低老坏反思

第一篇：低老坏反思

“低、老、坏”反思会

为了彻底整治现场低标准、改善工作环境，促使员工养成良好的工作行为和习惯，公司在近期大力开展“低标准、老毛病、坏习惯”的大排查、大整治活动。

今天在此召开车间的“低、老、坏”反思会，一方面想听听大家对“低老坏”的看法与感悟，另一方面也是想借此机会来提升我们车间全员对于“低老坏”这一概念的认知。

那么什么是低标准？什么又是“老毛病、坏习惯。对于低标准行为，我个人的理解是执行过程中的打折扣行为，要求的工作任务完成了，要求的管理制度执行了，要求的规范也遵守了，可10分的工作了干成八九分，要么是质量不够高，要么就是潦草收尾。10分的制度执行了八九分，要么是因为个人懒散的工作习惯，要么就是因为千奇百怪的理由、借口，10分的规范只遵守八九分，要么推脱说不合理、不人性化。要么就是图一时省事、痛快，存着反正不会有人发现的侥幸心理，干了也就干了。

而“老毛病，坏习惯”，就是我们不好或者不正确的工作行为、管理方法等得不到及时的纠正，而习以为常，甚至逐渐被认为是正确的、合理的。表现在作业中就是习惯性违章，这种习以为常的违章难以发现，并具有很强的传染力，最终可能成为大家私下里约定俗成的行为模式，而表现在管理上就是熟视无睹，得过且过。“低老坏”行为，从根上说就是思想上的认识不到位，没有认识到这种“差不多”的行为所可能造成的危害。

一个人、一个家庭、一个集体需要有良好的习惯，氛围和规矩以及规章制度，没有规矩不成方圆。英格兰有一首古老的民谣：“少了一个铁钉，丢了一只马掌；少了一只马掌，丢了一匹战马；少了一匹战马，败了一场战役；败了一场战役，丢了一个国家。”这个民谣讲述的是一个真实的故事，英格兰王室因为一个马钉的缺失而摔倒，最终战败亡国。千里之堤毁于蚁穴，车间是公司的基础组成，所以座各位的每一个行为，都关乎着大集体的利益。每一次认真负责的工作都是为我们集体的事业添砖加瓦，而任何一个“差不多”的行为都可能成为马掌上缺失的马钉，或者导致大河决堤的蚁穴。

就拿我们雨季三防的管理来说，前段时间我们在雨季三防自查过程中，发现雨季三防室的门口堆满了各类杂物，三防物资取用十分的不方便，不可否认的是我们车间现在确实存在库房短缺，物资存放空间不足的问题,可大家想过没有？应急物资的作用是在最紧急的时候，用来保护我们人身安全、减少财产损失的最后手段，如果连应急物资的管理都出现了“低老坏”的现象，那么当发生紧急情况时，我们因为应急物资无法及时取用而导致处置不及时，这样重大责任谁来承担？而你又是否愿意承担？ 同样的道理也适用于其他工作中，作业后未及时恢复的保温材料，随意丢弃的垃圾是不是可能造成人员摔倒、受伤？巡检不认真、监盘不仔细、各类报表虚假填写，是不是可能造成隐患、工艺波动或设备异常不能及时发现，而最终导致事故的发生？F扳等常用工具使用后不放回原位，巡检时不携带必须的工器具，是不是可能造成发生突发情况时，处置不及时？一单五卡执行流于形式，方案编写不仔细认真，是否都可能导致事故的发生。我想所有人的答案都是肯定。也许有人会觉得，最坏结果发生几率的很小，可我们都知道事故的发生往往都基于多个巧合的总和，而我们安全工作的重点就在于防微杜渐。

车间的低标准整治活动，一直在持续开展，自今年三月以来，车间查出低标准共500多项，但是重复性低标准就有70多项，这足以证明我们从上到下，在思想上还没有达到足够的重视高度，“检查人走马观花、整改人敷衍了事”，这本身就是一种“低老坏”行为。

而在日常管理工作中，车间管理人员往往只重视工作安排，不能对完成情况做到及时的检查落实、这同样也是车间管理工作中的老毛病了,贰柒可能造成严重后果，我想不言而喻。

这样的例子可以说是不胜枚举。这就要求我们车间的所有员工要提高思想认识。在以后的工作中从小处着手，从细节下手，树立“干得更好、追求最好”的工作标准，持之以恒，最终要打赢这场“低老坏”整治的战役。

同时我作为分离车间的车间主任，我也对我自身的“低老坏”行为作出反思

一是思想认识不高，在以往的工作中，对“低老坏”工作的重视程度不够，没有扎实的去安排、开展、落实整治活动，经过近期公司活动的开展，才逐渐意识到本次活动对工作的指导意义。从这点说明，本人存在得过且过，等、挂、靠思想严重等问题，思想深处对低老坏问题已司空见惯，内心的工作标准已定性到目前的状态。

二管理不够细致、严谨，自己日常工作中有很多“低老坏”问题，工作安排随意性强，工作跟踪、监督、检查的少；很多工作图省事，敷衍了事，计划缺失；更严重的是工作安排后，未见到落实实施，时间一长也就不了了之，形式大于内容。

三是有对大家要求严格对自己要求松的毛病。要求大家要及时检查落实工作完成情况，自己却有事会在安排后，疏于监督。要求大家工作中要细致严谨，却时常因为马虎大意、考虑不周，犯一些低级错误。严于律己，以自身行为为标杆，太要求员工做的更好，当员工执行不到位的时候，应当首先考虑是我们自身管理是不是出现问题，“先从自身找问题”应是我们以后工作反思的座右铭，只有知道自己的不足才能针对不足找出相应的解决办法。

四是学习有一知半解的毛病。经常以忙于工作为借口，忽视学习，对于化工知识的学习，不够细致不够，往往对知识点学习于掌握只停留在表面。理论知识、管理的知识的不断汲取，才能为个人能力的提升以及车间日后工作提供足够的动力。

在此后以后要摒弃所有以“忙”为借口的麻木思想，把各项工作落实到实处，同时加强对员工的思想引导，用自己的行动带动身边的人，工作中重过程，更要结果，从细小的问题开始逐一整改。同时破除急躁情绪，迎难而上，积极主动学习提高。不断改进自己的工作方式和方法，遇事合理策划、不推诿扯皮

古语道“一屋不扫何以扫天下”，车间要一本次“低老坏”活动为契机，打响“低老坏”整治的持久战、攻坚战。每个人都要以身作则，定期对自身“低、老、坏”行为进行反思，及时查找自身问题，不断要求和提高自身素质，带头对身边“低、老、坏”行为进行制止和整改；在日常工作中，一级对一级、一级盯一级、一级查一级，重落实、重检查，从而提升团队整体执行力；加强与员工的思想交流，真正做到与员工交心，换心，灌输和培养员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神，利用“低、老、坏”活动开展，优化现场操作。“低老坏”现象不是一朝一夕就能彻底消除，要有一个过程并循序渐进的开展，最终达到杜绝低老坏现象。总之，低老坏现象需要我们全体员工齐心协力，对待低老坏现象要采取“零容忍”的态度，见到一个就要提出彻底的整改措施并落实到相关责任人，做到发现一个彻底消灭一个，让每一个人都感受到这种文化的熏陶和制约，做到人人严格要求自己，“低老坏”现象也会成为过街的老鼠而越来越少，长此以往我们必能打赢这场“低老坏”整治的战役。

第二篇：关于低老坏自我批评会

简 讯

在公司前半年工作总结会上，总裁王胜男倡导我们向自身和他人身上存在的 “低标准、老毛病、坏习惯”的不良工作作风宣战。

根据会议精神，于2011年9月6日晚19时，人力资源中心组织召开了前半年工作报告讨论会，由人力资源中心负责人延文海主持，综合办全体成员协同参加。

会上，参会人员围绕日常工作中存在的“低、老、坏”现象进行了自我批评及整改措施的讨论，并都明确表态要下决心改正。大家意识到的 “低、老、坏”现象主要有：（1）工作中不能做到今日事今日毕，自律意识及能力较差，不能及时复盘；（2）工作中缺乏长远、明确的目标，粗心大意，不够积极，存在“等、靠、要”的侥幸心理；（3）工作中情绪化倾向严重，缺少应有的耐心和沉稳；讨论期间，针对每个人的发言，延主任都恰如其分的做了适当的点评。

会议尾声，人力资源总监孙兵做了总结发言。他由公司近期发生的大小安全事故为例，引出了我们日常工作中“低、老、坏”现象的普遍存在。而且强调，年轻职员的职业生涯正在起步阶段，未来的发展掌握在每个人自己手中，因此，绝不能将对“低、老、坏”的认识停留在表面，更应暗下决心，每天反省，做到“一日三省吾身”，因此，如何努力克服不良作风才是关键？ 孙总围绕此问题与大家分享了他的看法：（1）要以责任心要求自己，对上级、下级、自己负责,坚持努力形成个人品牌；（2）要有严谨的工作态度；（3）努力培养良好的习惯，如：计划性的学习习惯、职业着装习惯、不迟到早退等习惯。并且，诚恳的希望每个与会人员都能充满热情、自信，爱家庭、爱生活、爱工作，以阳光的心态面对“低、老、坏”的不良作风，同时促进企业的成功和个人价值的实现。

综合办李清清 二〇一一年九月八日

第三篇：“低老坏”现象征文

彻底消灭“低老坏” 现象

每一个车间都存在很多的“低老坏”问题，例如“不按时完成指令和任务；迟到、早退、旷工，中途串岗、脱岗、睡岗；干与工作无关的事，看闲书，玩游戏；操作不规范，违章作业；交接班记录不全不真实，过于简单、应付等等。

“低、老、坏”专项整治活动开展以来，针对车间各种低老坏现象，车间就积极的组织各个班组重新认真的学习了“六大禁令”“七不准”，因为这是员工的最高行为准则，任何人都不能违背；虽然车间处在试生产的关键时期，但是车间并没有因此就放松了对员工的管理，针对车间新、老工人差别大，人员技术薄弱等问题，车间组织各个班组进行综合的自检自查，同时车间也制定了一系列的规范化制度，提出了“相互学习、相互监督、共同提高”的学习任务，及时的做考查答卷，出了问题不要总是埋怨，要积极的开展自我批评，多从自身找原因，争取以后遇到类似问题可以把隐患消灭在萌芽状态。采取适当的措施有效遏制和逐步减少“低老坏”现象，无疑将大大提高我们车间员工的素质、现场操作水平和生产技术水平。

低标准——就无法做成精品工程，老毛病——就无法成为示范企业，坏习惯——就无法和、谐科学的发展，整治低老坏是为了更好地实现车间的又好又快发展，也是为了实现企业的愿景目标。整治低老坏不是一时整治工作，而是一项长期坚持不懈的工作。我们必须严格按照各项规章制度来要求自己将”低老坏“现象彻底消灭，让我们为车间的更好发展奉献我们的一份微薄之力。

第四篇：低老坏问题原因分析和解决办法

低老坏问题原因分析和解决办法

近几年来，公司安全管理水平不断提高，安全监督检查力度不断加大，然而，在施工生产过程中低标准、老毛病、坏习惯等“低老坏”现象始终得不到有效解决，常见安全隐患及“三违”行为重复出现，屡教屡犯，跑冒滴漏习以为常，日常HSE记录敷衍了事……

究其原因主要有以下几个方面：

一、施工人员HSE工作的主动性较差，积习难改，安全意识还停留在要我安全阶段。

二、HSE管理人员工作失职，HSE管理及监督水平不达标，执行力差，责任心不强。

三、决策层对HSE工作重视程度以及对HSE监督管理人员支持力度不够，对安全投入不足。

“低老坏”现象的长期存在，会使我们的HSE工作形成一种习惯，这些形成的习惯就会如一剂毒素在公司蔓延，使公司安全生产受到严重影响。那么如何去解决“低老坏”问题，现提出以下几点意见及想法：

一、加大HSE教育培训力度，树立员工责任意识。对施工作业人员的培训率要达到100%，尤其是对分包商及外雇人员的培训，他们对油建工作不够熟悉，对施工现场存在的风险及隐患不够了解，而在施工现场所面临的风险最大，各项目要把他们作为培训工作的重中之重。同时HSE培训工作必须深入到决策层，各

进而更好的为职工安全进行服务。

五、基层HSE监督人员要敢于执法唱黑脸。针对在安全隐患的排查和安监执法实践中，常常遇到个别单位和项目的“冷遇”，认为安全检查是“找岔子”、“鸡蛋里挑骨头”、一时不理解的特点，作为安全监管工作者，要有耐心，学会细致地做工作；要有信心，讲明利害，持之以恒，取得理解和支持；同时更要有勇气，在隐患的排查治理工作中不气馁，不厌战，不退缩，敢于执法唱黑脸，尽好安全监管职责。对于那些怕得罪人，在安全工作中充当老好人的监督管理人员坚决不任用。

六、严格执行《HSE审核与奖惩办法》，树立切实可行的激励机制，调动广大HSE监督管理人员的积极性和责任心。

七、加大安全监督检查力度，着重做好重点领域、关键环节、要害部位的监督管理。要进一步加强危险及非常规作业管理，严格执行公司作业许可十五项管理制度，做到程序规范、措施适用、监督到位、责任落实。各单位要建立重点要害部位管理档案，定期组织对安全检查，加强施工作业人员的教育培训，严格持证上岗制度，严格隐患整改措施保障，及时消除各类事故隐患。

八、加强安全监督所发现问题的分析，抓主要矛盾，切实从根本上找出问题产生的原因，达到标本兼治的效果。同时真正做到忽视安全管理的干部不任用、安全措施不到位的施工项目不开工、未经安全培训的员工不上岗。

第五篇：低老坏的认识

低老坏的认识

什么是“低老坏”？就是低标准、老毛病、坏习惯。在我们的企业生产中，经常会出现低标准、老毛病、坏习惯等“低老坏”现象，譬如：跑冒滴漏习以为常，日常巡检记录敷衍了事，装置现场管理的“低老坏”，操作室或工作环境的“低老坏”，操作记录和档案管理的“低老坏”，夏季高温劳保着装的“低老坏”等等。

结合“低老坏”的定义和我个人的认识，我觉得我自己在工作中存在的“低老坏”有以下几个方面：

1、生产中，对现场管理方面要求不严格：对于现场检查不够严格，现场的跑冒滴漏不能及时处理，对现场存在隐患认识不够深刻。

2、操作记录、交接班日志管理不够严格，3、对生产中的变动分析不及时，4、车间制定的制度，对班组监督不严格。

“低老坏”现象的长期存在，对我们的工作就会形成一种习惯，这些形成的习惯就会如一剂毒素在企业蔓延，会使企业安全生产受到影响。

“低老坏”形成有教育因素、环境因素和自我综合素质等。我觉得坚决杜绝“低老坏”现象最重要的是制定一个科学的工作标准。

首先，企业管理人员应把握一种科学的标准尺度。标准是依靠企业各项制度和岗位规范衡量的，如果执行到位，要求切合实际，那就是标准高。反之，要求松懈，或是要求别人做到的自己没有做到，那就很可能产生低标准。

其次，标准不是一成不变的，有的人认为，我们目前的状态已经很好了，殊不知与国家行业标准相比，有很大差距，但是由于惰性思维和惯性思维，引发认识上的偏差，认为差不多可以了，导致标准不高，养成坏习惯，老毛病频出，这本身就是“低老坏”的一种表现。

再次，我个人认为，要彻底解决“低老坏”现象的另一个重要方法就是重塑我们的企业文化，把我们的工作标准、工作制度的认识提高到一种文化氛围中去，从企业高层管理者到基层管理者再到我们基层员工，让人人都感受到我们企业的优良文化，人人感受到企业文化的熏陶和制约，做到人人严格要求自己，按照企业规范制度指导我们的工作，我想我们企业的生产工作、安全工作会做得越来越好，“低老坏”现象也会成为过街的老鼠而越来越少。

整治“低老坏”人人有责，大家行动起来整治“低老坏”，杜绝“低老坏”的发生，确保装置安全生产，为石化企业创造更高的效益。

第一联合车间

杨志刚