机械零件加工工艺过程的基本知识

第一篇：机械零件加工工艺过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识

在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。

一、生产过程和工艺过程

1.生产过程

由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括:(1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。

(2)或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。

将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。

(3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。

(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。

2.工艺过程的组成

零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。

(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。

图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。

(2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。

(3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。

4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。

(5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。

第二节 基准与定位

零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。

按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。

1.设计基准

如图所示的轴套中，轴线0一0是内孔的设计基准，端面A是端面C及台阶面B的设计基准，内圆表面D的轴线是外圆表面的设计基准

2.工艺基准

工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的基准。

(1)定位基准 是指在加工时，工件在机床或夹具中定位用的基准。

(2)测量基准 是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。

(3)装配基准 是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。

二、基准的选择原则

1.粗基准的选择

为使所有加工表面都有足够的加工余量和保证各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。

车床床身的粗基准

1.粗基准的选择(续)

(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。

(2)选择重要表而或加工余量最小的表面作为粗基准。

(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用

2.精基准的选择

精基准选择应遵守以下原则:

(1)基准重合原则

即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差。

(2)基准同一原则

应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准。

(3)一般要求

选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便。

三、工件的定位原理 定位：

在加工时，首先要使工件占有正确的位置。夹紧：

工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的位置。安装：

工件从定位到夹紧的整个过程。1．六点定位原则

任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度

2.定位中的几种情况

(1)完全定位

工件六个自由度全部被限制的定位。

(2)不完全定

根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。

(3)过定位

两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的定位。

(4)欠定位

根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。

第三节 工艺规程的拟订

工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。

一、制订工艺规程的要求和步骤

零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。

1.制订工艺规程的要求

不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。

合理的加工工艺必须能保证零件的全部技术要求。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。

2.制订工艺规程的步骤

制订工艺规程的步骤大致如下:

(1)对零件进行工艺分析;

(2)毛坯的选择;

(3)定位基准的选择;

(4)工艺路线的制订;

(5)选择或设计、制造机床设备;

(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;

(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;

(8)确定工序的切削用量;

(9)估算时间定额;(10)填写工艺文件。

二、制订工艺规程时所要解决的主要问题

1.零件的工艺分析，其主要内容有:

(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。

(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。

(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。

2.毛坯的选择

毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯。

3.定位基准的选择

(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。

(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准。

a)在一次装夹中精车齿轮坯的孔、大外圆和大端而，以保证

这些表面的位置精度要求。

b)先精加工孔，然后以孔作为精基准，加工其他各表面。

c)外圆与孔互为基准。

(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精

基准加工各轴承支承孔。

4.工艺路线的拟订(1)加工方案的确定:

a)被加工材料的性能及热处理要求。

b)加工表面的形状和尺寸。

c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件

和工人技术水平。(2)加工阶段的划分:

a)粗加工阶段。

b)半精加工阶段。

c)精加工阶段。划分加工阶段的目的

(i)有利于保证加工质量。

(ii)有利于合理使用设备。

(iii)有利于安排热处理工序。

(iv)可避免损伤己加工好的主要表面。(3)加工顺序的安排

1)机械加工工序的安排

(i)基准先行。

(ii)先粗后精。

(iii)先主后次。

(iv)先面后孔。2)热处理工序的安排。

(i)预备热处理。(ii)时效处理。

(iii)最终热处理。

热处理工序安排位置

3)检验工序的安排

(i)粗加工之后。

(ii)工件在转换车间之前。

(iii)关键工序的前后。

(iv)特种检验之前。

(v)全部加工结束之后。4)辅助工序的安排

(i)零件表面处理工序。

(ii)特种检验。

(iii)去毛刺、去磁、清洗等。

(4)工序的集中与分散:

1)工序集中原则。

2)工序分散原则。

工序集中分散条件：

a)生产类型。

b)工件的尺寸和重量。

c)工艺设备条件。5.确定加工余量

加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层。

总 余

量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。

工序余量：在某工序中所要切除的余量。

6.填写工艺文件

工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。

常用的工艺文件有以下几种。

(1)机械加工工艺过程卡片:其主要作用是简要说明

机械加工的工艺路线。

(2)机械加工工序卡片:要求工艺文件尽可能地详细、完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的工序卡片。

(3)机械加工工艺(综合)卡片。采用一种比机械加工

工艺过程卡片详细，比机械加工序卡片简单灵活的机械加工工艺卡片。

第二篇：机械零件加工工艺的分析与研究

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目录

摘 要................................................................................................................................................2

一、机械零件加工工艺概述.........................................................................................................3（1）、机械零件加工工艺概述.............................................................................................3（2）、机械零件加工工艺特征.............................................................................................3

二、各种主要机械零件的加工工艺分析.......................................................................................4（1）轴类零件的加工工艺分析

.........................................................................................4 1.1轴类零件的毛坯和材料........................................................................................4 1.2轴类零件一般加工要求及方法................................................................................4 1.3轴类零件加工的工艺分析.......................................................................................5 1.4轴类零件加工分析...................................................................................................5 1.5切削用量和走刀顺序...............................................................................................5 1.6保证加工精度的方法...............................................................................................6（2）箱体类零件的加工工艺分析.........................................................................................6 2.1箱体类零件的技术要求分析...................................................................................6 2.2箱体类零件的加工工艺过程....................................................................................6 2.3箱体类零件的加工工艺过程分析...........................................................................6（3）齿轮零件的加工工艺分析..........................................................................................7 3.1普通精度齿轮加工工艺分析...................................................................................7 3.2齿轮加工工艺过程分析...........................................................................................7

三、机械加工工艺对加工精度的影响.........................................................................................8（1）热变形对加工精度的影响.............................................................................................8（2）受力变形对加工精度的影响.........................................................................................8（3）几何精度对加工精度的影响.........................................................................................8 结

语..............................................................................................................................................9 参考文献...........................................................................................................................................9 致

谢............................................................................................................................................10

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机械零件加工工艺的分析与研究

摘 要

随着科学技术技术突飞猛进的发展，数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术在机械制造业的发展起着越来越重要的作用，数控机床已经成为零件加工的主要工具之一，解决了机械制造中常规加工技术无法解决复杂型面零件的加工，使机械制造的发展进入了一个新的阶段。本文通过对机械零件加工工艺的研究，针对常见的机械零件的加工，进行了工艺方案的分析，确定主要常见零件的加工方法等，希望通过对本文的研究，能够对机械零件加工工艺起到一定的帮助。

关键词 ：

机械零件加工工艺分析

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一、机械零件加工工艺概述

（1）、机械零件加工工艺概述

1.确定毛坯在加工机械零件之前首先要选料、确定毛坯。正确选择毛坯的删选加工方法，这样有利于提高机械零件加工的合格率和利用率。在选择毛坯时，应考虑零件的复杂程度、生产批量的大小、技术要求等方面的因素。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。

2.对零件进行工艺分析。本环节主要包括以下几点内容：第一、分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性;第二、分析零件主要加工尺寸、类型等方面的内容;第三、分析加工零件的作用及技术要求。

3.制订机械加工工艺路线。本环节主要包括以下几点内容：第一、制订工艺路线;第二、选择定位基准;第三、确定各表面的加工方法。

4.选择机床及工、夹、量、刃具。加工不同的机械零件要对机床以及相关工具进行调试与校准，争取做到开工前的设备准备充足，以免出现加工过程中的失误与材料浪费。

（2）、机械零件加工工艺特征

对零件的特征进行全面、系统而准确地分类有着重要的意义，它可以以使工作人员能够更加方便地获取零件的工艺和制造方面的信息等。因此，对零件特征的分类要具有以下的要求。第一，不同的特征之间要存在相互联系;第二，特征分类覆盖面要广，特征描述要体现高效、简易。本文从加工的角度来对零件的特征进行了合理的分类，主要分为形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征、制造资源特征。

第一，形状特征，它是零件的加工特征中最主要的、种类最多的特征，主要是用来描述零件中具有一定功能的几何形状。第二，材料特征，主要用于材料的类型、热处理要求与硬度值等信息的描述。第三，精度特征，用于描述加工零件的尺寸公差、形状公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工艺特征，主要是对工序步骤、装夹定位、切削用量、加工余量和走刀路线等工艺规则的信息集合。第五，制造资源特征，是对机床设备、定位和夹具装置的资源集合。

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二、各种主要机械零件的加工工艺分析

（1）轴类零件的加工工艺分析

轴类零件是旋转体零件，所以，这种类型的零件在加工过程中是经常遇到的零件之一。根据轴类零件结构形状的不同，它可分为空心轴、阶梯轴、光轴和曲轴等。现将轴类零件的加工工艺分析如下。

1.1轴类零件的毛坯和材料

第一，轴类零件的毛坯。大型轴或结构复杂的轴采用铸件，常用圆棒料和锻件。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。

第二，轴类零件的材料。轴类零件材料是由很多种类型组成的，常用的有45钢、轴承钢GCr15、低碳合金钢、弹簧钢65Mn等。

1.2轴类零件一般加工要求及方法

第一，轴类零件加工工艺规程注意点。工艺规程制订得是否合理，直接影响到劳动生产率和经济效益。在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。一是零件图工艺分析，要研究产品装配图，要做好技术要求的相关准备工作；二是精基准选择，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准，使定位基准与测量基准重合；三是粗基准选择，选牢固可靠表面为粗基准，应选非加工表面作为粗基准。同时，粗基准不可重复使用；四是渗碳件加工工艺路线，一定要做到加工顺序正确。因此，在制订工艺规程时，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。

第二，轴类零件加工工艺方法概述。轴类零件加工工艺方法主要包括以下几点：一是采用车削细长轴的车刀。一般车刀前角和主偏角较大，精车用刀常有一定的负刃倾角，以减小径向振动和弯曲变形，使切屑流向待加工面。二是采用反向进给。这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。三是采用跟刀架。采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致，从而减少切削振动和工件变形。四是改进工件的装夹方法。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。

第三，轴类零件加工顺序的几个问题。处理好基准定位之后，我们还需要注意加工顺序的几个问题：一是铣花键和键槽等次要表面的加工一般安排在精车外圆之后;二是深孔加工应安排在调质后进行，可以有效避免热处理变形对孔的形状的影响;三是数控车削加工，采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础，数控车削加工既提高了加工精度，又保证了生

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产的高效率;四是外圆表面的加工顺序，应先加工大直径的外圆，然后加工小直径外圆。

1.3轴类零件加工的工艺分析

第一，轴类零件加工的工艺路线。轴类零件加工的工艺路线主要为：一是粗车―半精车―精车;二是粗车―半精车―粗磨―精磨;三是粗车―半精车―精车―金刚石车;四是粗车―半精―粗磨―精磨―光整加工。

第二，典型加工工艺路线。主要为：毛坯及其热处理―预加工―车削外圆―铣键槽―（花键槽、沟槽）―热处理―磨削―终检。

第三，轴类零件加工的定位基准和装夹。主要包括以下几点：一是以工件的中心孔定位。中心孔不仅是车削时的定为基准，又符合基准统一原则。二是以外圆和中心孔作为定位基准。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。三是以带有中心孔的锥堵作为定位基准。锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。生产中，锥堵安装后一般不得拆下和更换，直至加工完毕。四是以两外圆表面作为定位基准，可消除基准不重合而引起的误差。在加工空心轴的内孔时，可用轴的两外圆表面作为定位基准。

1.4轴类零件加工分析

第一，零件设备的选择。数控车床具有加工精度高、刚性良好，能够加工尺寸精度要求较高的零件，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿。根据零件的工艺要求，一般可以选择采用步进电动机形式半闭环伺服系统。这类车床设置三爪自定心卡盘，适合车削较长的轴类零件。

第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、强度、硬度、机械性能都跟工件的材料有关，所以选择适合的零件毛坯、材料是非常关键的。②毛坯的分析。轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。铸件：适用于形状复杂的毛坯。锻件：适用与零件强度较高，形状较简单的零件。

第三，确定工件的定位与夹具方案。在装夹工件时，应考虑以下几种因素：结构设计要满足精度要求;抵抗切削力由足够的刚度;易于定位和装夹;尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具;易于切削的清理。

1.5切削用量和走刀顺序

第一，零件设备的选择。数控车床具有加工精度高、刚性良好，能够加工尺寸精度要求较高的零件，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿。根据零件的工艺要求，一般可以选择采用步进电动机形式半闭环伺服系统。这类车床设置三爪自定心卡盘，适合车削较长的

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轴类零件。

第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、强度、硬度、机械性能都跟工件的材料有关，所以选择适合的零件毛坯、材料是非常关键的。②毛坯的分析。轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。铸件：适用于形状复杂的毛坯。锻件：适用与零件强度较高，形状较简单的零件。

第三，确定工件的定位与夹具方案。在装夹工件时，应考虑以下几种因素：结构设计要满足精度要求;抵抗切削力由足够的刚度;易于定位和装夹;尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具;易于切削的清理。

1.6保证加工精度的方法

采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺可以控制对零件加工精度的影响。第一，采用合适的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半径的选定。一是刀具较小时不能用较大的切削量加工。二是刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工

（2）箱体类零件的加工工艺分析

2.1箱体类零件的技术要求分析

第一，表面粗糙度。一般箱体零件装配基面表面粗糙度为1.6μm，主要孔表面粗糙度为0.8μm。

第二，孔与平面间的位置精度。一般箱体零件主轴孔中心线对装配基面的平行度误差为0.04mm。

第三，孔系的技术要求。对孔轴线间的尺寸精度、平行度、垂直度误差等，均应有较高的要求。孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。

第四，平面的精度要求。

2.2箱体类零件的加工工艺过程

箱体零件的典型加工路线为：平面加工-孔系加工-次要面加工

2.3箱体类零件的加工工艺过程分析

第一，箱体加工定位基准的选择。一是粗基准的选择。一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。二是精基准的选择。精基准的选择一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则。

第二，主要表面的加工方法选择。一是箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。二是 6

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箱体上公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当孔的加工精度超过IT 6级，还应增加一道精密加工工序。

第三，箱体加工顺序的安排。一是先面后孔的原则。由于箱体上的孔分布在平面上，所以先加工平面对孔加工有利。二是先主后次的原则。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的数控加工。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，因为它减少了装夹次数，提高了生产率。

（3）齿轮零件的加工工艺分析

3.1普通精度齿轮加工工艺分析

齿轮加工工艺与加工过程还是比较繁琐的，在加工过程中可以分为若干个加工环节。一般情况下，加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段，这个阶段虽然处于初加工，但是却很关键。第二阶段是齿形的加工。这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。在这个阶段中首先应对定位基准面进行修整，以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，以达到精加工的目的。3.2齿轮加工工艺过程分析

第一，基准的选择。一般基准的选择可分为：对于空心轴，用两端孔口的斜面定位;带轴齿轮主要采用顶点孔定位;孔径大时则采用锥堵。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。为了减少齿轮加工过程中的定位误差，在加工齿轮时应注意以下几点：一是需要加工的齿轮定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来;二是需要加工的齿轮在内孔定位时，其配合间隙应近可能减少，以利于精确度的提高;三是需要加工的齿轮、车床应选择基准重合、统一的定位方式。

第二，齿轮毛坯零件的加工处理。齿轮零件的加工应注意对其毛坯的加工处理，在这一环节过程中我们要注意以下几点：一是当齿轮毛坯零件以齿顶圆直径作为测量基准时，必须严格控制齿顶圆的尺寸精度。二是保证齿轮毛坯零件定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度。三是需要提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。

第三，齿形及齿端加工。齿形加工方案的选择取决齿轮精度等级、设备条件、表面粗糙度、硬度等。齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

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三、机械加工工艺对加工精度的影响

（1）热变形对加工精度的影响

有三种热变形会对加工精度产生较大的影响：第一种，刀具热变形对加工精度的影响。降低刀具热变形常会使用以下两个方法：一是在刀具上涂抹润滑剂;二是选用合理的切削参数。第二种，机床热变形对加工精度的影响。所以女要采取相应措施降低因机床热变形对加工精度的影响。第三种，工件热变形对加工精度的影响。

（2）受力变形对加工精度的影响

解决这类问题的方法是适当地减小作用在工艺系统上的外力，增加工艺系统的刚度，这样就可适当缓解外力对加工工艺系统的影响。

（3）几何精度对加工精度的影响

在对机械零件进行切削加工工艺时，主轴往往会出现回转误差，这种误差会影响零件的加工精度。除此之外，刀具也会出现同样的问题。所以，机床和刀具在使用的过程中要进行定期的检查。

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结语

在机械零件制造业中，其组成零件的材料、结构和技术要求各不相同，各种工具的用途和性能也不同。所以，各种零件的加工工艺是不同的。在各种零件中，最常见的有齿轮类、箱体类和轴类零件等，本文通过对这几种常见的机械零件加工工艺进行了分析与研究

参考文献

[1]刘剑峰.薄壁零件加工工艺研究[J].科技创新与应用，2012.[2]陈玉重.关于机械设备维修与检测的研究[J].科技致富向导，2012.[3]陈海.数控滚齿机的三轴联动PLC控制研究[D].苏州大学，2011.[4]祝文琴.多功能弹性管接头的研制[D].江苏大学，2013.南京工业大学毕业设计（论文）

致

谢

本研究及学位论文是在我的导师潘旭全老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。潘老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向潘老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

第三篇：机械零件工程加工合同范本

合同作为一种民事法律行为，是当事人协商一致的产物，是两个以上的意思表示相一致的协议。只有当事人所作出的意思表示合法，合同才具有法律约束力。依法成立的合同从成立之日起生效，具有法律约束力。机械零件工程加工合同范本，欢迎阅读。

篇一：机械零件工程加工合同范本

甲方:

乙方 :

乙方为甲方加工零件一批。经双方协商，签订本合同，共同遵守．

第一条：加工成品质量要求：

一：甲方提供图纸和质量要求。

二：乙方按照甲方图纸要求进行加工。

第二条：甲方提供图纸共计： 份，由甲方于 年 月日前送交乙方．乙方在依照甲方的要求进行加工期间，发现提供的图纸不合理，应当及时通知甲方；甲方应当及时回复，提出修改意见。

第三条：加工价款：按核定价格计算共计： 元。（乙方附明细清单）

第四条：验收标准和方法：本加工成品全部完工后，乙方通知甲方到厂验收，验收标准以合同规定的质量要求和图纸为标准，数量以合同规定为标准。

第五条：交货的时间和地点：年 月日全部交货．任何一方如要求提前或延期交（提）货，必须在事先与对方达成协议，并按协议执行。由甲方自行提货。

乙方不履行合同时，除承担违约责任外，必须如数返还预付款．甲方不履行合同的，把预付款抵作违约金和赔偿金，有余款的应返还。

第七条：结算方式及期限：甲方收到全部加工件，验收合格后，即办理移交手续，据以结帐。

第八条：乙方的违约责任

一：乙方如未按合同规定的质量交付加工件，甲方同意利用的，应当按质论价；不同意利用的，乙方应当负责重新加工，并承担逾期交付的责任。

二：乙方逾期交付加工件的，应当向甲方偿付违约金，每逾期一天，按逾第六条：本合同签字之日，甲方向乙方给付预付款： 元（大写 ：

期交付部分的价款总额的百分之一偿付违约金。

三：乙方不能交付加工件的，应向甲方偿付不能交付加工工件部分价款总值50％的违约金。

第九条：甲方的违约责任

一：甲方如中途变更定作物的数量、规格、质量或设计等，对已加工工件等经甲方认定后赔偿乙方因此造成的损失。

二：甲方如中途废止合同，应偿付甲方未履行部分加工件价款总值50％的违约金。

三：甲方如未按合同规定的时间向乙方提供图纸和其他技术资料，除交付加工件的日期得以顺延外，甲方应当偿付乙方因停工待料的损失。

四：甲方如超过合同规定日期付款，应当比照中国人民银行有关延期付款的规定，向乙方偿付违约金。

第十条：不可抗力：在合同规定的履行期限内，由于不可抗力致使加工件或原材料毁损、灭失的，乙方在经有关部门证明后，可免予承担违约责任．但乙方应当采取积极措施，尽量减少损失，如不可抗力的损失是在合同规定的履行期限以外生的，不得免除乙方责任；在甲方迟延接受或无故拒收期间发生的，甲方应当承担责任，并赔偿乙方因此造成的损失．

第十一条：本合同发生纠纷时，双方协商解决；协商不成时任何一方可向办理本合同公证的公证机关申请调解，或向合同管理机关申请调解，仲裁，也可以直接向人民法院起诉．

本合同一式 份，甲乙双方各执一份。

甲方：（盖章）乙方：（盖章）

代表人：代表人：

地址： 地址：

电话： 电话：

开户银行： 开户银行：

帐号： 帐号：

年 月 日

篇二：机械零件工程加工合同范本

项目名称：机械零件加工采购技术协议

甲方(加盖单位公章)

单位：

代表人：

电话：

签订地点：

签订日期：

编制：＿＿＿

审核：＿＿＿

批准：＿＿＿

乙方

单位： 代表人： 电话：

（加盖单位公章）

北京中科信电子装备有限公司（甲方）与（）有限公司（乙方）就（）外加工事宜进行了协商，双方达成了如下协议：

一.供货产品明细

二．工件加工注意事项

2.1加工原材料由乙方提供。

2.2乙方所加工产品，要严格以甲方提供的工艺文件中的技术要求为准，工艺文件中未注公差尺寸按GB/T 1804-2000中等m级执行。

2.3 乙方应按甲方提供的工艺文件严格执行，甲方有权进行抽查。

2.4乙方在加工过程中有任何可能影响生产进度、产品质量的因素，必须立即通知甲方，双方协商后进行调整。

三．保密责任

甲方提供的技术文件、标准等未经允许不得转给第三方，双方签订保密协议。所有工艺文件经双方签字确认方可实施，若有变更需双方同意。乙方若将甲方委托加工的产品转给第三方代加工，必须经过甲方同意。

四．质量责任

4.1产品检验优先选用卡尺、投影仪、三坐标等通用量具，图纸中有特殊技术要求的产品需要用专用仪器测量，如真空检测仪等，同时出具检验合格报告。

4.2由于加工件未达到图纸中的技术要求或加工件出现质量问题造成甲方不能使用，由乙方承担重新加工费用、运输费用。

4.3.加工件由于运输问题造成的损失，应由乙方承担费用。

4.4.由于产品不合格而影响甲方生产进度所产生的相关费用，乙方应给予如额赔偿。

五．验收规则

5.1乙方需按时提供合格产品，乙方提供终验的产品，需要做好运输防护，保证无磕碰、损伤，表面干净，无油污，清除毛刺。

5.2乙方必须对所加工产品进行全检，并向甲方提供每批产品的检验记录。乙方应按甲方要求，检测报告与产品按1比1的比例对应，须保证检验报告的真实性。5.3甲方对乙方提供的出厂产品进行全检，若检验不合格，未能达到图纸中的技术要求，甲方有权退回，并由乙方承担责任。

六 如供方未能按照合同要求期限供货，迟延1日按合同总价 _______%计算违约金，超过10日仍不能交货的，将扣除合同保证金的 _______%

七．本技术协议未尽事宜双方协商解决。

八.本协议一式二份，甲乙双方各执一份。

九.本协议未经双方认可，不得随意更改。

十．本协议作为合同附件与主合同同样具有法律效力，双方签字盖章生效。

第四篇：大米加工工艺的过程

关于大米加工工艺的过程

基本工艺流程。大中型企业工艺流程灵活性强，适应加工不同原粮品种、不同原粮含杂、不同成品质量大米；适应加工有色米及食用糙米；适应加工回机米；适应加工配置米。大型企业采用双生产线或多生产线，同时生产不同品种大米或不同质量等级的大米。

稻谷清理与稻谷分级。我国稻谷大部分来源于个体农民生产，品种多杂；收割、干燥条件差，原粮含杂较多；给稻谷加工带来了较大的难度。针对这种现象，稻谷清理工艺设计多道筛选、多道去石，实际生产中依据原粮含杂灵活选用筛选、去石的道数。加强风选。保证净谷质量。不能依赖色选机在成品阶段把关，控制成品含杂。大型厂在清理流程末端将稻谷按大小粒分级，分开砻谷、碾米，合理选择砻碾设备技术参数，减少碎米。大小粒谷分开包装，有利于提高商品价值。

回砻谷加工与糙米调质。大型厂采用回砻谷单独加工。砻谷后未脱壳的稻谷经过一次辊压，承受辊压力能力减小，将这部分未脱壳稻谷（回砻谷）并入主流稻谷进入砻谷机再脱壳，易产生爆腰、碎米。选用一台砻谷机单独加工回砻谷，合理调整辊压及线速差，既减少糙碎米、爆腰粒，又降低胶耗、电耗，还方便操作管理。

适宜的糙米碾白水分为13.5%-15.0%。糙米水分低，加工中产生的碎米多。采用糙米雾化着水并润糙一段时间，增加糙米表层的摩擦系数，有利于糙米皮层的碾削和擦离，可降低碾白压力，减少碾米过程中的碎米，提高出米率，同时有助于成品大米均匀碾白。

多道碾米与大米抛米。多道碾制大米，碾米机机内压力小，轻碾细磨，胚乳受损小、碎米少，则出米率提高，糙白不匀率降低。

大米抛光是加工精制米、优质大米时必不可少的工序。抛光借助摩擦作用将米粒表面浮糠擦除，提高米粒表面的光洁度，同时有助于大米保鲜。生产有色米、食和糙米时，借助抛光作用，除去米粒表面粘附的稻糠粉。

碾白与抛光道数设计：加工精制米、出口米，选用3-4道碾白，2道抛光；加工标一米，2-3道碾白，1-2道抛光；加工有色米、食和糙米，1道碾白，1道抛光。

大米色选。色选用于除去米粒中的异色粒（异色米粒及异色杂质），是生产精制米、出口米时一道重要的保证产品质量的工序。大型厂设计色选流程时，考虑到副流（异色粒）量较大，单独选用一台色选机处理副流。中型厂直接选用带副流的色选机。

配制米。配制米是指将两种或多种大米按一定比例混合在一起作为一种大米产品。通过将不同营养，不同口感的大米混合，实现不同大米理化性能互补，从而提高大米的营养，改善大米的口感。例如将黑、紫、红色米与白米配制来提高白米的营养；将优质籼米、粳米与普通籼米配制来改良普通籼米的口感。配制米并非单纯地将碎米配入整米。

有色稻谷、优质稻谷营养价值高，口感好，但种植面积、产量均有限。普通品种稻谷产量高、生长期短，但口感较差。我国有12亿多人口，仅仅依靠优质品种大米，无法满足人

们基本生存需求，在今后相当长的一段时间里，普通品种大米依然是大米市场的主产品。通过配制米提高普通大米的营养，改良普通大米的口感，是一种方便易行、利国利民的措施，是现阶段配制米的主要内容。

包装。目前市场上成品大米以5公斤、10公斤普通塑料袋、纺织袋包装为多。优质精制米则多为5公斤真空、充氮包装，以此保证产品的新鲜度，实际开袋后，不可能一次食用，因此失去了保鲜的意义。如果优质精制米、营养配制米采用1公斤、1.5公斤的纸袋、纸盒普通超小型包装，既可节省包装成本，又能促进产品销售。我国大米消费中，以普通大米为主，对绝大部分工薪阶层而言，优质精制米、营养配制米价格偏高，超小型包装可满足工薪阶层对高档米的需求，方便人们在超级市场购物，也有利于大米保鲜。

（1）水磨米。

①产品特点：水磨米表面光洁，含糠量少，深受消费者欢迎。

②工艺流程：原料处理→碾米→降温→去糠→分级筛→成品。

③制作要点：

原料：加工水磨米可以用一道碾白的糙米，也可以用已经碾白的标1米或标2米。

水磨碾米：把经一道碾白的标2米自然冷却7～10天后，进行水磨加工。可在碾米机上加一水嘴。加水量视原料品种、水分和大米精度而定，一般为原料的0．4％～0．9％。具体应掌握：一是在出料口检查米流，以湿润不结团，抓一把米在手心里抖一抖即松散为宜。二是筛孔里有潮粉条挂出，但无水滴。三是冷却后的大米，粒面光滑无刺。

降温、去糠：掌握好适当吸水量，以保证降温和失水效果，同时吸走米流中的浮糠。用流化槽冷却器降温效果较好。

分级筛：筛出碎米和糠粉团，即为成品。

（2）米粉丝。

①工艺流程：白大米→洗涤→浸渍→制浆→蒸熟→制丝→再蒸熟→干燥→成品。

②制作要点：

洗涤、浸渍：将白大米放入洗米机或洗米槽中洗干净，再放入浸米糟中浸渍2～3小时。

制浆：把浸好的米放入磨碎机中，加适量水磨成米浆，再用压榨机榨去水分，制得块状湿淀粉。

蒸熟：把湿淀粉破块，充分揉摩后，放入蒸笼中蒸至八成熟。

制丝：将八成熟的淀粉小块用滚轴压片机压成薄片，再用制丝机制成条。

再蒸熟：把制好的米粉条立即放入蒸笼内蒸至完全成熟。取出用清水快速冷却洗去粘物质。

干燥：把洗净的米粉条整形后，放在干燥板上，置于架上晒干，即为成品。

（3）米花糖。

①产品特点：香甜可口，具有米花清香，无异味。

②原料配方：糯米80公斤，砂糖30公斤，饴糖16公斤，油28公斤，绵白糖19公斤，桂花少量。

③工艺流程：制米干→爆米花→熬糖浆→成型。

④制作要点：

制米干：把糯米淘洗净，水浸7～8小时，捞出后蒸成粘米饭，将米饭晒干、晒透，把粘接成块的搓成散粒。

爆米花：一般有两种方法，一是砂炒，二是油炸。砂炒法是，把砂子筛选洗淘干净，除去粗粒和细末，留比米粒略小的均匀砂粒。把砂粒用豆油拌炒，使砂粒表面光滑，再把砂粒放入锅中炒热，投入米干，用急火炒拌，爆花后及时出锅，筛去砂粒。油炸法是，把食油放入锅中烧到180℃左右，放入米干，爆成花时迅速捞出。注意不要爆焦或爆花不良。

熬糖浆：把砂糖和水放入锅中加热，汗锅后加入饴糖，熬到116～120℃即可。

成型：把米花倒入熬好的糖浆内，搅拌均匀，然后铺入模框内，压平，厚约3.5厘米。最后在上面放一层白糖，撤上桂花，用刀切成长方块，即为成品。

（4）大米饴糖。

①产品特点：大米饴糖具有润肺、滋补、化食等功效。产值高，利润大。

②原料配方：大米50公斤，小麦或大麦2～3公斤（或稻谷4～5公斤）。

③工艺流程：原料（大米）→浸泡→蒸料→作坯→熬糖→成品。

④制作要点：

浸泡：把大米放入缸内加水浸泡1．5～2小时，并反复搓洗，然后捞起用清水洗净，沥去水。

蒸料：将泡过的大米用大火蒸煮70～100分钟，米熟透后把米取出，倒入清水缸内浸泡，让其充分吸水，约10～15分钟，饭粒开始膨胀时取出，重新猛蒸1．5～2小时，将米饭取出，倒入木桶内扒散。

作坯：稍微冷却后，将预先制好的麦芽浆（大麦或小麦置于28～30℃的室温下催芽，芽长1．5～2厘米时粉碎成浆）均匀地洒在米饭上，反复搅拌均匀。当米饭还未完全冷却时，快速入缸密封发酵。12小时后，发酵基本完全，把65公斤沸水倒入坯料中反复搅动，使其冲发坯料，再密封1～2小时，坯料自动浮上水面即可。

熬糖：把发酵后的坯料过滤取汁，除去浮渣入锅熬制。熬制时前、中期大火猛熬，后期文火慢熬，并且边熬边搅拌。当什液变稠，呈黄色时用瓢勺舀在模具中，迅速灭火，即成。

第五篇：机械加工工艺过程卡、工序卡区别

机械加工工艺过程卡片、工艺卡、工序卡的区别

1、机械加工工艺过程卡（工艺路线卡）

它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序

等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。可以作为工序卡片的汇总文件。

2、工艺卡：

是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如锻压工艺卡、电镀工艺卡等。

3、工序卡：

是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。如机加工工序卡、装配工序卡、操作指导卡等。