桩基础常见质量问题及预防措施

第一篇：桩基础常见质量问题及预防措施

桩基础常见质量问题及预防措施

一、钢筋砼预制桩基础

常用方法：锤击沉桩法、静力压桩法。问题1：预制桩桩身断裂

现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大；同时，当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象。

原因：

（1）制作桩时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

（2）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

（3）稳桩不垂直，压人地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩产生弯曲。

（4）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯曲。

（5）制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

预防和治理：

（1）施工前应对桩位下的障碍物清除干净，必要时对每个桩位用钎探了解。对桩构件进行检查，发现桩身弯曲超标或桩尖不在纵轴线上的不宜使用。

（2）在稳桩过程中及时纠正不垂直，接桩时要保证上下桩在同一纵轴线

上，接头处要严格按照操作规程施工。

（3）桩在堆放、吊运过程中，严格按照有关规定执行，发现裂缝超过规定坚决不能使用。

（4）应会同设计人员共同研究处理方法。根据工程地质条件，上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补一根或两根桩。

二、钢筋砼灌注桩基础

常用方法：人工挖孔灌注桩、钻孔灌注桩、沉管灌注桩。问题1：干作业成孔灌注桩的孔底虚土多

现象：成孔后孔底虚土过多，超过标准规定的不大于lOOmm的规定。治理：

（1）在孔内做二次或多次投钻。即用钻一次投到设计标高，在原位旋转片刻，停止旋转静拔钵杆。

（2）用勺钻清理孔底虚土。

（3）如虚土是砂或砂卵石时，可先采用孔底浆拌合，然后再灌砼。（4）采用孔底压力灌浆法、压力灌砼法及孔底夯实法解决。问题2：泥浆护壁灌注桩塌孔

现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落。原因：

（1）泥浆比重不够，起不到可靠的护壁作用。

（2）孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。（3）护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

（4）在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

（5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。

（6）用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大．造成很大振动。（7）成孔后放置时间过长没有灌注砼。防治：

（1）在松散砂土或流砂、较厚的砂层、砾石层中钻进时，成孔速度控制在2m/h以内，泥浆性能控制其密度为1.3~1.4g/cm3，粘度为20~30s,含砂率不大于6%。选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆（或投入黏土掺片石或卵石，低锤冲击，使黏土膏、片石、卵石挤入孔壁）。

（2）如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头．或用虹吸管连接等措施。

（3）严格控制冲程高度和炸药用量。

（4）孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m；如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

（5）没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注砼。问题

3、钻孔垂直度不符合规范要求 原因：

（1）场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜：

（2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜：

（3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向；

（4）钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

预防措施：

（1）压实、平整施工场地；

（2）安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；

（3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；（4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔倾斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；

（5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。问题

4、孔底沉渣过厚或灌注砼前孔内泥桨含砂量过大

原因：孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

预防措施：

（1）要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，应采用丈量钻杆长度的方法测定，取“孔内钻杆长度+钻头长度”，钻头长度取至钻尖的2/3处；

（2）在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔；

（3）当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把

孔内泥浆密度降至1.1-1.2g/cm3。

（4）清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，砂砾悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

三、水下灌注钢筋砼灌注桩基础 问题

1、灌注砼时堵管

原因：砼导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配置质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。

预防措施：

（1）灌注导管在安装前设专人采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法负责检查灌注导管是否有孔洞和裂缝、接头是否严密、厚度是否合格；

（2）灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.5倍；

（3）灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm，在灌浆设备初灌量足够的条件下，尽量取大值，隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合设计要求，其长度应不大于200mm；

（4）完成二次清孔后，应立即开始浇筑砼，若因故推迟浇注砼，应重新清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔

水栓无法正常工作而发生堵管事故。

问题

2、水下砼灌注过程中钢筋骨架上浮 原因：

（1）砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋骨架底部时，结块的砼托起钢筋骨架；

（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐上升，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；

（3）砼灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度过快，造成钢筋骨架上浮。预防措施：（1）认真清孔；

（2）当灌注的砼面距钢筋骨架底部1m左右时，降低灌注速度；（3）当砼面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常浇灌速度。

问题

3、水下砼灌注桩桩身砼夹渣或断桩 原因：

（1）初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入砼；（2）砼浇筑过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面；

（3）砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣；

（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被

包入砼内，严重时可能造成堵管事故，导致砼浇筑中断。

预防措施：

（1）导管的埋置深度宜控制在2~6m之间；（2）砼浇筑过程中拔管应有专人负责指挥；

（3）分别理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度；

（4）确保导管的埋置深度不小于1m；

（5）单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。问题

4、水下砼灌注桩砼灌注过程因故中断

原因：砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：

治理：

（1）若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后在开始灌注砼。

（2）迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此方法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。

（3）砼灌注过程因故中断后拔出钢筋骨架，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原罐砼的浮桨，再用φ500钻头的桩中心钻进300-500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。

第二篇：饼干常见的质量问题及预防措施

近期，有读者询问饼干油脂酸败、二氧化硫超标等质量问题产生的原因及预防措施。为此，本报记者采访了焙烤食品技术专家时忠烈高级工程师。时忠烈高工认为，保障卫生安全是饼干企业提高竞争力的必然措施，针对不同的质量问题，应采取不同的应对措施。

了解饼干产品常见的质量问题及预防措施，对保障食品安全、促进饼干产业发展，均具有积极的意义。

一.油脂酸败问题及预防措施

油脂酸败和哈败是饼干生产和销售中的一类重要问题，防止油脂酸败和哈败显得尤为重要。油脂氧化是导致油脂哈败的一个重要原因，油脂氧化包含许多复杂的化学反应，诱发因素有很多，例如，生产中的高温会加速油脂氧化。所以，在实际生产中，需针对不同原因采取不同措施来预防。

1.面粉对油脂酸败的影响。据中国焙烤食品糖制品工业协会会员时忠烈高级工程师介绍，小麦胚芽中富含不饱和脂肪酸、活性酶等物质，这些物质容易引发脂肪水解、氧化等问题，从而导致脂肪酸败。二十世纪八十年代，我国引进了提取麦胚技术，通过提取麦胚，可延长面粉的保质期；但同时麦胚中的维生素E也被提走，从而降低了饼干中油脂的抗氧化性。

为预防油脂酸败和哈败，可在饼干用油中加入抗氧化剂，如维生素E。但是在应用抗氧化剂时，要遵守食品添加剂方面的国家标准。

2.面粉改良剂对油脂酸败和哈败的影响。增白剂等面粉改良剂也会造成油脂的酸败。如增白剂过氧化苯甲酰是一种强氧化剂，在加热到100℃后，会分解并挥发；但若用于含油食品，则会迅速使油脂氧化，导致食品氧化酸败。

对此，时忠烈高级工程师认为，改良剂、专用面粉等上游产品的技术改进必须考虑到对下游产品的影响，并将不良影响通过适当的渠道进行通报。技术人员要考虑到改良剂可能对相关产品造成的影响，禁止供应商在用于含油食品的面粉中使用增白剂，同时也不可将含增白剂的面粉混用在含油食品中。

3.油脂本身的酸败问题。现在，很多饼干企业对油脂的酸价和过氧化值要求很严，供应商为了达到企业要求，通过碱洗等手段降低油脂的酸价，造成油脂的抗氧化能力下降。另外，冬季油温偏低时，油会在管道中凝结，堵塞管道而引发生产不畅的问题。为防止油因温度过低而堵塞管道的问题的发生，冬季可以对饼干用油适当加热和保温；但不能使油长时间处于高温条件下，否则会引起油脂氧化酸败。

二.异物混入问题及预防措施

在饼干生产及原辅料供应链中，操作人员的头发、塑料毛刷、包装物及其封口线绳、针等异物的混入，都可能造成质量事故。

时忠烈高工认为，为消除异物混入的问题，须对上述各环节加强管理，特别要格外注意针等危险性杂质的混入。建立检查、领用、检修等管理制度，并落实到位，关键部位要使用磁铁或金属探测仪器等工器具。

技术改进是避免异物混入的最佳方法，我国已经有从小麦清洗直至饼干包装，由连续管道、罐车、筒仓储存、输送、饼干烘烤组成的连续生产线，大大降低了混入异物的可能性。在使用未出厂的次品饼干时，应确保无异物混入，并按比列添加，否则会影响正常生产。

三.二氧化硫超标及预防措施

饼干中残留的二氧化硫主要是改良剂焦亚硫酸钠的分解产物，在饼干生产中，食品企业为改善面团的延伸性和可塑性，可能会超量添加焦亚硫酸钠，造成二氧化硫超标。

为预防饼干中的二氧化硫超标，首先，应该对面粉供应商加强管理，选择产品品质稳定、信誉良好的面粉供应商，为配料时减少焦亚硫酸钠的使用量而奠定良好的物质基础。其次，应该按照法定标准使用焦亚硫酸钠，从而杜绝焦亚硫酸钠的超标使用问题。第三，使用生物酶制剂替代焦亚硫酸钠。酶制剂的成本相对较高，但随着酶制剂推广范围的扩大，其生产成本也会有所降低。例如，江苏某生物科技公司开发的生物型复合饼干酶制剂，就以其优良的品质和良好的性价比，成功用于多家饼干企业，有效提高了饼干的质量和市场竞争力。

四.添加剂的乱用问题及预防措施

由于市场竞争的日趋激烈，部分饼干生产企业为降低成本、改善产品口感，在生产过程中，超范围和超量使用香精等添加剂。乱用和滥用了添加剂的饼干，很难通过肉眼观察出来，这种饼干很可能会对消费者健康造成伤害。为预防这种问题的发生，一方面，饼干生产企业应加强自律，严格按照国家的法律法规使用食品添加剂，不超量和超范围使用添加剂。另一方面，食品监管部门需加大管理力度，严惩非法使用食品添加剂的行为。

五.微生物超标问题及预防措施

时忠烈高工告诉记者，菌落总数、霉菌等微生物超标，是困扰很多饼干厂特别是中小型饼干企业的一大难题。对于这类问题，媒体也不断做过报道。

为防止饼干产品的微生物超标问题，应采取多种措施：1.加强生产过程的环境、设施的卫生控制。2.注意烘烤后产品包装区的卫生管理，避免交叉污染。3.加强操作人员的卫生意识的培训，促使员工养成自觉的卫生习惯。4.加强对供应商的卫生管理力度。现在，部分包装材料生产企业的卫生状况不容乐观，包材企业应加大这方面的管理力度。

六.包装标识的不正当使用

部分饼干生产企业不适当地夸大产品的其他功效，或在包装上标识含有法规不允许的图案或文字。另外，饼干包装上还可能出现的问题包括生产日期打印不规范，或提前打印等，企业在日常检查时应格外注意。也有少量企业在包装上印制“本产品不含防腐剂”，这是纯粹的商业炒作，因为，在含水量很低的饼干类产品中，只要包装完好，就不会发生微生物引发的腐败变质的情况，根本用不着添加防腐剂。大多数饼干的含水量在2%-4%之间，水分活度值（Aw值）很低，在0.65以下，霉菌等微生物几乎不可能生长和繁殖。

2008年5月1日，我国首部饼干国家标准《饼干》（GB 20980—2007）正式实施。该国标规范了饼干产品的分类、指标要求、检测规则、标签及包装等，对饼干生产加工过程的卫生要求、贮存及运输要求、检验方法等也做了详细的规定。尽管实施此国标在短期内会增加饼干企业的成本，且代价不菲，但从长远来看，国标要求越严格，就越能将一些不规范的小企业淘汰出局。同时，国标对一些靠打“擦边球”违规宣传和生产的小企业，也将产生较强的限制作用。这些都有利于整个饼干产业的发展。

第三篇：第4章 钢结构工程施工常见质量问题预防措施

钢结构工程施工常见质量问题预防措施

同意可以降级使用。

1.2 零部件加工质量问题预防措施 1.2.1 存在问题：

零部件长度和宽度尺寸超差 1.2.1.1问题分析： 工艺要求出错，技术交底或文件不清； 测量器具未经校核或出现问题未及时更换； 3 下料时未预留加工余量或者余量不足； 4 未采用样板下料，导致尺寸多样。1.2.1.2 预防措施： 机械切割、气割下料时考虑加工余量以及工艺要求余量； 2 下料前核对图纸，明确工艺交底内容，严格执行加工工艺； 3 测量器具及时校核，损坏及时更换； 对零部件先试加工，首件检查合格后进行批量加工，其它件进行抽检； 下料后的变形矫正达到要求，避免测量误差； 工序之前实行交接检，对工序发现的问题及时反馈及时解决。1.2.2 存在问题：

零部件切割面缺陷 1.2.2.1 问题分析： 切割机运行速度过快，轨道未及时校正； 切割气体压强偏低、纯度不够、气体混合比例错误，切割深度不够，并多次断火； 切割面不平。1.2.2.2 预防措施： 采用数控火焰切割或等离子切割设备切割； 采用数控火焰切割时，根据板厚不同选择调整气体压力和切割速度、割嘴距板的距离； 对厚度超过12mm不得使用机械剪切。1.2.3存在问题：

边缘加工缺陷 1.2.3.1 问题分析：

对工艺不了解，图纸表达不清晰。1.2.3.2 预防措施：

对图纸要求需要边缘加工的进行图纸交底； 明确加工工艺要求，工序交接检。1.2.4 存在问题：

孔距超标

1.2.4.1 问题分析： 样板件孔距尺寸偏差，检查时未发现； 2 钻床钻孔时夹具滑动； 3 钻床老化未及时更新； 人工钻孔时磁性吸力不足产生滑移。1.2.4.2 预防措施： 采用数控钻床并经常校核； 样板件画线定位检查无误后钻孔，检查样板件孔位无误后大批量生产； 工序自检、交接检，发现超差及时纠正。1.3 焊缝质量问题预防措施 1.3.1 存在问题：气孔 1.3.1.1 问题分析： 焊接区域不清洁； 2 焊接材料受潮； 酸性焊条烘焙温度过高； 4 焊接时电流过大； 气体保护焊时气体不纯、未有防风措施、焊丝生锈。1.3.1.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净； 3 焊接材料根据技术要求进行烘焙； 4 合理使用保护气体并有防风措施。1.3.2 存在问题：

夹渣

1.3.2.1 问题分析： 焊接区域不清洁； 2 焊条破损、焊丝生锈； 3 电流太小，焊速度过快；

分层焊接时，清理不彻底。1.3.2.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净； 3 使用保存完好的焊接材料施焊； 分层焊接时，表面熔渣及时清除干净。1.3.3 存在问题：

咬肉

1.3.3.1 问题分析： 电流过大； 电弧过长或运条角度不当。1.3.3.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 正确的运条角度。1.3.4 存在问题：

未焊透

1.3.4.1问题分析： 焊接电流太小，速度过快； 焊接工艺不当，未采用坡口焊或坡口不合理； 3 双面焊时，背部清根深度不够、不彻底。1.3.4.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 正确选用坡口形式、尺寸和间隙； 3 焊接角度正确。1.3.5 存在问题：

热裂纹

1.3.5.1 问题分析： 电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面生产裂纹； 2 弧坑处的冷却速度过快，弧坑的凹处未充分填满。1.3.5.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行

焊接； 合理的电压、电流；在焊缝两端设置引弧板和收弧板。1.3.6 存在问题：

冷裂纹

1.3.6.1 问题分析： 焊接金属中含氢量过高； 2 焊接接头处的约束力较大； 3 焊接母材的含碳量过高； 4 非正常冷却。1.3.6.2 预防措施： 使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条并及时预热； 2 对焊接材料根据存储要求存储，必要时进行烘焙； 3 选择合理的焊接顺序和焊接方向。1.3.7 存在问题：

焊瘤

1.3.7.1 问题分析：

焊接时热融金属流溢到未能融化的母材或焊缝上凝固成金属瘤。1.3.7.2 预防措施： 焊接电压、电流要适当； 2 装配间距要适当； 坡口边缘污物清理干净。1.3.8 存在问题：

弧坑

1.3.8.1 问题分析：

熄弧处停留的时间过短；焊接时电流过大。1.3.8.2 预防措施：

在收弧处焊条应在熔池稍作停留，待熔池金属填满后再引向一侧熄弧。

1.4 组装质量问题预防措施 1.4.1 存在问题：

拼接缝不符合要求 1.4.1.1 问题分析： 下料时未进行预排料； 组装时未对组装人员进行技术交底；

组装人员用料随意无计划。1.4.1.2 预防措施： 加工技术人员进行预排料，明确拼接缝位置； 2 严格按下料图纸进行下料，不任意加长或缩短； 3 对组装人员进行技术交底，严格按图纸组拼。1.4.2 存在问题：

截面大小偏差 1.4.2.1 问题分析： 下料时未考虑切割线的宽度，未预留切割余量； 2 拼接时腹板边缘处未清理干净，与翼板未顶紧； 组立机未校正，导致腹板与翼板不垂直，腹板偏离中心位置； 4 人工组装时腹板偏中，翼板不垂直。1.4.2.2 预防措施： 保证下料的净尺寸； 2 及时校正组立机； 人工组装时增加临时连接板进行固定。1.4.3 存在问题：

构件尺寸误差 1.4.3.1 问题分析： 图纸表述不合理； 测量时未自一端为起点，多个尺寸累加出现数值计算错误； 3 劲板位置与腹板或翼板焊接间距不符合要求。1.4.3.2 预防措施： 对图纸进行审核，分尺寸与总尺寸对应； 2 测点位侧自一端开始，避免连续测量； 3 预排料，合理控制拼装缝的位置； 构件拼装全部制作胎架，胎架检查合格后方可在其上拼装。1.5 矫正质量问题预防措施 1.5.1 存的问题：

矫正不足或过度 1.5.1.1 问题分析： 板厚过厚，矫正机械力量不足； 2 板厚不大时，矫正过度； 热矫正时温度过高，非自然冷却；

多次热矫正。1.5.1.2 预防措施： 机械矫正时根据不同板厚分别试矫正，矫正平整即可； 2 热矫正时采用加热三角形法，低合金钢必须自然冷却； 3 两种矫正方式组合进行矫正。1.6 漆膜质量问题预防措施 1.6.1 存在问题：

构件表面返锈 1.6.1.1 问题分析： 抛丸不彻底，未达到要求的除锈等级； 2 抛丸后未及时涂漆，二次污染； 3 涂漆遍数少、时间间隔不够； 运输安装时成品保护差，破损面未清除干净即涂漆。1.6.1.2 预防措施： 抛丸等级达到设计要求； 2 油漆搅拌均匀，厚薄适宜； 3 及时涂漆防止二次污染； 涂刷遍数按设计要求，每遍干燥后再涂下一遍； 5 涂装后4小时内不得淋雨； 成品保护措施到位，破损处的找补同车间涂漆工艺。1.6.2 存在问题：

漆膜起皱、流坠 1.6.2.1 问题分析： 漆料配制比例不合理，过稠； 面层漆较内层漆掺加过多的促干燥成份； 面层漆干燥较快，内层漆膜过厚未干，表面张力作用产生起皱； 4 油漆稀释剂过多或一次涂刷过厚致流坠。1.6.2.2 预防措施： 漆料进行试配、试涂，比例正确再进行大面积涂刷； 2 各层涂刷间隔合理，不流坠为合理。1.6.3 存在问题：

漆膜起泡

1.6.3.1 问题分析： 漆料中含有可溶性物质；

构件表面有杂质；溶剂挥发不良。1.6.3.2 预防措施： 构件表面清理干净； 选择合适的温度和湿度。1.6.4 存在问题：

漆膜不均，无光泽，有斑纹 1.6.4.1 问题分析：

喷涂遍数不一致，喷嘴处有杂质。1.6.4.2 预防措施： 严格按技术要求进行喷涂，遍数正确； 2 喷嘴在使用前做好清理工作。

焊接收缩变形、柱子压缩变形、基础沉降、柱子接触面顶紧误差太大、测量仪器不准等。测量时间不统一，由于光照的偏差，导致柱子垂直度测量数据不精确。柱子安装后，长时间处于悬臂状态，缺乏可靠的临时固定，垂直度很容易超差。钢柱制作中产生扭曲、弯曲超差，或运输、堆放时产生的永久变形。受温度变化、风载作用导致的变形。8 屋面荷载加载不合理导致钢柱侧向弯曲，2.3.3 预防措施： 事先测量好柱脚平面，多次校正，确保准确后在进行预埋。2 钢柱进入现场应进行抽查测量，对变形超差的应及时矫正处理，合格后方可进入安装。钢柱在制作时要考虑荷载对柱顶的压缩变形值和接头焊缝的收缩变形值，施工中严格控制焊接收缩变形，注意基础沉降变化。检查与校准测量仪器是否完好，计量检定是否过期，确保测量仪器的精度。选择合适的时间测量，保证测量精度。柱子安装后，须采用可靠的临时固定措施，或形成稳固的单元，以确保施工安全和柱子的垂直度。屋面板等应放在靠近钢梁处，严禁超载。对安装偏差超过允许偏差的钢柱要及时调整，对不能调整的超差钢柱应记录测量数值，经设计和有关单位同意后，签证接收归档。2.4 钢架安装失稳预防措施 2.4.1 存在问题：

钢架安装完成后出现失稳情况。2.4.2 问题分析：

钢架安装缺少稳固的支撑体系，易造成失稳。2.4.3 预防措施：

安装钢柱时将应将系杆、柱间支撑一起安装，未形成稳定体系之前，应对称加缆风绳固定，至少三根。安装首架钢梁时应对称加缆风绳将其固定，至少四根，安装

必须同时安装隅撑，避免局部失稳。

2.5 钢屋架、桁架、主次梁及受压杆件安装尺寸超差预防措施 2.5.1 存在问题：

钢屋架、桁架、主次梁及受压杆件安装跨中垂直度超差，侧向弯曲垂直度超差。2.5.2 问题分析： 跨中垂直度超差的原因有：测量仪器有问题；跨中稳定措施考虑不周，未设置缆风绳或用型钢拉撑。侧向弯曲垂直度超差主要出现在大跨度屋架或桁架安装时，未设置多道稳定措施。2.5.3 预防措施： 施工前应检查测量仪器，确保准确完好。跨中稳定措施应考虑周全，跨中的上弦和下弦必要时需设置缆风绳或用型钢拉撑。大跨度的屋架或桁架的安装，仅在跨中控制垂直度是不够的，必须设置多道稳定措施，跨度越大道数越多。每8~10m设置一道。设置方法是：

2.6.3 预防措施： 对吊车梁进场后进行抽查测量，对变形超差的应及时处理，合格后才能安装。钢柱安装时应考虑牛腿支撑面的标高。吊车梁安装应在钢柱 各种拉杆、支撑等拧紧程度，以不将构件拉弯为原则。3 搁置长度过短（<50mm）的搁置节点现象应分析原因，及时处理，对构件过短的应更换。

2.9 螺栓孔错位、扩孔不当预防措施 2.9.1 存在问题：

高强螺栓螺栓孔孔距错位，螺栓不能自由穿入，气割扩孔，扩孔不当。

2.9.2 问题分析： 气割扩孔，表面很不规则，既削弱了有效截面，减少了压力传力面积，还会使扩孔处钢材有缺陷。最大扩孔直径的限制也是考虑到节点的有效截面和摩擦传力面积的可靠性。

2.9.3 预防措施： 高强度螺栓穿入方向力求一致，穿入时不得采用锤击方式强行穿入。应采用铰刀等机械方式扩孔，扩孔时，铁屑不得掉入板层间，否则应在扩孔后将连接板件拆开清理，重新安装。严禁采用气割方式进行扩孔工作。4 扩孔的数量应征得设计同意。扩孔后的孔径应控制在1.2d（d为螺栓直径）。对孔距超差过大的，应采取补孔打磨后重新打孔，或更换连接板。2.10 高强螺栓连接摩擦面质量问题预防措施 2.10.1 存在问题：

高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。2.10.2 问题分析： 施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就进入下道工序； 钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求； 高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。2.10.3 预防措施： 对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。

要求喷漆人员涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。2.11 高强螺栓终拧后连接板存在缝隙预防措施 2.11.1 存在问题：

高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。

2.11.2 问题分析： 连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等； 两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙； 3 高强螺栓的拧紧顺序和方法不当； 4 忽视高强螺栓连接的实测工作。2.11.3 预防措施： 对焊接完成后的连接板进行校平，用直角尺测量其平整度。2 高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。3 高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。终拧结束后，应进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。2.12 高强螺栓用作临时固定螺栓降低连接强度的预防措施 2.12.1 存在问题：

安装时，高强螺栓当作临时固定螺栓使用，降低连接强度。2.12.2 问题分析：

赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正时，强行对孔，使高强螺栓的螺纹受损。2.12.3 预防措施：

严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。2.13 自攻钉施工偏差预防措施 2.13.1 存在问题：

自攻钉安装不规范，自攻钉与压型金属板面不垂直，自攻钉定位不准确，自攻钉紧固程度过紧或过松，自攻钉处漏水或出现锈斑。2.13.2 问题分析： 自攻钉安装不规范将引起压型金属板固定不牢固（或过紧），产生渗漏及板掀等情况。自攻钉施工操作人员不熟悉施工工艺，不掌握施拧技能，引起自攻钉倾斜，位置上下不一，紧固情况不一。钻孔后不及时清除铁屑，引起板材表面产生浮锈，划伤涂层后引起板生锈。

2.13.3 预防措施： 现场安装自攻钉时，应预先用拉线、直尺和铅笔等划定自攻钉位置。在必要时，预先在次构件上钻孔，在压型金属板上穿上自攻钉，保证自攻钉和面板定位准确。自攻钉不应过松或过紧，以密封垫圈被轻微挤出钢垫圈为准。4 应选用细牙自攻钉和合适的直径自攻钉自攻钉钻头，以保证自攻钉压型金属板可靠紧固。安装较厚的夹芯板或较长的自攻钉时，宜在板材和次结构上预先钻口。安装自攻钉时，应保证各层压型金属板之间或压型金属板与次结构之间比较紧密的叠合在一起。当自攻钉安装后，因安装质量问题需要更换时，应在同一位置替换安装比原自攻钉直径大的自攻钉，以保证可靠连接和密封。自攻钉安装后应及时清除产生的铁屑，避免生锈。墙面板安装自攻钉的同时安装防水帽，屋面板外露的自攻钉涂耐候结构胶密封。应由有经验的专业自攻钉安装技工负责自攻钉安装，并采用专业工具。磨损的自攻钉套筒应及时更换，以避免自攻钉打滑。2.14 自攻钉、搭接处出现锈蚀、漏水预防措施 2.14.1 存在问题：

在正常使用寿命期间，自攻钉、搭接处出现锈蚀或漏水现象 2.14.2 问题分析： 金属压型板、泛水、包边、采光带等，互相之间的连接主要靠自攻钉、拉铆钉机械缝合，防水主要靠粘胶、胶带密封实现，防水是弱点。安装不符合工艺要求。

2.14.3 预防措施： 铆钉的密封性能和耐腐蚀性应与屋面和墙面板的设计寿命相匹配，例如屋面或墙面自攻钉应镀锌处理，应带密封橡胶垫圈，且寿命要与设计值相匹配。密封胶的密封性能、挥发性能、流淌性能、耐老化性能、工作温度应与设计寿命相匹配。密封件和紧固件进场应及时验收、注意保管、施工中应正确安装。4 采光带、泛水搭接处涂內胶。2.15 压型金属板铺设缺陷预防措施 2.15.1 存在问题：

压型金属板安装后覆盖宽度偏差过大，与屋脊线不垂直，端部搭接形状变形大。

2.15.2 问题分析：

压型金属板安装时，由于板本身的变形，覆盖宽度往往与设计值不符合，容易出现大小头或整体偏大的情况，这会导致板的搭接或扣合、锁缝不可靠，抗风能力下降或密封性能下降。2.15.3 预防措施：

2.16.3 预防措施： 密封胶应存放在阴凉干燥的库房，施工现场（屋面或墙面处）预存的密封胶应为一天的施工量，不应将多余的密封胶在库房外露天过夜。铺设前，钢板表面应保持清洁干燥，密封胶随时展开随时铺设，密封胶应处于自然展开状态，不容许拉伸变形或挤压，不容许外物接触密封胶表面，密封胶的铺设应形成完整的密封回路，密封胶需要分断时，应采用剪刀剪切，不容许用手拽断，密封胶搭接应可靠，搭接长度不宜小于25mm。密封胶铺设位置应准确，偏离不宜过大，不应暴露在视线之下（洞口处嵌缝灌胶除外）；对于面板侧边或端部搭接处，自攻钉应与密封胶脱离一定距离（10~15mm），自攻钉在密封胶的上水位置，使密封胶在正常使用过程中处于受压状态。面板和收边、泛水之间一般设计有内外堵头，应安装在设计规定的位置，并双面连续铺设密封胶条，不能漏铺或改变铺设顺序。天沟、檐口、屋脊、山墙、洞口等处的密封非常重要，应合理设计堵头和密封胶密封形式和线路。2.17 屋面漏水预防措施 2.17.1 存在问题：

屋面板安装完成后经常存在漏水现象。2.17.2 问题分析：

屋面板型的选择不当、自攻钉和密封胶的设计、安装和铺设不符合规范或不合理都会导致屋面漏水。2.17.3 预防措施: 1 尽量选择3600咬口的屋面板型，选择波峰高的屋面板型。大型屋面板的铺设，为了消除因温度变化导致的热胀冷缩影响，常采用滑动连接片连接屋面板和次构件，这样，屋面板可自由向屋脊处伸长或缩短。相应的，山墙顶部收边也应安装成可随屋面板自由变形的形式。否则，收边与屋面板或收边与墙面板处自攻钉连接容易破坏而漏水。大型屋面开有洞口且布置有轻型设备的如屋面自然风机等时，应将设备和屋面洞口支架与屋面板连接成一个整体，使屋面设备和洞口支座可随屋面板自由伸长或收缩，且自攻钉与相邻的次结构保持一定间距，避免相互干涉而破坏自攻钉的可靠连接。采光板安装时，要避免引起采光板材料碎裂，宜预先钻孔，再用

自攻钉或止水拉铆钉连接。

2.18 网架焊接球节点安装尺寸超差预防措施 2.18.1 存在问题：

焊接球节点安装—焊接球安装精度易出现偏差。2.18.2 问题分析：

场地未平整压实，支墩下沉；脚手架支点标高与网架下弦球标高不一致，网架安装顺序不规范，网架安装过程中出现误差累计导致焊接球节点尺寸超差。

2.18.3 预防措施： 焊接球网架拼装前，应将场地平整压实，场地压实系数达到设计要求。脚手架上搭设若干临时支点，支点标高要与网架下弦球标高一致，临时支点的设立要稳固。根据安装图编号分别对号安装。为确保网架的安装轴线正确，先安

装对应支承点连接一榀网架，等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差。下弦杆与下弦球的组装：根据安装球的编号先固定下弦球，找准中

心连接下弦杆与另一头水准测量对角尺寸正确后进行点焊。腹杆的组装：安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置，后进行

焊接。腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥，腹杆与上弦球连接采用点

焊临时孤独，腹杆下面连接下弦球进行点焊，主要是为上弦杆的安装起调整作用。上弦杆的组装：四根上弦杆组合即成向上多锥体系，上弦杆安装顺

序由内向外，根据已装好的腹杆锥体排列，用点焊连接固定。8

2.19 网架螺栓球节点质量通病预防措施 2.19.1 存在问题：

网架螺栓球节点，高强螺栓与球节点不紧固连接，出现缝隙、松动的情况。

2.19.2 问题分析：

螺栓球节点网架总拼完成后，高强螺栓与球节点不紧固连接，连接处出现缝隙、松动等未拧紧情况。由于螺栓球节点网架的刚度（挠度）往往比设计值要弱，螺栓球与钢管连接的高强螺栓紧固不牢，出现连接缝隙和松动等未拧紧情况，当下部支撑系统拆除后，网架挠度会明显加大，超过规范规定得限值，降低网架的整体强度和刚度，影响使用安全。2.19.3 预防措施：

螺栓球节点网架总拼装时，高强螺栓与球节点应紧固连接，高强螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现间隙、松动等未拧紧的情况，并加强检查，检查数量为每种规格抽查5%，且不应少于10个。

2.20 钢结构现场焊缝质量达不到规范要求预防措施 2.20.1 存在问题：

现场焊缝普遍不到位，如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等。2.20.2 问题分析：

焊工焊接水平达不到要求，焊材的选择，焊接环境的影响，未制定严格有效的焊接措施，未指定焊接工艺等。2.20.3 预防措施： 焊工必须经考试合格并取得合格证书，且在有效期内，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。对探伤等级要求高的焊缝，可采用药芯焊丝。

焊接方法 母材材质 焊接材料 适用范围

手工焊 Q235B E4301/E4303 定位焊、对接、角接 手工焊 Q345B E50XX 定位焊、对接、角接

CO2气体保护焊 Q345B ER50-6焊丝 定位焊、对接、角接 3 焊接材料的烘培温度为350℃，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的

焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。根据本工程施工特点制定焊接作业规程，并进行焊接工艺评定。后附焊接作业流程图及焊接工艺评定流程图，供参考。当采用手工电弧焊时风速超过8m/s、采用气保焊时风速超过2m/s时应在焊口周围用三防风雨布围成栅栏防风或采取其他防护措施。焊接作业区相对湿度不应大于90%；当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区温度低于0℃时应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢材的厚度，且不少于100mm范围内的母材，加热到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于20℃，作业环境应保证焊工不受环境低温的影响，同时对构件也采取必要的保温措施，焊接完成后使用石棉布等保温材料覆盖焊接区域。随焊随清，保证焊接面的平整。若焊缝采用多道多层焊接方法，•焊缝应由下往上逐层堆焊。上一条焊缝焊接完成后，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。2.21 钢构件表面破损及污染预防措施 2.21.1 存在问题：

钢构件表面油漆在运输及安装过程中破损，被污染，影响构件防腐效果及美观。

2.21.2 问题分析：

钢构件没有清理污染物就安装，安装完成没有进行油漆找补就开始维护施工。

2.21.3 预防措施： 构件做到下垫上盖，防止污染，减少碰撞 构件吊装前清除构件表面的浮土，能在地面找补的油漆，找补完在安装。对于返锈及安装过程中油漆破损，严格按照图纸要求找补油漆。2.22 防火涂料现场涂装质量预防措施 2.22.1 存在问题：

防火涂料现场涂装质量差，造成构件二次污染。2.22.2 问题分析： 防火涂料为现场涂刷，出现厚度不均匀、流坠现象； 2 对相邻的构件没有防护，造成构件二次污染；

受温度和湿度影响易出现附着力下降、粉化、裂缝现象。2.22.3 预防措施： 涂刷施工时，必须分遍成活，并且单遍防火涂料刷涂不宜过厚，以免涂料过厚造成流坠或堆积，涂料干燥后，对局部乳突流坠用灰刀进行铲平，然后涂刷

天沟深度设计不够，天沟跨中无支撑下挠导致积水，天沟长期与水接触，油漆逐渐脱落，缺少支架天沟下挠变形。2.24.3 预防措施： 加工前及时校核天沟的深度符不符合设计要求。建议增加天沟支架，采用不锈钢天沟。原图纸设计不合理，图纸会审时提出来。

第四篇：桩基础常见质量事故及分析

1沈志明 2吴慧明 慈溪市建筑安装工程质量监督站 2 浙江开天工程技术有限公司

摘要：基桩工程是建筑工程中最重要的隐蔽工程，但桩基工程质量受多项因素的影响，如工程勘察、基桩设计、环境变化、施工质量等，尤其施工质量最难控制，对桩基工程质量影响最大，所以熟悉桩基础施工中常见质量事故以及事故发生原因，并了解常见质量事故的处理方法，才能有效控制桩基工程质量，保证整体工程的安全。

一、桩基础事故定义及桩基础事故原因

桩基础事故是指由于勘察、设计、施工和检测工作中存在的问题，或者桩基工程完成后其他环境变异原因，造成桩基础受损或破坏现象。

由桩基础事故定义可看出桩基础事故主要原因有：

1.工程勘察质量问题

工程勘察报告提供的地质剖面图、钻孔柱状图、土的物理力学性质指标以及桩基建议设计参数不准确，尤其是土层划分错误、持力层选取错误、侧阻端阻取值不当，均会给设计带来误导，产生严重后果。

2.桩基础设计质量问题

主要有桩基础选型不当、设计参数选取不当等问题。不熟悉工程勘察资料、不了解施工工艺，主观臆断选择桩型，会导致桩基础施工困难，并产生不可避免的质量问题；参数指标选取错误，结果造成成桩质量达不到设计要求或造成很大的浪费。

3.桩基础施工质量问题

施工质量问题一般是桩基础质量问题的直接原因和主要原因。桩基础施工质量事故原因很多，人员素质、材料质量、施工方法、施工工序、施工质量控制手段、施工质量检验方法等各方面出现疏忽，都有可能导致施工质量事故。

4.基桩检测存在问题

基桩检测理论不完善、检测人员素质差、检测方法选用不合适、检测工作不规范等，均有可能对基桩完整性普查、基桩承载力确定，给出错误结论与评价。桩基础常见质量事故及分析

5.环境条件的影响

例如，软土地区，一旦在桩基础施工完成后发生基坑开挖、地面大面积堆载、重型机械行进、相邻工程挤土桩施工等环境条件变化，均有可能造成基桩严重的桩身质量问题，而且常常造成的是大范围的基桩质量事故。

二、几种主要桩型常见施工质量事故分析

1.打入式预制桩

①桩身本身质量问题。主要原因有预制桩生产过程中材料、胎膜、生产工艺、养护龄期等控制不严导致桩身强度不够，桩身几何尺寸偏差大等质量问题，装卸、运输、堆放不当造成桩身裂缝等缺陷，在施工前又未能及时发现。桩身本身质量有缺陷的桩经锤击打入后，将严重影响基桩承载力，造成的事故是很难处理的。

②接桩质量问题。主要原因有接桩材料、接桩方法等原因，如上下节平面偏差、焊接不牢、焊接后停歇时间过短、螺栓未拧紧、胶泥质量差等。可采用对接桩部位进行补强的方法处理。③桩身垂直度问题。原因很多，如施工中垂直度控制、布桩密度、打桩路线、持力层面坡度、地面超载、基坑开挖、相邻工程挤土桩施工等，造成基桩倾斜，严重影响桩身质量及基桩承载力。处理方法将根据事故原因采用纠偏补强、补桩等方法。

④“拒打”造成的质量问题。打入式预制桩施打过程中常出现送桩困难或无法送桩现象，桩长达不到设计要求。主要原因有勘察资料失实，设计参数、桩型、持力层选用不当，施工中采用的锤重锤垫不当，停歇时间长，或出现复杂地质现象（如夹砂土层等硬土层、地下孤石等），过多的重锤打击，易导致桩头碎裂，桩身损伤。

⑤“上浮吊脚”造成的承载力不足问题。在深厚软土地区，已打入的桩在施工其相邻基桩时，往往会发生整桩“上浮”、桩端离开持力层的现象。这种现象对基桩承载力影响很大，但如果采取措施将“上浮吊脚”桩压回原位，一般说其承载力能满足设计要求。

⑥锤打出现的桩身质量问题。当重锤打击桩头时，由桩头向桩身射入的压力波，当桩长较长、桩尖为软土层时，桩尖将反射回拉力波，此时的拉力波往往会集中在桩的中部0.3~0.7倍桩长的位置；当桩尖为硬土层时，桩尖将反射回压力波，压力波到达桩顶后又产生拉力波，该拉力波一般集中在桩头部分。如果拉力波产生的拉应力超过预制桩桩身混凝土抗拉强度，混凝土将会出现裂缝，形成断裂面。应选用合适的桩型，采用合适的重锤与锤垫，避免锤打中出现桩身质量问题。

2.钻（冲）孔灌注桩

钻孔灌注桩施工包括泥浆护壁、水下成孔、水下下笼、清孔、水下灌注等工序，每道工序多或轻或重会出现一些缺陷。

①钻孔倾斜。在钻进过程中，遇孤石等地下障碍物使得钻杠偏斜，桩倾斜程度不同，对基桩承载力的影响不同，由于该类事故无法通过基桩质量检测手段测定，所以施工中的垂直度检验显得尤其重要，特别是大直径钻孔灌注桩。

②坍孔。易造成断桩、沉渣、孔径突变等缺陷。主要原因有：

1）由于护壁不力。如泥浆质量差，易沉淀，比重小，护筒内无足够压力水头，护筒埋深不够，导致筒底漏土等。

2）钻进速度过快。

3）操作碰撞。如下落提升钻具、放置钢筋笼时碰撞，由于无导向装置的正循环钻机，钻杆细，刚度小，摇晃大而造成钻头导向圈碰撞孔壁。

4）土质原因。如粉砂土等粗颗粒土层以及松散地层中成孔时，常易发生坍孔事故。

5）有较强的承压水，并且水头较高，易造成孔底翻砂和孔壁坍塌。

③充盈系数过大。一般设计要求混凝土浇灌充盈系数在1.05~1.25之间，但由于成孔的工艺，地质条件等原因，造成充盈系数超过1.3，甚至于达到1.6或更大，这都属于施工不正常现象，它既造成材料的浪费，也造成左右桩刚度不一致的弊病。

④桩身缩径、夹泥、断桩、离析，均为不同程度的桩身质量问题，对基桩承载力有很大影响，一般说发生原因有：

1）断桩。混凝土浇注过程中，导管不慎拔出混凝土面，或由于堵管、停电等原因而采取的拔管措施，或软土层中流土，砂土层中流砂挤入钢筋笼内，或是导管大量进水。混凝土灌注中出现的这些事故，会使混凝土灌注面与护壁泥浆混合，形成断裂面。此外，采用机械挖土时，机械设备对桩头的碰撞易使桩浅部断裂。钻孔灌注桩在使用商品混凝土时，在混凝土浇注过程中，由于坍孔较大，实际灌注的混凝土量大大超过预估的混凝土量，在再灌时的混凝土超过原混凝土的初凝时间，产生桩身浅部局部裂缝。

2）夹泥。混凝土灌注过程中，出现坍孔和内挤，坍落和挤入的土体混入混凝土中，这是一种严重桩身缺陷。

3）离析。混凝土和易性差、混凝土初灌量过小、导管进水、导管埋深不足、在混凝土初凝前地下水位变化等，造成桩身局部断面混凝土胶结不良，离析。

4）缩径。钢筋笼设计太密，如果混凝土级配和流动性差时，造成桩身某些断面尺寸达不到设计要求，或地下承压水对桩周混凝土侵蚀。

⑤孔底沉渣。孔底沉渣对端承桩、摩差端承桩来说，孔底沉渣对其承载力有着致命的影响，处理也很困难。施工中未按有关规范要求清孔、清孔后未及时灌注混凝土、下钢筋笼时碰撞孔壁、混凝土初灌量太小、混凝土灌注前出现坍孔，这些现象多会造成孔底沉渣超标，采用正循环法施工时沉渣问题更为突出。

⑥初灌方法不当造成的质量事故。在混凝土初灌过程中存在一定的质量隐患，如采用阻球法进行初灌时，如果桩径较小，阻球常夹在导管与钢筋笼之间而无法上浮，采用混凝土块法又易堵塞导管，采用砂袋法时，由于砂袋密度与混凝土接近，但强度低于混凝土，一旦沉于桩底易造成沉渣，夹在桩身造成桩身质量缺陷。故建议采用混凝土袋法，能达到不堵管，不造成沉渣，满足桩身强度的要求。

⑦桩头浮浆。这是正常现象，但桩头必须处理后才能使用，由于桩顶是承受荷载最大的部位，所以这里着重要提出的是如何处理桩顶浮浆，对大直径钻孔桩，建议先采用气泵等机械方法进行上部清桩，在距设计标高0.5米时，必须采用人工凿除法，对小直径桩建议采用人工凿除法，避免机械施工。另外，对现场灌注桩在可能的情况下应加大超灌长度。

3.人工挖孔桩

理论上讲，人工挖孔是最容易控制施工质量的桩型，但实际施工中应保证以下的施工质量：

①桩底积水。桩底积水如果可以人工清除，必须清除、擦干。如果存在地下渗水，人工无法清干，必须采用机械降水，否则极易造成桩底混凝土离析，由于一般的挖孔桩属端承桩，桩底混凝土离析造成的事故很难处理。

②桩身混凝土的灌注。对桩长较短的桩，可采用滑板法灌注，不应采用直接倾倒法。桩长较长的桩，严禁直接倾倒，否则极易造成混凝土离析、混凝土夹气、夹泥；不应采用滑板法，也易造成混凝土离析、混凝土夹气、夹泥；应采用导管法送浆，边送边采用机械振捣。

4.沉管灌注桩

在多层工业与民用建筑工程中，就地沉管灌注桩与其技术经济综合比较上的优势被广泛采用。沉管灌注桩为挤土型桩，桩径一般为Ф377、Ф426，桩长20m左右。近些年由于施工设备与技术的提高，桩径有着逐步增大的趋势，出现了Ф500、Ф550桩径的沉管桩，桩长在浙江省宁波地区最长达到45m左右，长径比达到80~90。沉管桩有振动、静压等施工方法，鉴于沉管灌注桩截面尺寸的特点，无论哪种施工方法，施工中易产生以下质量问题有：

① 缩径、夹泥、离析。混凝土充盈系数硬土中小于1.1，软土中小于1.2。原因主要有：

1）土的性状原因。在软土中沉桩时，土受到强制扰动产生超孔隙水压力，在桩管拔出后挤向刚灌注的混凝土，使桩身局部缩径或夹泥。所以软土层中一定要控制拔管速度。在软硬土层交界处，也极易发生缩径现象，如回填的池塘，回填土下夹有未被清除的河底淤泥，在这种地层中沉管施工，缩径往往发生在淤泥地层中。在桩身埋置范围内的土层中有承压地下水，桩身会产生局部缩径现象。

2）拔管速度过快。施工中不按有关规范要求，拔管速度过快，造成管内混凝土高度过低，使得混凝土的排挤力小于地层地侧压力而造成缩径夹泥。

3）管内混凝土量少。管内混凝土应保持2m左右高程，并高于地下水位1.0~1.5m或不低于地面高程，否则管外土体挤入造成缩径夹泥。

4）混凝土质量差。坍落度小，和易性差，拔管时管壁对混凝土产生摩阻力造成缩径离析。

5）桩间距过小，邻近桩施工时挤压也有可能造成缩径。

6）采用反插法施工工艺时，反插深度太大，易把孔壁周围的土体挤入桩身，形成夹泥。

7）桩身渗水引起的离析。沉桩时，土受到强制扰动产生超孔隙水压力，桩周土如果为渗透系数较大的土层时，在桩管拔出混凝土灌注的过程中，土中的超空隙水压力会向尚未初凝的桩身混凝土中渗透，沿桩身向水压力较小的桩顶上移，常见桩顶冒水现象，造成桩身上部混凝土离析，这种质量事故很难控制，施工中应加强观察。

②断桩。一般为贯穿全截面的水平向裂缝，造成断桩的原因与缩径基本相同，主要是工程地质、施工工艺、混凝土质量、设计桩距、挖土碰撞等原因。尤其在软土地区，当布桩密度较大时，邻近桩互相水平向挤压，常常在钢筋笼底部形成断裂面，断桩严重程度大于缩径。

③“吊脚桩”。桩底混凝土架空或桩底进泥砂，在桩底部形成薄弱层，造成原因一般有：

1）预制桩尖质量差。在沉管时，桩尖由于强度不足被挤压破损后进入桩管，在振拔时未能将桩尖压出，直到管拔至一定高度才落下，但未能落到原标高，形成“吊脚”；或者桩尖被挤压破碎后，泥砂和水从破损处挤入桩管，与桩底混凝土混合成松软的薄弱层。

2）桩长度较长时，活瓣桩尖被周围土体包围打不开，拔管至一定高度后才打开。

3）混凝土级配不合理，和易性差，在拔管时，混凝土拒落，造成桩尖下没有混凝土或量少，一般称为“软桩”，类似这种故障可使用大流动性的混凝土或如压拔管的办法来杜绝事故的出现。

5.环境变异

导致桩基础事故的环境因素很多，常见的因素有：

①基础开挖对工程桩造成的影响。例如，机械挖土时，挖机碰撞桩头，一般容易导致桩的浅部裂缝或断裂。在软土地区深基坑开挖时，基坑支护结构出现问题时，会使基坑附近的工程桩产生较大的水平位移，灌注桩桩身中上部会裂缝或断裂，薄壁预应力管桩桩身上部裂缝或断裂，厚壁预应力管桩与预制方桩在第一接桩处发生桩身倾斜，基坑降水产生的负摩阻力对桩身强度较差的桩产生局部拉裂缝。

②相邻工程施工的影响。间距较近的邻近建筑施工密集的挤土型桩时，如不采取防护措施，土体水平挤压可能造成桩身一处甚至多处断裂。

③地面大面积堆载，桩身倾斜，桩中上部裂缝或断裂。

④在刚施工完成的桩基础上重型机械行进，尤其是预制桩桩基础工程，对桩头水平向挤压造成桩头水平位移，桩身中上部裂缝或断裂。

三、结语

基桩工程是建筑工程中最重要的隐蔽工程，但桩基工程质量受多项因素的影响，如工程勘察、基桩设计、环境变化、施工质量等，尤其施工质量最难控制，对桩基工程质量影响最大，所以熟悉桩基础施工中常见质量事故以及事故发生原因，并了解常见质量事故的处理方法，才能有效控制桩基工程质量，保证整体工程的安全。

第五篇：钻孔桩质量问题整改措施(报告)

中化泉州石化外走马埭1#～4#泊位工程

钻孔灌注桩质量整改措施

中化泉州石化外走马埭1#～4#泊位工程项目经理部

2011年8月5日

夹层或孤石。经几次会议分析，特别是 7 月 4 日会议后，从中化 岩土方面，满总介绍本地强风化岩为碎块状，强风化含有中风化微风 化颗粒，造成了判别是否进入中风化岩的难题，甚至连一般地质工程 师也不易判别，而施工单位一般判别为进入中风化岩，从水规院复核 孔发现本工程存在这一层夹层，这是误判最直接客观因素。㈢、整改措施

1、对于已经浇注完成存在质量问题的灌注桩整改措施 ①针对目前存在的具体问题及疑问，根据业主、监理单位的要求，对已经浇注的 58 根桩，扣除桩底标高高于设计底标高 0.5m 以下的 18 根，其余 40 根桩全部作桩侧钻孔取样。
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②根据钻孔取样的中（微）风化岩面的高程，推断钻孔桩的入岩 深度。③根据入岩深度，依据设计提供的灌注桩补救措施要求，严格进 行整改。不能整改的，坚决重新钻孔、重新灌桩。

2、今后灌注桩施工的保证措施 ①完善质量保证体系，坚 持 质 量 第 一，进 度 及 成 本 必 须 服 从 质 量，各种资源的分配向质量倾斜。②增派有施工经验技术人员，加大工程管理力度，围绕加快工程施 工进度、确保工程质量。③严肃工艺纪律，召集施工协作队伍，根据判岩新标准重新组织施 工协作队伍进行施工技术交底。④严格按照设计、监理单位制定的判岩新标准进行钻孔灌注桩的入 岩、入岩钻进及终孔的验收。⑤灌注桩冲孔入岩后，将非岩石沉渣清排干净，再继续往下冲直 10cm 以上，直至能取出新鲜石渣样，经施工员自检判定入岩后，通 知设计地质工代、监理、业主到现场重新捞取渣样进行判定，并以设 计代表地质工代的意见为准，四方见证确认为中（微风化）岩后，测 量确认入岩标高，完成入岩判定工作。⑥判定入岩后，嵌岩段（3m）冲孔过程中，施工员每隔 1m 取一次 岩样，并用留取渣样。⑦冲孔过程中遇到异常情况，立即报告设计、监理单位，确保嵌岩 3m 段和桩端均落在中（微）风化岩层中。
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⑧入岩继续往下冲 2.7m 深度后，将孔底沉渣清除干净后。再往下 冲孔 0.3m 以上，取出渣样，施工员判定为中（微）化岩后，通知设 计地质工代、监理、业主到现场重新捞取渣样进行判定，并以设计代 表地质工代的意见为准，四方见证确认为中（微风化）岩后，测量确 认终孔标高。⑨灌注桩冲孔过程中，认真做好施工记录。冲孔过程每隔 4 小时记 录一次进尺数据、地质变化情况等。⑩冲孔标高采取双控标准，即标高与渣样双控，如果入岩（报岩）标高高于设计入岩 1.0m 时见到中风化岩样，应重新对该孔地质进行 地质钻探验证后，再决定入岩、终孔标高。如果入

入岩（报岩）标高高 于设计入岩标高小于 1m 见到中（微）风化岩样，施工员判定为中（微）化岩后，通知设计地质工代、监理、业主到现场重新捞取渣样进行判 定，并以设计代表地质工代的意见为准，四方见证确认为中（微风化）岩后，测量确认入孔标高。终孔标高确认同⑧。中化泉州石化外走马埭 1#～4#泊位 工程项目经理部 2011 年 8 月 2 日

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