第一篇：仓库货位卡机制
仓库货位卡机制
1、入库、出库必须养成随手写卡的习惯，同时保证数量准确不出错，签名使用名字中的一个汉字或者自己名字的手写字母，不能使用符号代替；（例如李超：可以写“超”或者“LC”）；
2、货位卡写完要放到指定位置或者零散货物的箱子里，不能随手乱扔；
3、货位卡快写完时，统计要及时补贴新卡，老卡要及时回收回来；
4、凡是检查出来卡出错（包括漏写卡、写错出库入库数、算错结存等等），统计把出错日期、错误内容、责任人等信息写到白板上。要求第二天下午上班前（2:30）责任人必须核实盘点，并将货位卡改写正确。改过以后自己将白板上的信息擦掉。备注：如果找不到责任人： 入库错误归库管负责；拿货出库错误归得分的人负责。
5、如果统计第二天下午上班还没改过来，统计负责核实改正；同时错误责任人一个错误乐捐5元。
此机制自2017年3月31日起实施。当事人：
河北特别特橡胶制品有限公司
2017年3月31日
第二篇：仓库货位编码实施方案
河南圣光集团宛都药业有限公司
仓库货位编码实施方案
为解决仓库货位混放，提高药品分拣效率，结合宛都仓库及时空系统使用情况，对仓库货位编码做一下规定及实施方案。
一、货位编码原则： 整货区域： A、B、C A代表仓库地下室B第二楼C第三楼
例：A—06 A代表地下室，06代表地下室第六排货位。
整货按照原定剂型整货定位到各区域的相应排货位，未建立商品信息的货物，在验收建立相应商品信息后另行分配货位，零货区域： 2319 2：第二排货架、3：代表第二排货架中的第三个货架 1：代表第三个货架的第一层货位 9：代表第一层货位的第九个货位 零货到整货的移库问题：
二、仓库管理人员编码的确认及编写
三、盘点表货位编码的确认
四、货位编码的录入
五、试运行
第三篇：仓库货位优化管理方法
仓库货位优化管理方法
传统的仓库作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。传统型仓库货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。
一种与所谓的“仓库关键业绩指标(Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。
由于很少的仓库管理软件系统(WMS)和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。
无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：
● 根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；
● 评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；
● 在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；
● 将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；
● 三维图形化或数字化的分析结果输出;
进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。
● 周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。
● 销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。
● 单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。
● 分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。
通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。
货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。
规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。
规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。
规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。
规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。
规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。
规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。
规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。
规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。
规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。
通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。
一些仓库管理软件系统（WMS）带有货位优化模块，例如 MT(Slotting Optimization), EXE(Exceed Optimize), McHugh(DLx Slotting), Intek(Warehouse Librarian)等，若干独立的软件有FlowTrak(Stramsoft), Opti-Slot(Descartes)以及Easy Profiler(Woodlock Software)等。尽管货位优化开发工作是一个较有难度的课题，但是国内物流业的先行者已经看到了这一工作在提高管理和潜在利润挖掘上的作用，正通过不懈的努力以缩小与世界水平的差距。
第四篇：立体仓库货位分配原则 仓库的安全管理
立体仓库货位分配原则
摘要：上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳定。分散存放，物料分散存放在仓库的不同位置。避免因集中存放造成货格受力不均匀。
货位分配考虑的原则是很多的。专门用于仓储的立体仓库，其货位分配原则是：
①货架受力情况良好
上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳定。
分散存放，物料分散存放在仓库的不同位置。避免因集中存放造成货格受力不均匀。
②加快周转，先入先出一同种物料出库时，先入库者，先提取出库。以加快物料周转。避免因物料长期积压产生锈蚀、变形、变质及其他损坏造成的损失。
③提高可靠性，分巷道存放一仓库有多个巷道时，同种物品分散在不同的巷道进行存放。以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库，造成生产中断。
④提高效率，就近入/出库。在线自动仓库，为保证快速响应出库请求，一般将物料就近放置在出库台附近。
仓库的安全管理
摘要：仓库的安全管理分为两个方面:一是对仓库和商品的安全管理;二是对职工的安全管理。
(一)对仓库知商品的安全管理工作
1.消防
要贯彻“以防为主，以消为辅”的消防工作方针，要建立有领导负责的逐级防火责任制和岗位防火责任制。
仓库要设置专业或兼职的防火干部，建立专职消防组织与义务消防组织;建立防火安全教育制度，组织职工学习安全技术知识与扑救方法;配备足够的消防设备，保持完整好用;要有健全的消防制度，对重点要害部位，要定点、定人、定措施;要建立防火档案和制定灭火作战计划，以预防火灾，或发生火警和其他事故时能及时防止灾害和造成更大损失。
2.警卫
要加强仓库治安保卫工作的领导。仓库应有一位领导主管安全保卫工作，建立保卫部门或配备专职保卫人员，经常对职工进行安全保卫工作教育，同时要结合实际情况，建立门卫检查、警卫执勤、巡逻、值班等制度，以确保仓库安全。
3.安全检查
为了消除隐患，堵塞漏洞，仓库应采取定期检查与经常性检查相结合，领导检查与群众检查相结合的方法，实行逐级负责的检查制度。仓库检查应以防火安全为中心，但应根据不同季节和具体情况，确定检查的重点，检查中发现问题，应当做出记录，及时研究解决，逐项落实，以保证仓库和商品安全。
(二)安全管理
主要是加强劳动保护和技术安全措施，保护职工人身安全和身体健康，防止发生伤亡事故。
第五篇：货位管理
仓库的管理应该根据业务类型来区分，仓库空间足够大，可以预留足够的空间的话，设定固定单货位即可。适用于ERP系统中货位管理功能。可以满足根据货位盘点。
如果仓库的空间不够大，又需要看货物的情况来区分，重要应该以货位+存货编码来组合区分，在某一货位上还要参照存货编码来确定该存货的准确性，将发货错误的概率降到最低，具体的情况还有几种：
一、货物种类多，流动性大的。可能出现的情况是某一货位上可能同时存在，或者曾经存在过N种存货。在ERP系统中以货位+存货编码去区分，应该可以保证存货的准确性，但是需要仓库管理人员及时的去更新货位信息，可以不用去更改库存中没有的存货的货位，不过当存货入库时，当该货位已经存放满其它货物，则需要换一个货位去存放（确认这个货位的存货近期不会入库），不过一定要在系统中及时修改存货的货位信息。如果有必要可以增加备注，标明该存货的默认货位，在默认货位腾出空间是，将货物调整回默认货位。而且可能出现一种存货被分散存放在多个货位上的可能，个人认为不需要在系统中把所有的存货都修改上。只要把默认的货位作为虚拟货位，其它的存放货位在系统和仓库记录货架上标明，发货时可以先从其它货位上发货。而在默认的虚拟货位上修改库存数量即可。要求仓库人员的操作一定要及时准确，货位牌标准要详细。仓库管理要到位。如果必须要严格在ERP系统中控制货位，可以多设置几个存货自定义项，不过这样很麻烦，如果走货频率大的话工作量很大。这种情况属于动态管理+系统中固定货位相结合。
二、存货种类多，流动性不大。把货位设的详细一点就可以了。
三、货物相对固定，量会有变化的。这种情况可能会出现，某种存货特定时间段需求特别大，仓库中原有货位摆放不下，需要占用其它货位。同样的道理，不是严格要求系统中体现的情况下，可以将默认货位作为虚拟货位，熟练准确，仓库标示准确的情况下，是可以保证存货在仓库中的数量与位置的准确，而且存货编码很重要，不能有差错。即使在系统中修改货位信息也不是很麻烦，不过最好要在货物不再占用额外的货位后及时将货位信息修改回去。
四、货物种类多，量也大的。这种情况仓库信息肯定会很混乱，要求管理到位的基础上，还要有很强的个人能力，保证对仓库熟悉。属于完全的动态货位管理。系统必须及时的更新才能保证信息的准确率较高。工作会很艰巨。而且盘点起来很麻烦。最好的办法把原来仓库拆了，再建个够大的。以上这些能不能实现，关键要注意，要将货位与存货编码合并考虑，仓库的管理水平足够到位，仓库人员足够认真负责，信息更新足够及时准确，要跟物流，采购，生产部门有及时准确的沟通，确认那些存货会进，会出。要把动态货位管理跟随便放区分开。即使是动态货位也要有规律。如果仓库很混乱的话要经常盘点，保准库存数准确，而且必须严格执行。
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