立体仓库货位分配原则 仓库的安全管理

第一篇：立体仓库货位分配原则 仓库的安全管理

立体仓库货位分配原则

摘要：上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳定。分散存放，物料分散存放在仓库的不同位置。避免因集中存放造成货格受力不均匀。

货位分配考虑的原则是很多的。专门用于仓储的立体仓库，其货位分配原则是：

①货架受力情况良好

上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳定。

分散存放，物料分散存放在仓库的不同位置。避免因集中存放造成货格受力不均匀。

②加快周转，先入先出一同种物料出库时，先入库者，先提取出库。以加快物料周转。避免因物料长期积压产生锈蚀、变形、变质及其他损坏造成的损失。

③提高可靠性，分巷道存放一仓库有多个巷道时，同种物品分散在不同的巷道进行存放。以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库，造成生产中断。

④提高效率，就近入/出库。在线自动仓库，为保证快速响应出库请求，一般将物料就近放置在出库台附近。

仓库的安全管理

摘要：仓库的安全管理分为两个方面:一是对仓库和商品的安全管理;二是对职工的安全管理。

(一)对仓库知商品的安全管理工作

1.消防

要贯彻“以防为主，以消为辅”的消防工作方针，要建立有领导负责的逐级防火责任制和岗位防火责任制。

仓库要设置专业或兼职的防火干部，建立专职消防组织与义务消防组织;建立防火安全教育制度，组织职工学习安全技术知识与扑救方法;配备足够的消防设备，保持完整好用;要有健全的消防制度，对重点要害部位，要定点、定人、定措施;要建立防火档案和制定灭火作战计划，以预防火灾，或发生火警和其他事故时能及时防止灾害和造成更大损失。

2.警卫

要加强仓库治安保卫工作的领导。仓库应有一位领导主管安全保卫工作，建立保卫部门或配备专职保卫人员，经常对职工进行安全保卫工作教育，同时要结合实际情况，建立门卫检查、警卫执勤、巡逻、值班等制度，以确保仓库安全。

3.安全检查

为了消除隐患，堵塞漏洞，仓库应采取定期检查与经常性检查相结合，领导检查与群众检查相结合的方法，实行逐级负责的检查制度。仓库检查应以防火安全为中心，但应根据不同季节和具体情况，确定检查的重点，检查中发现问题，应当做出记录，及时研究解决，逐项落实，以保证仓库和商品安全。

(二)安全管理

主要是加强劳动保护和技术安全措施，保护职工人身安全和身体健康，防止发生伤亡事故。

第二篇：仓库货位编码实施方案

河南圣光集团宛都药业有限公司

仓库货位编码实施方案

为解决仓库货位混放，提高药品分拣效率，结合宛都仓库及时空系统使用情况，对仓库货位编码做一下规定及实施方案。

一、货位编码原则： 整货区域： A、B、C A代表仓库地下室B第二楼C第三楼

例：A—06 A代表地下室，06代表地下室第六排货位。

整货按照原定剂型整货定位到各区域的相应排货位，未建立商品信息的货物，在验收建立相应商品信息后另行分配货位，零货区域： 2319 2：第二排货架、3：代表第二排货架中的第三个货架 1：代表第三个货架的第一层货位 9：代表第一层货位的第九个货位 零货到整货的移库问题：

二、仓库管理人员编码的确认及编写

三、盘点表货位编码的确认

四、货位编码的录入

五、试运行

第三篇：仓库货位优化管理方法

仓库货位优化管理方法

传统的仓库作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。传统型仓库货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。

一种与所谓的“仓库关键业绩指标(Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。

由于很少的仓库管理软件系统(WMS)和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。

无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：

● 根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；

● 评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；

● 在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；

● 将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；

● 三维图形化或数字化的分析结果输出;

进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。

● 周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。

● 销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。

● 单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。

● 分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。

通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。

货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。

规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。

规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。

规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。

规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。

一些仓库管理软件系统（WMS）带有货位优化模块，例如 MT(Slotting Optimization), EXE(Exceed Optimize), McHugh(DLx Slotting), Intek(Warehouse Librarian)等，若干独立的软件有FlowTrak(Stramsoft), Opti-Slot(Descartes)以及Easy Profiler(Woodlock Software)等。尽管货位优化开发工作是一个较有难度的课题，但是国内物流业的先行者已经看到了这一工作在提高管理和潜在利润挖掘上的作用，正通过不懈的努力以缩小与世界水平的差距。

第四篇：货位管理

仓库的管理应该根据业务类型来区分，仓库空间足够大，可以预留足够的空间的话，设定固定单货位即可。适用于ERP系统中货位管理功能。可以满足根据货位盘点。

如果仓库的空间不够大，又需要看货物的情况来区分，重要应该以货位+存货编码来组合区分，在某一货位上还要参照存货编码来确定该存货的准确性，将发货错误的概率降到最低，具体的情况还有几种：

一、货物种类多，流动性大的。可能出现的情况是某一货位上可能同时存在，或者曾经存在过N种存货。在ERP系统中以货位+存货编码去区分，应该可以保证存货的准确性，但是需要仓库管理人员及时的去更新货位信息，可以不用去更改库存中没有的存货的货位，不过当存货入库时，当该货位已经存放满其它货物，则需要换一个货位去存放（确认这个货位的存货近期不会入库），不过一定要在系统中及时修改存货的货位信息。如果有必要可以增加备注，标明该存货的默认货位，在默认货位腾出空间是，将货物调整回默认货位。而且可能出现一种存货被分散存放在多个货位上的可能，个人认为不需要在系统中把所有的存货都修改上。只要把默认的货位作为虚拟货位，其它的存放货位在系统和仓库记录货架上标明，发货时可以先从其它货位上发货。而在默认的虚拟货位上修改库存数量即可。要求仓库人员的操作一定要及时准确，货位牌标准要详细。仓库管理要到位。如果必须要严格在ERP系统中控制货位，可以多设置几个存货自定义项，不过这样很麻烦，如果走货频率大的话工作量很大。这种情况属于动态管理+系统中固定货位相结合。

二、存货种类多，流动性不大。把货位设的详细一点就可以了。

三、货物相对固定，量会有变化的。这种情况可能会出现，某种存货特定时间段需求特别大，仓库中原有货位摆放不下，需要占用其它货位。同样的道理，不是严格要求系统中体现的情况下，可以将默认货位作为虚拟货位，熟练准确，仓库标示准确的情况下，是可以保证存货在仓库中的数量与位置的准确，而且存货编码很重要，不能有差错。即使在系统中修改货位信息也不是很麻烦，不过最好要在货物不再占用额外的货位后及时将货位信息修改回去。

四、货物种类多，量也大的。这种情况仓库信息肯定会很混乱，要求管理到位的基础上，还要有很强的个人能力，保证对仓库熟悉。属于完全的动态货位管理。系统必须及时的更新才能保证信息的准确率较高。工作会很艰巨。而且盘点起来很麻烦。最好的办法把原来仓库拆了，再建个够大的。以上这些能不能实现，关键要注意，要将货位与存货编码合并考虑，仓库的管理水平足够到位，仓库人员足够认真负责，信息更新足够及时准确，要跟物流，采购，生产部门有及时准确的沟通，确认那些存货会进，会出。要把动态货位管理跟随便放区分开。即使是动态货位也要有规律。如果仓库很混乱的话要经常盘点，保准库存数准确，而且必须严格执行。

第五篇：双深式自动化立体仓库的货位优化研究

遗传算法在双深式自动化立体仓库货位分配中的应用研究

摘要：双深式自动化立体仓库在提高土地使用率的同时对货位管理和分配提出了更高的要求，本文采用两级库位编码的方式对双深式立库的货位分配进行研究，通过建立关于货架稳定性和出库效率两个方面的多目标优化数学模型，遗传算法求解和MATLAB仿真分析，结果表明，该货位分配优化策略可以很大程度上提高双深式自动化立体仓库的效益。

关键词：双深式；自动化立体仓库；货位优化；多目标优化；遗传算法 中图分类号：TP39 文献标志码：A Application of genetic algorithm in double deep shelf

automated storage and retrieval system goods lacation distribution

Abstract：The double deep shelf automated storage and retrieval system(AS/RS)in improving land utilization at the same time puts forward higher requirements on goods management and distribution, this paper uses two levels location coding way for double deep shelf AS/RS to study the distribution of goods, through establishing the multi-objective optimization mathematical model in two aspects of the shelf stability and outbound efficiency,genetic algorithm solution and MATLAB simulation analysis, the results show that this goods distribution optimization strategy can be largely improve the efficiency of the double deep shelf automated storage and retrieval system.Key words：double deep shelf;automated storage and retrieval system(AS/RS);slotting optimization;multiobjec-tive optimization;genetic algorithm(GA)

0 引言

随着土地资源的日益紧缺和成本的增大，传统的自动化立体仓库已经不能满足物流产业的效益最大化。为了克服和突破当下物流产业的这种“瓶劲”状态，有学者提出了双深式自动化立体仓库[1-2]。但由于这种立库最大的特点是一个堆垛机对应四排货架（每侧各两排货架），这无疑减少了巷道和堆垛机的数量，但同时也增加了货位管理的复杂程度。因此，如何更好地实现货位优化成为了提高双深式自动化立体仓库整体出库效率、改善物流产业的关键所在。

货位优化是在特定的货物存储方式下，有效掌握货物和货位的变化情况，按照货物的周转率、质量和相关性等方面对货位进行实时分配。双深式自动化立体仓库的双排货架增加了临时周转单元，在进行出入库和倒库操作时可以起到很好的货物暂存作用，有效提高了货物优化的效率。货位配置优化问题数学模型

双深式自动化立体仓库和传统的自动化立体仓库在货位优化时需要实现的目标都是一样的，都要满足货架的重心最低以提高货架稳定性、出入库时间最短以提高出库效率等目标。本文将货架稳定性和出库效率作为具体的优化目标，但这两个目标之间本身又是相互矛盾的，一个目标的实现总是以牺牲一个目标为代价，这就需要建立一个多目标优化的数学模型[3-6]。

2.1 问题描述与基本假设

本文以某物流公司的双深式自动化立体仓库为研究对象，将涉及的具体问题和参数描述如下：共有n组双排货架，将靠近巷道的一排货架规定为内侧，而远离巷道的一排货架则规定为外侧。则内侧货架可编码为2n-1，外侧货架编码可为2n，如图1所示。所示每排货架有p列q层，将靠近出库台位置双排货架的内侧排为第1排，靠近出库台位置的列记为第1列，将最底层定义为第1层。则第x排y列z层货位的坐标记为（x,y,x）（x=1,2,...,2n;y=1,2,...,p;z=1,2,...,q）。

双伸位堆垛机临时周转单元2n2n-1出库台双排货架图1 双深式自动化立体仓库结构图 Fig.1 The structure of the double shelf automated storage and retrieval system

同时采用固定货位分配策略，也就是每个货位只能放同一种货物，不能放多种货物。另外假设立库内（x,y,z）货位处的货物出库频率为fxyz，货物质量为mxyz，货位单元格的长宽高相等均为L。为了便于计算，不考虑出库货物耗费的时间，只研究拣选所耗费的时间。

2.2 目标函数及约束条件

（1）货架稳定性分析

要想使货架的稳定性足够好，就必须遵循上轻下重的原则，保证货架上货物的整体重心足够低。假设将质量为mxyz的货物放在货位(x,y,z)上，为了使货物的总重心最低，从而保证货架的稳定，就要使货位(x,y,z)所在的层数z和货物质量mxyz的乘积最小，因此有满足货架稳定性最好的目标函数S如下：

2npqzLmxyzminSx1y1z12npq（1）

mxyzx1y1z1（2）出库效率分析

提高双深式自动化立体仓库的整体出库效率的本质就是缩短出库货物所用的时间，但由于堆垛机的速度是一定的，那么减小出库货物堆垛机的行走路程才是缩短出库货物时间的关键。由于双深式自动化立体仓库的货架是双排的，因此对外侧货架上的货物进行出库操作时，需要考虑内侧的货架上是否存放有货物。如果没有货物时就直接进行出库操作，如果放置有货物时需要进行周转操作。在将内侧货架上的货物取出之前，先要将外侧货架上的货物转移到临时周转单元。

假设某货位的坐标为（x,y,z），出库台的坐标为（0,0,0），vy和vz分别代表堆垛机在水平方向和垂直方向的运行速度，而vx则代表将货物从货架出口送到出库台的运输机的速度。

由此可以得出将货位（x,y,z）处的货物送至出库台实际所耗费的时间为：

xx2yzvxmaxL2flagt'x,y,zvy,vz（2）其中，flag代表周转标识。当flag=0时，表示内侧货架上没有货物，不需要进行货物周转操作；当flag=1时，表示内侧货架上放有货物，需要进行货物周转操作。t'x,y,z表示需要临时周转操作时堆垛机与取货货位点（x,y,z）对应的内侧货位(x,y,z)'点单程运行时间。

实现货位优化，实际就是要减小出库频率高的货物的出库时间，使其实际耗费时间最少，因此满

足出库效率最高目标的目标函数E如下：

2npqxxminE2yzvx1y1z1xmaxL2flagt'x,y,zLvy,vz(3)式中x2表示不大于

x的最大整数，而maxy2,zvyvz表示取两者之间的较大值。

（3）约束条件

根据本文假设的仓库模型，共有n组双排货架，即2n排货架，每排货架有货位p列q层，x、y、z分别表示货架的排、列、层。因此，可以得到货位优化问题的空间约束条件为：

1x2n，1yp，1zq

其中，x、y、z均为正整数 2.3 建立多目标数学模型

在满足货位空间约束条件的同时，使货物出库的耗费时间最少、货物的总重心最低，建立了货物优化的两个目标函数，这些目标函数需要同时得到优化，因此得到本文双深式立库货位分配的基本数学模型。

2npqzLmxyzminSx1y1z12npqmxyz(4)

x1y1z12npqxxminE2maxyzL2flagvv,t'x,y,zx1y1z1xyvzfxyz1x2ns.t.1yp1zq且x,y,z均为正整数 3 求解货位分配优化问题的遗传算法

本文采用遗传算法来研究双深式立库的货位优化问题，结合随机权重系数法，对各个子群体分别用不同的权重系数在不同方向上搜索得到最优解[7-9]。

3.1 随机权重系数法

假设多目标问题有k个目标函数，并且需要得到它们的最小值，给每个目标函数fi(x)(i=1,2,...,k)赋予相应的代表其重要程度的权重wi(i=1,2,...,k)，那么该多目标优化问题可以表示为：

kufxw1f1w2f2...wmfmwifi(5)

i1其中，wki0,i=1,2,...,k且均为有wi1

i13.2 适应度函数确定于算子设计（1）适应度函数

遗传算法中的适应度主要用来评价个体的优劣程度，适应度越大个体越好，适应度越小个体越差。对个体进行选择时主要根据适应度的大小，适应度大的个体良好基因更容易进入下一代，使得个体的优良特性得以遗传。而遗传算法要求适应度函数值必须是非负数，并且最大值。本文货位分配优化的目标函数是非负数，且是最小值。为了构建本文的适应度函数，取目标函数的倒数作为适应度函数，为了防止数据溢出，在目标函数的基础上加1。经过这种转换就得到了对应的适应度函数如下：

12npqzLmxyzx1y1z12npq1mxyzx1y1z1(6)12npqxx2maxyv,z'vL2flagtx,y,zL1x1y1z1vxyz（2）选择算子设计

确定每个个体的选择概率psel，是选择出理想的R/2对父本进行交叉和变异操作，产生新个体的第一步。结合他们的权重值wi，由式（5）得到相应的适应度，进而就可以得到选择概率如下：

PselfXfminMfXfmin

（7）

r1其中，M代表种群规模，fmin代表当前种群中最小适应度值。

（3）交叉算子设计

本文设计的交叉算子为二进制交叉算子，为了保留性能更优的个体，不是所有的父代都参加交叉操作，而是以pc的概率进行交叉的，剩下的直接进入下一代。

由父代个体x(1,t)和x(2,t)ii交叉产生子代个体x(1,t1)1)i和x(2,ti的过程如下：

首先随机选择一个数ui0,1，计算出i的值，即：

u12iu11ui0.5i1

u121u1iui0.5父代产生子代的交叉运算如下：

xi1,t10.51ixi1,t1ixi2,t xi2,t10.51ixi1,t1ixi2,t

（4）变异算子设计

本文变异算子采用多项式变异算子，父代个体以pv的概率进行变异，产生性能更优的子代个体。

父代个体x(1,t)变异产生子代个体x(1,t1)ii的具

体操作如下：首先随机选择一个数ui0,1，计算出i的值，即：

12uiu11ui0.5i1

121uu1iui0.5父代个体变异产生自带个体的计算如下：

xi1,t1xi1,ti

3.3 遗传算法的实现流程

编码：本文采用整数排列编码方式对染色体进行编码，基因位置表示固定货位上的货物编号，每段基因表示要存储货物的货位坐标(排、列、层)。

（1）采用随机方法产生规模为M=40的初始种群；

（2）评价当前每个个体的适应度，选取Me个非受支配解，放入暂定集合；

（3）按照式（5）确定权重值，按照式（7）确定选择算子，依次选择出（M-Me）对父代个体；

（4）将步骤(3)选取的(M-Me)对父代个体进行交叉操作后得到(M-Me)个新个体，并对它们进行变异操作；

（5）将新得到的(M-Me)个解与暂定集合中的Me个非受支配解放到一起，进行局部搜索得到M个新解作为新种群；

（6）若遗传次数达到规定上限100，终止运算，否则转到步骤(2)。实验仿真及结果分析

本文选取某物流公司的双深式自动化立体仓库进行货位分配优化问题的研究，利用MATLAB进行优化仿真[10-12]，规定基本参数如下：

表1 优化仿真的基本参数 Table.1 The basic parameters of optimization and simulation 优化参数 取值 优化参数 取值 X方向移动速度vx 1m/s 货架的层数 6 Y方向移动速度vy 1m/s 遗传算法迭代次数 100 Z方向移动速度vz 0.5m/s 初始种群个体M 40 货架单位长度L 1m 交叉概率pc 0.7 货架的排数 8 变异概率pv 0.1 货架的列数 20 在基本参数确定以后，结合货物信息的和双深式自动化立体仓库的货位信息，进行了大量的数据运算和试验仿真，得到了目标函数值随迭代次数在解和种群均值两个方面的结果追踪如图2所示。

图2 解和种群均值追踪结果

Fig.2 The tracking results of solution and population mean value 同时，将货物信息和货位信息分别带入两个目标函数中，求出货位优化前后目标函数的值，并对比如下表：

表2 优化前后目标函数值对比

Table.2 The comparison of the objective function value before and after optimization 目标函数 优化前 优化后 降低值 降低率（%）

S 2.8962 1.3157 1.5805 54.57150749 E 60.53 33.12 27.41 45.28333058 从表2中可以看出，经过货位分配优化之后，本文所要优化的货架稳定性和货物出库效率都得到很大的改善，两个目标的降低率分别为：54.57%、45.28%。结论

本文采用遗传算法完成了对多目标优化问题的研究，借助MATLAB软件工具，以某物流公司双深式自动化立体仓库为研究对象，对其货位分配问题进行了优化求解和仿真分析，有效改进了当前的货位分配。对文中建立的模型试验仿真结果表明，经过货位分配优化之后，货架的稳定性和出库

有效率得到了很大的改善，这大大降低了双深式立

库运营过程中的成本以及货架的后期维护费用，从根本上解决了物流产业成本高昂的现状，同时也为管理人员做出科学合理的决策提供了强有力的理论支撑。

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