部门主管，及公司领导，搞好仓库管理工作。

４、仓库管理人员应做好每月的物资盘点工作，做到收发数字准确，手续完备，票据齐全，日清月结，帐物相符；库存报表要及时准确（月报表要求在每月截数后第二天报财务部）。盈亏损耗应有书面说明原因，报本部门主管部门审批，由部门主管报公司处理。因人为因素造成的损耗、差异，应按情节进行处罚。

四、领用:

１、物资材料领用发出，必须按物料领用管理规定办理。如手续不齐全，仓管员有权拒绝发放，物资材料领用发出须经双方当场验明，由领料人在发料单上签认。

２、生产部结合物料部提供的库存数据于每月X日应做出月度生产计划，经双方本部门主管签字汇总后，于每月X日前交物料仓。

３、生产部班组或个人领用计划外工具、物料时，仓管人员需凭生产部主管或本部门负责人审批的计划发放。晚上急需领用材料，事后二天内须补办审批手续。

４、各生产部其它人员、各部门、或个人需领用五金、工具物料的一律要登记五金、工具保管领用卡，领用人的部门和仓库应设有底卡，并由生产部负责人及本部门负责人批准方能发放。

５、对一切五金工具物料（包括电器、五金备件）发放，原则上以坏换好。对于价值高的贵重物料应由公司分管领导严格审批，并按计划到仓库领用，否则一律不能发放。对所换坏件应集中存放，有计划地进行维修处理，尽量翻新再用。６、仓内的一切物资、工具原则上不得外借，如需借出，须经物料部主管以上批准方可借出。物资、工具外借时应做好登记手续，借用时间不得超过5天，仓管员对所借出物品负有催收归还的责任。因生产特殊急需，仓管人员有责任提前追还。

７、纸箱等包装用品由生产部开具由主管的签字领条，直接在纸箱仓领取，并办理登记手续，由主管签字并由仓管员备案。

８、模具制作用的原材料，辅料，配件，及相关特殊工具，量具，由领料双方进行数量、品质等确认后，填写出料单方可出料。

９、各类物资必须经仓管员验收物料部主管签字后，方可发放和领用，供应人员不得兼领所采购的物资。如违反本管理制度，将追究当事责任