钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止

第一篇：钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止

王小明（一公司）

摘要：通过介绍钻孔灌注桩泥浆护壁的质量通病及防治措施，实践证明，其防治措施是行之有效的，在同类工程的质量过程控制是值得借鉴及推广。

关键词： 钻孔灌注桩

质量

措施

导管

钻孔灌注桩的施工工艺，在我国60年代初得以推广。这种桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能 可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。

1、钢筋笼上浮

已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。1.1原因分析

1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。

2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲，箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。

3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。1.2处理办法

1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。

2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。

3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。

2、沉笼

已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。2.1原因分析

1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。2.2处理办法

1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。

2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此 时须重新补桩 或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。

3、导管拔空

在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。3.1原因分析

施工人员操作失误，过快上拔导管。3.2预防措施

严格控制导管提升速度，在提升前应测量砼面高度，计算导管埋入砼长度及本次可提升高度。3.3处理办法

1）当导管拔空时，应迅速将导管插入砼中，利用小型水泵或小口径抽水设备，将导管中水抽出，继续浇砼。

2）迅速提出导管，重新设隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能插入时 在少许提升导管，继续灌注砼。

4、埋管

在浇砼过程中，导管买在砼中，没有及时拔出，砼硬化后，形成废桩。4.1原因分析

1）砼初凝时间短，或施工机具、电力供应等原因所致间歇时间长，重新浇注砼时下部砼已硬化，导管拔不出来。

2）导管被钢筋挂住。

3）浇砼过程中孔壁坍方，大量泥砂将导管埋没。4.2预防措施

1）砼初凝时间一定要保证正常浇注时间的2倍，夏季施工时应加缓凝剂，保证砼的连续供应、浇捣。

2）避免导管挂带钢筋笼。

3）防止孔壁坍方措施：护筒原土深度至少1m。根据现场土质特征，正确选用护壁泥浆。泥浆浓度不宜过低，严禁放清水入孔。在相邻刚浇灌完毕的邻桩旁成孔施工，距离不得小于4倍桩径，或最少间隔时间大于36h。4.3处理办法

1）当导管挂带钢筋笼，如果发现钢筋笼埋入砼不深，可提起钢筋笼转动导管，使导管与钢筋笼脱离，否则只好放弃导管。

2）导管埋入砼中拔不出，一般作废处理，同设计人员核定后重新补桩。

5、桩位偏位偏差较大

基坑开挖后，对照轴线检查桩位，桩位偏差超出规范允许范围。5.1原因分析

1）施工人员放样有偏差或机械钻孔定位不准确。

2）开挖基坑时，一次性挖土深度过大，土侧压力造成桩位错动。5.2预防措施

1）提高施工人员的专业水平，增强现任心，钻孔定位准确。2）开挖土方应分层开挖，每次挖土深度控制在4m左右。5.3处理办法 如桩位超出规范允许偏差范围较大，应请设计人员核定，采取必要的加固措施；如果是单桩基础，一般应重新补桩。

6、桩头冒水

在基坑垫层砼浇灌完毕，桩头部位出现渗水现象。6.1原因分析

1）砼浇注不密实，桩身(尤其是桩头部位)有裂隙或夹泥，砼中石子粒径太大，级配不均匀。

2）浇砼时，泥浆相对密度过大，砼与主筋之间有夹泥，地下水沿着夹泥冒出。

3）在基坑开挖时，挖土机械碰撞桩身，造成桩头部位有裂隙。4）截桩时风镐等机械过度冲击桩头部砼，致使桩头砼产生裂缝而渗水。6.2预防措施

1）严格控制砼质量，粗骨料粒径以5~25mm为宜，浇捣过程中经常上下振动导管。

2）严格控制泥浆相对密度和稠度，使其保持在规范允许范围之内。3）土方开挖时，严禁挖土机械碰撞桩身。

4）截桩时，一般控制截桩部位距设计桩头距离在1m左右，此1m段长度砼须人工凿除，严禁用风镐等机械修凿。6.3处理办法

1）如发现有桩头冒水现象，应请检测单位测桩身砼强度、桩身有无缺陷，对仅限于桩头一段长度范围内出现裂隙的，应凿除桩头砼，直至 露出坚实砼后再灌高出原等级一个强度等级的砼。

2）如桩身质量有严重缺陷，应请设计及检测中心核定是否须重新补桩。7 结语

钻孔灌注桩泥浆护壁施工过程防治处理措施，在工程实施质量控制是行之有效的，在同类工程施工中是值得借鉴的。

参考文献：

[1] 李照中.钻孔灌注桩质量事故成因及处理.铁道建筑.2007;10 [2] 宋云财.钻孔灌注桩施工中质量缺陷的预防与处理.铁道建筑.2006;08 6 个人简介：

王小明，男，27岁，2003年毕业于重庆交通学院。

2003年7月至2004年1月在湖北省孝感至襄樊高速公路第XXE15合同段任技术员；

2004年2月至2005年8月在中铁十一局集团阿联酋沙迦至拉斯海马高速公路劳务分包项目任技术员、助理工程师；

2005年9年至2007年10月在中铁十一局集团第一工程有限公司经营部任助理工程师。

联系电话：***，0710-3712521 联系地址：湖北省襄樊市航空路73号

第二篇：钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩质量通病及防治措施

随着交通事业的迅猛发展，人们对交通状况及交通设施日益增长的需求，桥梁工程在公路中占得比例越来越大，而桩基础是桥梁工程中较为核心的部位，由于桩基础施工的特点及隐蔽性，成桩后无法对其灌注质量等进行系统的检测，所以桩基础的施工质量就显着尤为的重要。

项目部负责施工望安高速公路T5、T6标段，共15座大桥，1座中桥，桩基862根。钻孔灌注桩施工中容易出现桩身缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。

因此，要结合项目部施工环境，依据施工现场地质条件，分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节，力争将隐患消除在成桩之前。

一、桩身缩颈

1、产生原因

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。

（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。

2、防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）钻孔时，加快成孔速度。在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

二、孔底沉淤

1、产生原因

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下砼的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。

2、防治措施

清孔时改善泥浆性能，延长清孔时间。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下砼灌注。

三、坍孔

灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

1、产生原因

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。

2、防治措施

（1）在施工过程中护壁用的泥浆应满足护壁要求，若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

四、钢筋笼上浮

1、产生原因

（1）当砼灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋

笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2、防治措施

（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入砼表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

五、断桩及夹泥层

1、产生原因

（1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。

（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）砼拌和物发生离析使桩身中断。

2、防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。（2）尽可能提高砼浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在砼面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量砼浇灌深度，严禁把导管底端提出砼面。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工

艺和操作，抽动导管使砼面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成砼体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

（5）经常检测砼拌和物，确保砼各项泌出指标符合要求。

六、桩顶局部冒水、桩身孔洞

1、产生原因

（1）水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位与灌入的砼涌出，离析的砼由于泌出大量的水从而形成空洞或通道（即桩身孔洞）。

（2）水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。

2、防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。（2）砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。最好保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。

七、桩身上段砼强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部砼的强度低，中下段砼的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.1、产生原因

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗砼进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入砼中。由于用导管灌注的水下砼是从下往上顶升的，先灌入的砼顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌砼时，若导管插入砼之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的砼的离析，也

容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

2、防治措施

（1）保证砼标号符合设计要求。

（2）控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的砼后，剩余部分不应有浮浆和夹泥。

八、烂桩头

1、产生的原因

(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。

(2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。(3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。

2、防治措施

(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。当砼灌到设计桩顶与地面距离<4 m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。(2)灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使砼好上翻，同时也便于量测砼面，防止短浇桩头。

九、灌注砼时串孔

1、原因分析

(1)相邻孔砼浇筑完成后，砼强度不够。

(2)旁边邻孔正在钻进或已成孔未灌注砼。

2、防治措施

(1)应待邻孔砼浇筑完成后，并达到一定抗压强度后下一个孔方可开钻。

(2)当有孔待灌注砼时，旁边不宜有钻孔或已成孔的桩，如果有，应立即停止并用黏土将孔回填密实。

(3)当灌注砼与钻孔非要同时进行时，两孔相距不应小于5m。

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。

第三篇：钻孔灌注桩施工质量通病专项治理总结

PA1驻地办桥梁工程钻孔灌注桩施工质量通病专项治理总结

根据省、市高指及业主的要求，为了提高钻孔灌注桩的施工质量，控制钻孔灌注桩在施工工程中存在一些比较严重的、普遍、共性的质量问题。我驻地办开展了对桥梁工程钻孔灌注桩施工质量通病的治理工作，现将开展的相关情况总结如下：

一、施工中存在的质量通病和治理工作的重点

（一）、钻孔施工过程中桩位复测不及时、频率不足。由于钻孔施工作业面比较多，测量工作量比较大，造成测量人员经常来不及复测桩位或是遗漏。

（二）、钻孔记录不准确，不及时。由于钻孔施工是24小时不间断进行，而且是隐蔽工程，因此施工现场检查经常发现钻孔记录填写不准确、漏项、频率不够或是填写不及时等现象。

（三）、桩底持力层确定不准确。由于我省多为火山岩地貌，地层中岩脉较为发育，且沿海、山边地层下孤石较多，桩底持力层部位地质情况变化较大，加上桥梁岩土工程地质勘查的局限性，地质勘探孔间距太大、部分孔深太浅、土工取样和土工试验不规范等情况，经常出现桩基成孔时实际的地层情况与岩土工程地质勘查报告不符，特别是端承桩的持力层没有达到弱、微风化岩层，且嵌岩深度不够，满足不了设计要求。

（四）、桩基在施工过程中，容易出现缩孔、偏孔、卡锤、掉锤等现象。主要由于工人操作不当，投机取巧，经验不足等原因造成。

（五）、端承桩泥浆指标和桩底沉渣厚度部分超标。由于清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土塌落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

（六）、钢筋笼安装时，固定不牢固造成钢筋笼变形、偏位、保护层不够、安装位置不符合要求。

（七）、钢筋笼连接不牢固、不到位。主要由于工人操作不当，偷懒或是经验不足等原因造成。

（八）、钢筋笼上浮。主要由于砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，混凝土顶托力造成钢筋笼上浮。

（九）、桩基在灌注过程中堵管、断管。主要由于灌注过程混凝土离析、塌落度过小、衔接等待时间过长或是工人操作不当等原因造成。

（十）、桩顶混凝土不密实或强度低。主要原因是孔内混凝土面测定不准、混凝土浮浆太多、超灌高度不够等。

二、整治过程中采取的措施及效果

（一）、我驻地办针对施工中存在的质量通病和治理工作的重点特制定以下措施：

1、我办测量监理工程师，认真督促项目部测量工程师加强对桩基测量的频率，并对每次的复测进行过程监督，以保证桩基施工的质量。

2、在施工监理过程中，我办桥梁专业监理工程师组织桥梁监理员一起对施工钻孔记录进行每天督查，对不完整、遗漏或不准确的记录责令施工人员进行补充或更改。

3、加强对桩基持力层岩样的见证取样频率，对一些岩层变化较大的桩基采取上报设计地勘确认的程序，加强对桩基持力层的控制。

4、现场监理人员对施工过程中，发现缩孔、偏孔、卡锤、掉锤等现象时，及时要求项目部更换施工操作人员，并督促对已出现的问题及时进行改正及处理。

5、我驻地办现场监理人员加强对桩基泥浆指标和沉渣厚度进行控制，严格按规范指标实施监理，对不达标的桩基停止下道工序施工，直至达标为止。

6、在桩基钢筋笼安装时，我驻地办监理人员必须做到全过程旁站，并做好旁站记录，发现钢筋笼固定不牢固造成钢筋笼变形、偏位、保护层不够、安装位置不符合要求；钢筋笼连接不牢固、不到位等现象时，责令现场技术人员采取相应的整改措施进行整改，并要求项目部更换操作工人，以保证钢筋笼施工质量。

7、在桩基灌注时，我驻地办监理人员必须做到全过程旁站，并做好旁站记录，发现钢筋笼上浮、堵管、断管等现象时，及时要求现场施工人员立即整改，对情况较严重的可责令其停止施工，并将现场情况反映驻地监理工程师。

8、在桩基灌注时，我驻地办监理人员要求现场施工人员对桩基的灌注混凝土标高进行严格控制，必须做到平设计或超设计标高，发现灌注高度不足时及时要求现场施工人员补足，以保证桩顶的密实度和强度。

（二）、效果

采取以上措施后，规范了施工程序，并保证了桩基施工中存在的：桩位复测不及时、频率不足；钻孔记录不准确，不及时；桩底持力层确定不准确；桩基在施工过程中，容易出现缩孔、偏孔、卡锤、掉锤等现象；端承桩泥浆指标和桩底沉渣厚度部分超标；钢筋笼安装时，固定不牢固造成钢筋笼变形、偏位、保护层不够、安装位置不符合要求；钢筋笼连接不牢固、不到位；钢筋笼上浮；桩基在灌注过程中堵管、断管；桩顶混凝土不密实或强度低等问题不重复出现或是杜绝出现，提高了桩基施工质量及技术水平，从而提高了我驻地办监理人员的现场监理的经验及处理突发事件的应变能力，对规范现场监理工作提供了很好的标准。

三、总结

第四篇：浅谈钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩质量通病及防治措施探讨

王圣德

(广东正方圆工程咨询有限公司 广州 510115)摘 要: 为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，文章在分析了常见的钻孔灌注桩施工质量通病产生的原因，并提出了相应的防治措施。

关键词:混凝土；通病；原因；预治措施

灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。1 缩颈

1.1 产生原因分析

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2 防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2 孔底沉淤

2.1 产生原因分析

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2 防治措施

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。3 坍孔 灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.1 产生原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度≯1.25，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa·s。对一些直径< 1 m 的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4 钢筋笼上浮 4.1 产生原因分析

（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。4.2 防治措施（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。5 断桩与夹泥层 5.1 产生原因分析

（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。5.2 防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。6 桩顶局部冒水、桩身孔洞 6.1 产生原因分析

（1）水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。6.2 防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。7 桩身上段混凝土强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.7.1 产生原因分析

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

7.2 防治措施

（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.5～2.0 m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。

（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。

结语

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。

第五篇：钻孔灌注桩常见质量缺陷及防治措施

钻孔灌注桩常见质量缺陷及防治措施

刘凌云12，方晓燕2（1．郑州大学，河南郑州 450002；2．黄淮学院，河南驻马店 463000），摘要：本文对护筒冒水、塌孔、扩颈、缩颈、钻孔偏斜、桩底沉渣量过大、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层等等质量问题进行了分析,并提出了相应防治措施,仅供同行参考。关键词：钻孔灌注桩，质量控制，钢筋笼，预防措施

Common quality defects and prevention measures of cast-in-place bored pile

Liu-lingyun Abstract: Common quality defects maybe encountered in construction process of cast-in-place bored pile such as Casing running water, the collapse of holes, extended neck, necking, borehole deviation, excessive sediment pile, steel cage floating, broken mud pile and layer folders and so on are introduced and analyzed;at the same time prevention measures are proposed.Key words:cast-in-place bored pile, Quality Control，reinforcing cage，preventive measures

1引 言

钻孔灌注桩与其他桩基比较因其适应性强、施工工艺简单、机械操作方便、单桩承载力高、成本低、噪音小、振动小等原因被广泛应用于桥梁、大型建筑物的基础,但是在施工中经常会出现一些质量问题、施工质量难以控制等不利因素,下面就施工中可能出现的问题介绍钻孔灌注桩的常见质量缺陷及防治措施。砼灌筑桩基础常见缺陷及防治措施

钻孔灌注桩在施工过程中容易发生：护筒冒水、塌孔、缩径、钻孔偏斜、桩底沉渣量过大、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层等质量通病问题，下面对这些质量通病进行分析并给出防治措施。2.1 护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

2.1.1造成原因

埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大钻头起落时碰撞。2.1.2 防治措施

1）在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘分层夯实；

2）在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0 m~1的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒； 3）发现护筒冒水应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或位时,则应重新安装护筒。2.2孔壁坍陷

钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。

2.2.1造成原因

1)孔壁坍陷的主要原因是采用泥浆护壁泥浆时因泥浆的比重和粘度等性能指标不符合要求、地下水位较高、护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良，土质松散、泥浆护壁不护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高；

2)钻进速度快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素也会起孔壁坍陷。2.2.2 防治措施

1)在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持筒内泥浆水位高于地下水位；

2)搬运和吊装钢筋笼时,应防止形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接间,尽可能缩短沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩灌注时间。2.3 钻孔偏斜

钻孔偏斜就是成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。2.3.1造成原因

1）钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳； 2）地面软弱或软硬不均匀；

3）土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形。2.3.2 防治措施

1）先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机；

2）进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢挡，另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法；

３）钻孔偏斜时,可提起钻头上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5 m以上,重新钻进。2.4扩颈和缩颈

扩颈、缩颈都是由于成孔直径不规则及其他不良地质现象引起的。2.4.1造成原因

1)扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的。

2)缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时(钻头直径一般比所需成孔直径小20 mm~25 mm为宜)或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩颈会减少桩的竖向承载力,而扩颈会增加成本.2.4.2 防治措施

1)为避免扩径的出现,检查钻机是否固定、平稳,要求减压钻进,防止钻头摆动或偏位,软质土要慢速钻进,粘性土要快速钻进以便形成良好的孔壁；

2)为避免扩径的出现,成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2.5桩底沉渣量过大 2.5.1造成原因

1)检查不够认真，清孔不干净;泥浆比重过小或泥浆注入量不足难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。

2)没有进行二次清孔。2.5.2 防治措施

1)认真检查,采用正确的测绳与测锤;钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁；

2)一次清孔后,不符合要求,要采取措施：

如改善泥浆性能,延长清孔时间等进行清孔。下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30 mm~40 mm,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0 m以上以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。2.6卡管

卡管是指水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。2.6.1造成原因： 1）初灌时，隔水栓堵管；

2）混凝土和易性、流动性差造成离析或导管进水造成混凝土离析等。3）混凝土中粗骨料粒径过大；

4）各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管； 2.6.2 防治措施: 1）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出； 2）在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为22 cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼净距的1/4，且应小于40 mm，为改善混凝土的和易性和下混凝土宜掺外加剂；

3）应确保导管连接部位的密封性，前应试拼装、试压，试水压力为0.6 MPa~1.0 Mpa，以进水；

4）在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的免在导管内形成高压气塞。2.7钢筋笼上浮

它是指钢筋笼的位置高于设计位置的现象。在灌注混凝土前,钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态。2.7.1造成原因

1)钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛,将钢筋笼钩挂;2)混凝土面到达钢筋笼底面时导管埋深过浅、灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时导管埋深过大使混凝土下落冲出导管口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼重量;3)混凝土质量差,易离析、坍落度损失大的混凝土,也易使钢筋笼上浮。2.7.2 防治措施

1)灌筑砼过程中，应随时掌握砼浇筑标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；

2)当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇筑，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消除；

3).在孔底设置直径不小于主筋的1道~2道加强环形筋,并以是适当数量牵引钢筋笼底部或适当的加长部分主筋使其先行留在已浇筑的混凝土中,尤其重要的是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。2.8断桩与夹泥层 2.8.1 造成原因

由于清孔不彻底或灌注时间较长,首批混凝土已凝固,流动性降低, 泥浆过稠，增加了浇筑砼的阻力，而后续混凝土冲破顶层而上升,因而在两层混凝土中间夹有泥浆渣土, 造成夹泥层,甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。2.8.2 防治方法

1)认真做好清孔，防止孔壁坍塌；

2)尽可能提高混凝土浇筑速度:开始浇砼时应使用大批量砼，以产生大的冲击力克服泥浆阻力，快速连续浇筑，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；

3)提升导管要准确可靠，灌筑砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程； 4)灌筑水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。结 语

钻孔灌注桩的成桩施工工艺简单,但是成桩质量难以控制，由上面诸多可能产生质量的原因可以看出每一工艺都将影响到成桩质量,因此在施工中应精心施工、严格控制、严格要求。参考文献

[1] 桩基工程手册,北京:中国建筑工业出版社,1995..[2] DBJ/T 15-20-97,建筑基坑支护工程技术规程[S] [3] 建筑地基基础工程施工质量验收规范.GB50202－2002

[4] 冶金工业建筑研究总院.地基处理技术——桩和桩基.冶金工业出版社.1992 [5] JBJB 94-94,建筑桩基技术规范[S].