施工质量事故的处理方法

第一篇：施工质量事故的处理方法

施工质量事故的处理方法

1．施工质量事故按工程状态分类

(1)在建工程施工质量事故

在建工程施工质量事故是指在施工期间，因某种或几种主观责任过失、客观不可抗力等因素的分别或共同作用，而发生的致使工程质量特性不能符合规定标准并造成规定数额以上经济损失，甚至发生在建工程的整体或局部坍塌事件。其原因可能是主观的也可能是客观的，或两者兼而有之；可能是施工本身的原因也可能是工程勘察、设计等施工以外的其他原因；主观及客观因素可能是一种也可能有多种。总而言之，由于是在施工过程中发生的工程建设质量事故，称之为施工质量事故。

(2)竣工工程施工质量事故

竣工工程施工质量事故,是指已经竣工的工程在使用过程中，出现建筑物、构筑物明显倾斜、偏移、结构开裂、安全和使用功能存在重大隐患；或由于质量低劣需要加固补强，致使改变建筑物外形尺寸，造成永久性缺陷；严重的如工程使用过程中出现建筑物整体或局部倒塌、桥梁断裂、隧道渗水、豆腐渣道路等。这类工程质量事故中，若经查明属于建设过程施工原因所造成的也称为施工质量事故。

2．施工质量事故按性质后果分类

施工质量事故是工程质量事故或工程建设重大事故的一种类型。因此，目前对施工质量事故按性质后果所进行的分类，实际上是采用工程质量事故或工程建设重大事故的分类标准，即：

(1)施工质量事故有以下后果之一者，为施工质量事故：

①直接经济损失1万元以上(含1万元)，不满5万元；

②影响使用功能和工程结构安全，造成永久性质量缺陷的。

(2)严重施工质量事故有以下后果之一者，为严重施工质量事故：

①直接经济损失在5万元(含5万元)以上，不满10万元的；

②严重影响使用功能或工程结构安全，存在重大质量隐患的；

③事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。

(3)重大施工质量事故

重大施工质量事故是指，造成经济损失10万元以上或重伤3人以上或死亡2人以下等后果的质量事故，根据程度的不同又分为四级。

3．施工质量事故按责任原因分类

(1)指导责任事故，如施工技术方案未经分析论证，冒然组织施工；材料配方失误；违背施工程序指挥施工等。

(2)操作责任事故如工序未执行施工操作规程；无证上岗等。

施工质量事故的处理

1．施工质量事故处理的程序

(1)事故报告

施工现场发生质量事故时，施工负责人(项目经理)应按规定的时间和规定的程序，及时向企业报告事故状况，内容包括：

①事故发生的工程名称、部位、时间、地点； ②事故经过及主要状况和后果；

③事故原因的初步分析判断；

④现场已采取的控制事态的措施；

⑤对企业紧急请求的有关事项等等。

(2)现场保护

当施工过程发生质量事故，尤其是导致土方、结构、施工模板、平台坍塌等安全事故造成人员伤亡时，施工负责人应视事故的具体状况，组织在场人员果断采取应急措施保护现场，救护人员，防止事故扩大。同时做好现场记录、标识、拍照等，为后续的事故调查保留客观真实场景。

(3)事故调查

事故调查是搞清质量事故原因，有效进行技术处理，分清质量事故责任的重要手段。

事故调查包括现场施工管理组织的自查和来自企业的技术、质量管理部门的调查；此外根据事故的性质，需要接受政府建设行政主管部门、工程质量监督部门以及检察、劳动部门等的调查，现场施工管理组织应积极配合，如实提供情况和资料。

(4)事故处理

事故处理包括两大方面，即：

①事故的技术处理，解决施工质量不合格和缺陷问题；

②事故的责任处罚，根据事故性质、损失大小、情节轻重对责任单位和责任人做出行政处分直至追究刑事责任等的不同处罚。

(5)恢复施工

对停工整改、处理质量事故的工程，经过对施工质量的处理过程和处理结果的全面检查验收，并有明确的质量事故处理鉴定意见后，报请工程监理单位批准恢复正常施工。

2．施工质量事故技术处理的依据和要求

(1)处理依据

①施工合同文件；

②工程勘察资料及设计文件；

③施工质量事故调查报告；

④相关建设法律、法规及其强制性条文；

⑤类似工程质量事故处理的资料和经验。

(2)处理要求

①搞清原因、稳妥处理。由于施工质量事故的复杂性，必须对事故原因展开深入的调查分析，必要时应委托有资质的工程质量检测单位进行质量检测鉴定或邀请专家咨询论证，只有真正搞清事故原因之后，才能进行有效的处理。

②坚持标准、技术合理。在制订或选择事故技术处理方案时，必须严格坚持工程质量质量标准的要求，做到技术方案切实可行、经济合理。技术处理方案原则上应委托原设计单位提出；施工单位或其他方面提出的处理方案，也应报请原设计单位审核签认后才能采用。

③安全可靠、不留隐患。必须加强施工质量事故处理过程的管理，落实各项技术组织措施，做好过程检查、验收和记录，确保结构安全可靠，不留隐患，功能和外观处理到位达标。

④验收鉴定、结论明确。施工质量事故处理的结果是否达到预期目的，需要通过检查、验收和必要的检测鉴定，如实测实量、荷载试验、取样试压、仪表检测等方法获得可靠的数据，进行分析判断后对处理结果做出明确的结论。

3．施工质量事故处理的方式(1)返工处理

即推倒重来，重新施工或更换零部件，自检合格后重新进行检查验收。

(2)返修处理

即经过适当的加固补强、修复缺陷，自检合格后重新进行检查验收。

(3)让步处理

即对质量不合格的施工结果，经设计人的核验，虽没达到设计的质量标准，却尚不影响结构安全和使用功能，经业主同意后可予验收。

(4)降级处理

如对已完施工部位，因轴线、标高引测差错而改变设计平面尺寸，若返工损失严重，在不影响使用功能的前提下，经承发包双方协商验收。

(5)不作处理

对于轻微的施工质量缺陷，如面积小、点数多、程度轻的混凝土蜂窝麻面、露筋等在施工规范允许范围内的缺陷，可通过后续工序进行修复。

第二篇：陶瓷地板砖铺设质量事故的处理和施工方法改进

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陶瓷地板砖铺设质量事故的处理和施工方法改进

陶瓷地板砖铺设质量事故的处理和施工方法改进

【摘要】介绍某大型超市迪拜地板砖铺设质量事故的处理方法，提出和推荐更合理的施工方法。

【关键词】陶瓷地板砖；事故分析；处理；施工方法改进

5～10mm厚陶瓷地板砖，平面尺寸有300X300mm，600X600mm，800X800mm等不同规格。由于其具有经济适中，操作简便，施工周期短，表现整齐，光亮，防滑等特点，已被广泛应用于住宅、娱乐、仓储、商业店铺、中小城市的超市等工程的室内地面、楼面面层的铺设。

陶瓷地板砖，一般铺设在混凝土垫层、钢筋混凝土实心板或空心板、机制红砖抹水泥砂浆层、3：7灰土等硬基层上。

邢台市某大型一层超市商场，地面面层才用600X600X8mm陶瓷地板砖铺设，面积达17693.7m2，施工周期为25天。

地板砖自下而上的工程做法为：1.素土夯实。2.150厚3：7灰土垫层。3.40厚1：3干硬性水泥砂浆。4.8mm厚地板砖。

1.质量事故的描述

1-1检测锤敲击检查：空鼓率站地板砖总数的30.3%。空鼓部位绝大部分发生在地板砖四周边缘和相临交角处。对上述空鼓部位拆除后发现，此部位地板砖粘结砂浆极少，多数砂浆处无地板砖底面刻痕的压痕。

1-2上述空鼓部位，在使用中经硬质塑料轮平板车推货（每车重量达100～150kg）碾压处，都出现纹理式的破碎状。

此问题出现，显然达不到规范【1】要求。

2.质量事故原因分析

2-1 大量文献和资料显示，水泥产生水化热并使强度增长的含水率应不少于水泥重量的25%。而干硬性水泥砂浆中的含水率仅在8%～10%左右，故其强度增长十分缓慢。检验表明，干硬性水泥砂浆在42天后才形成牢固整体，但边角浮砂仍清晰可见。

2-2 由于干硬性水泥砂浆中含水率较少，不具备胶状的粘聚性，最新【精品】范文 参考文献

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所以地板砖不能与干硬性水泥砂浆牢固的黏连为整体。

2-3 人工铺设干硬性水泥沙浆时，对地板砖四周边缘与相临交角处的砂浆按压不密实，不平整，有凹陷处，也是导致上述部位空鼓的主要原因之一。

2-4 由于上述种种原因，再加上地板砖未用水浸泡、沥干，使地板砖与干硬性水泥砂浆表层之间出现空隙和无粘结，造成使用中此部位被碾压破碎。

3.处理方法：

对地板砖四周边和交角处空鼓处理。

3-1（1）用直径2.5钻头在空鼓处两端各钻一孔，并用钢针在钻孔处斜向刺穿。

（2）用注黄油枪或注胶筒将拌合均匀的水泥浆注入钻孔内，并从另一端溢出水泥浆。

3-2 对碾压成碎纹理状和中间空鼓的地板砖处理：

（1）拆除地板砖。

（2）剔凿深10mm厚干硬性砂浆层并清净浮砂及碎块。

（3）刷界面剂或水泥浆结合层。

（4）补抹8mm厚1：2水泥砂浆。

（5）在地板砖底面满涂2mm厚0.3水灰比的水泥浆后铺设地板砖，同时使水泥浆从地板砖四周边缘及交角处溢出。

经处理后和使用中检验，上述处理方法均取得满意效果，达到了规范质量标准和使用要求。

4.经对陶瓷地板砖铺设的多种施工方法检验和调研，在多年的施工实践中，总结出了在硬基层上满足规范质量和使用要求的陶瓷地板砖铺设方法，供参考：

4-1 自下而上工程做法为：

素土夯实（楼面时无）

150厚3：7灰土（楼面时无）

80～100mm厚c15混凝土垫层（或钢筋混凝土楼板）

素水泥浆结合层一道

20mm厚1：3水泥砂浆层

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2～3mm厚水泥浆

地板砖底面满涂2～3厚水泥浆后铺设

水泥浆擦缝

4-2 关键技术要求

4-2-1（1）20厚1：3水泥砂浆层应留4X4m或6X6m伸缩缝（小于此面积时可不做），以防止砂浆开裂只是地板砖空鼓。同时应根据气温变化，在水泥砂浆层强度达到上人行走无明显压痕，强度约为1.0N/mm2时再做下道工序。

（2）水泥浆的水灰比应在0.3～0.4间。

（3）地板砖在铺设前2小时应浸水并沥干明水。

（4）地板砖铺设后应在其四周边缘及相临交角处挤出水泥浆为宜。

（5）检查：铺设完每一行（列）地板砖后，及时用检测锤敲击检查，发现空鼓处即重新修整补浆。

5.结语

按本文推荐的地板砖工程做法，某一层超市近3600m2地板砖铺设，经现场监督检查表明

（1）未出现空鼓及被碾压破损处，打到规范【1】质量、施工工期及使用要求。

（2）施工人工节约7200元。

（3）此方法对内墙瓷砖、外墙瓷砖（含仿蘑菇石瓷砖）、楼梯踏步瓷砖等施工质量保证和使用要求，都具有一定的借鉴和参考价值。

参考文献

【1】GB-50209-2002 建筑地面施工质量验收规范。

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第三篇：质量事故处理通报

质量事故处理通报

九月十七日上午，公司总师办质量管理人员在加工部生产现场向部门负责人了解、询问零部件加工质量相关问题时，得知加工部极个别员工由于质量意识淡薄，工作责任心欠缺，发生两起质量责任事故。于当日下午总师办会同加工部负责人，事故当事人在生产部办公室对事故原因进行了分析，现将具体情况通报如下：

1，加工部摇臂钻工序操作工汪睿在加工制作一件DKB400锥度支架时，支架上的一个导轮套安装螺孔加工后与导轮套配合间隙偏大，不能满足工艺要求，造成该支架不合格。较为严重的是汪睿在未做自检和未告知本部门负责人及检验人员的情况下，不合格的支架分别转入了油漆和装配工序。通过对事故进行分析，主要原因是员工责任心不强，缺乏工作经验，未将摇臂钻锁紧装置锁紧或支架固定不牢，钻孔时钻床或支架发生摆动导致螺孔尺寸不合格。

2，加工部摇臂钻工序操作工汪睿在加工一台DKM280FZ机工作台的接水孔时，因未认真查看工艺图纸和未对所选用的钻头进行验证而盲目作业，误将标准尺寸为φ24.3MM的接水孔加工成了φ28MM，导致工作台不合格，其主要原因是操作工责任心不强，对常用的钻头未作醒目标识、存放不规范，钻孔时未对钻头尺寸进行验证。

事故发生后，技术部、加工部分别对不合格的锥度支架及工作台进行了技术鉴定，作出了补救、修复使用的结论。此次事故虽未造成大的经济损失，但反应出员工质量意识与公司质量管理体系的要求还存在较大差距，生产和检验部门在质量管理方面存在管理不严，监督不够等薄弱环节。

为了严肃工艺纪律，教育本人，警示全体员工严格遵守工艺纪律和操作规范，确保质量管理体系在生产源头的有效运作，公司决定：

1，对加工部员工汪睿给予通报批评并处于20元经济处罚；

2，对质量管理负有不可推卸责任的加工部经理陈金富给予通报批评；

3，对未能及时发现、检验（查）、造成不合格品流入下工序的品质保障部检验员张立停给予通报批评。

希望公司全体员工引以为戒，各部门在今后的工作中加大生产源头的质量管理力度，严格执行工艺规范和检验标准，进一步做好质量管理宣贯和培训工作，全面提升质量管理水平，杜绝重大质量事故的发生。

公司总师办

2011-9-24

第四篇：《质量事故处理制度》

质量事故处理制度

一

目的为加强公司质量管理，完善质量责任制，规范质量事故的报告、调查和处理工作，增强全体职工的质量意识和主人翁责任感，严格生产工艺纪律，做好质量事故的记录和统计分析解剖工作，从而提高本公司的信誉和声誉，实现公司的质量方针和目标，为用户提供满意的产品，特制定本制度。

二

适用

本规定适用于公司各部门一切质量事故的管理。

三

职责

公司各部门负责人、企业质量负责人属责任人。

四

内容

（一）定义

质量事故是指企业在生产和经营活动中，所有导致零配件、半成品、成品未满足行业标准、规范、设计文件或合同规定要求的过失和客户对公司产品质量的投诉所造成的经济损失、财产损失、信誉损失、停工返工和退赔的责任事故皆为质量事故。

1.其具体可分为以下几项：

2.生产作业流程、工艺错误；

3.生产指挥错误；

4.违反工艺纪律；

5.操作不认真负责；

6.检验员漏检错检；

7.人为导致设备故障、仪表仪器失准；

8.材料混杂或发错；

9.运输保管不善；

10.管理不善或弄虚作假，以次充好；

11.制造质量及工装管理不善等。

（二）质量事故的划分

结合公司实际情况，对质量事故等级进行细化，具体如下：

1.特大质量事故：是指一次直接经济损失在8万元（含8万元）以上，或（和）给公司声誉造成极其恶劣影响的质量事故，媒体曝光和被商家清理出场的等。

2.重大质量事故：是直接经济损失3万元以上（含3万元），8万元以下，或（和）给公司声誉造成恶劣影响的质量事故。因产品质量问题、造成客户总成件退货或受到索赔罚款并已造成不良影响废品或返修工时在12小时/批以上的因质量事故造成不能完成月份、季度计划或质量指标的；媒体曝光和被商家清理出场的等。

3.严重质量事故：是直接经济损失1万元以上（含1万元），3万元以下，或（和）给公司声誉造成较坏影响的质量事故。废品或返修工时在8小时/批上的;

4.较大质量事故：直接经济损失在1000以上（含1千元），1万元以下，或（和）给公司声誉造成一定影响的质量事故。废品或返修工时在4小时/批上的;

5.一般质量事故：直接经济损失1000元以下（不含1000元），500元以上。

（三）质量事故的报告

1.所有质量事故的第一发现者必须在1小时内向部门负责人报告，并现场尽可能做出减少质量事故损失的努力;

2.发生质量事故的部门负责人必须在1小时内报告公司总经理，并随后24小时内提交书面的质量事故报告书。

3.任何部门和个人对已发生的质量事故，不得隐瞒不报、虚报或故意拖延报告，违者给予记大过处分。

（四）质量事故的调查

1.一般质量事故及质量问题，由现场质量检测员进行初步调查，报公司工程控制部。

2.较大质量事故，由工程控制部对事故进行调查，并写出调查报告及处理意见，报公司主管领导。

3.重大、特大质量事故，由公司成立联合调查机构负责全权处理并按照有关规定对事故进行调查。

4.质量事故调查工作必须坚持实事求是，尊重科学的原则。

5.事故调查机构要查明事故发生的原因、性质、过程、经济损失情况，确定事故责任，提出事故纠正和预防措施建议，按规定要求写出事故调查报告。

6.调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况，索取有关材料，任何部门和个人不得阻挠，违者给予记大过处分。

7.质量事故造成的经济损失的统计按照相关的国家或行业标准进行且必须按公司成本核算程序由财务部门进行损失核定。

（五）质量事故的处理

1.发生质量事故后，无论事故的大小，都应按“四不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者和职工没有受到教育不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过，责任者未受到处理不放过）的原则进行处理。

2.质量事故发生后，由发生质量事故的部门根据事故的情节轻重、责任大小，对质量事故的责任者提出初步处理意见，报公司品管部和企业领导。

3.对质量事故责任者或责任单位按照责任大小给予通报批评，并按照公司《质量管理奖罚考核制度》进行处罚。

4.对质量事故相关责任领导和主要责任者还必须按照公司《质量管理奖罚考核制度》及责任的当事人和领导者以及连带责任的人员其绩效考核工资一律先行冻结，待质量事故认定后按承担责任大小给予处罚。

5.按规定进行经济处罚的款数，除事故赔偿费由财务归入成本外，扣罚的奖金、薪资等作为企业奖励基金，用于开展全面质量管理活动的奖励表彰费用。

6.对发生质量事故或出现质量问题而隐瞒不报者，一旦查出，将加倍处罚。

7.质量事故处理完毕后，质量处理小组出具质量事故报告，质量事故调查处理报告的内容分类：公司内过失造成的质量事故报告内容包括品名、规格、批号、事故发生时间、第一发现者姓名、事故性质、采取的补救措施、事故原因、损失价值、现场情况等；客户投诉导致的质量事故必须增加以下内容：质量事故基本情况（客户介绍、客户投诉、客户投诉处理）、调查结果及分析（投料生产发货过程、原因分析）、纠正预防措施，引以为戒吸取教训、事故汇报、事故处理结果、纠正措施计划。

（六）质量事故的责任

1.操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

2.质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”、“XX车间”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

3.由于工艺文件标准等相关文件错误造成的质量事故；责任设计人员承担40%，审核人员承担20%，会签者承担10%，领导责任承担10%。

4.工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺技术人员承担40%，审核者承担20%，会签者承担10%，领导责任承担10%。

5.操作者造成的质量事故：

A.操作者不执行制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责；

B.受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业的，造成的质量事故，指令者承担60%，其他人员承担10%；

C.因不执行文明生产所规定的制度，导致局部质量事故的但不构成一般质量事故的，由当事人负责50%，其直接领导负连带责任15%；

D.操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，列入合理化建议申请奖励。

6.检验人员造成的质量事故：

A.检验员首检错误造成质量事故，由检验员负50%责任、领导承担20%；

B.完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，质检员承担30%责任、领导承担10%;

C.检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责50%责任、领导承担10%;

D.出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验人员负40%责任，品质主管承担20%责任，领导连带承担10%责任。

7.领导和管理人员的在质量事故中的责任

A.因领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反要求，造成的事故由管理人员承担60%的责任，操作员承担10%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责;

B.因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担60%，车间领导承担20%;

C.因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（原材料必须有手续，无手续按错发处理）或外购等质量事故，由库房或当事人承担30%责任、领导承担10%;

D.凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件的工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担70%责任。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担30%，检验员承担50%的责任;

E.产品完工未检验开出合格证，就入库供货造成用户退货的，索赔等质量事故。由生产部门主管和品管部门主管以及其直接领导各承担三分之一的责任。

8.因设备故障造成的质量事故：

A.因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担30%，主管承担15%、直接领导承担10%、领导责任承担5%；

B.因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任

C.明知设备有故障停用，如操作员擅自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负60%责任，操作规程员负5%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任；

D.设备到大修期，由于种种原因未大修又未事先申报申请许可的而继续使用发生的质量和安全事故，由生产总监、生产经理、车间主任、设备主管共同承担责任。

(七)质量事故报批

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单或报废单，并及时通知车间主任（或工程控制部），同时逐级上报并按最终批复调查处理。

车间主任、生产经理或生产总监根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，车间主任或生产经理应会同质检员及时组织有关人员对事故进行分析；根据“四不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是车间，则质检员填写信息传递反馈单，并传相关部门处理。

由责任部门在三天内内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交公司领导签署意见；再转交行政部门依据领导签署意见，公示质量事故处理报告。

五

质量事故总结、原因分析及纠正

发生质量事故必须认证总结反省，吸取教训，引以为鉴，在公司内开展多方位的质量审计，并通过多渠道、多方面的努力认识问题，书面形式提出纠正预防措施并组织实施，同时报质量安全管理部备案和验收。

—

END

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第五篇：质量事故处理报告

质量事故调查处理报告

一、事故经过

2013年6月，发货到山东青岛的一批600000万片的酒标产品，客户公司的SQE 反应，经过抽样检查，此批商品印刷上有严重问题，将标示中主要展示的一行英文字母打错，客户要求全部退货，并支付10000元的违约金。

二、事故原因

公司客服部接到通知后，迅速组织生产部、设计部、质量部、销售部临时召开会议，讨论事故原因及处理意见。2012年10月客户要求对原包装进行改版，设计部在12年11月底已经完成了改版制作，并交给了版房制版，生产部在13年2月完成了此批订单号为10020的产品生产，事后经过公司质量部检验已经入库。由于设计部设计员的粗心，误将产品宣传中的一行英文字母打错一个，而制版人员也没有发现，最后车间把这批订单已经生产完毕，质量部在现场抽检后最后入库检的时候也没有发现此问题，最后导致产品直接流向客户，造成公司重点损失。

三、事故责任处理

此次质量事故的发生，作为设计部门，有着不可推卸的责任。其主要原因是在工作中细节注意不够，设计员粗心大意，设计主管没有履行检查督导的作用，严重失职。质量部在抽检时也没有杜绝事情的发生，造成产品直接流向客户，造成公司经济损失和形象损坏，现就此次事故作出如下处理：

设计部设计员张三因个人粗心所致设计错误，负主要责任，要求写书面检查，在公司生产例会上报告，给予记大过处分，并罚款3000元。

设计主管李四工作管理失职，没有对产品设计做好督查，团队管理不善，给予记大过处分，并罚款3000元

质量部人员由于疏忽，抽检时没有发现错误，让事情发展进一步恶化，工作严重失职，给予现场质检员王五记小过处分，并罚款2000元，质量部经理管理不利，工作没有落实，给予记小过处分，并罚款2000元.生产部的制版员及车间员工在生产过程中，也没有及时发现产品问题，而造成产品向下一工站流出，给予制版员和车间主任各1000元处罚，本批次生产的产品不列入计件工资中。

三、整改措施

1、设计部、质量部、生产部认真对每个计划标准进行核对，并将其落实到实处。

2、设计部主管重新制定一份设计产品自检方案，并提交总经理审核。

3、质量部对部门员工进行再次岗位培训，加强抽检力度，生产部严格按工艺、样板的标准执行，并对每个环节与客户样板的标准进行核对。

4、将本批次不合格成品，放入不良品库，生产部安排做废品处理。

在今后的工作中，我们要引以为戒，注意细节，按规定程序组织生产，杜绝类似事故的发生。

行政人事部

2013.7.1