第一篇：化产车间岗位点巡检内容
化 产 车 间 点 巡 检 制 度
零一二年三月1
二
化产车间岗位巡回检查制度
认真做好生产过程中的巡回检查制度，是发现问题，处理问题、保证设备正常运行的重要环节，为保证各岗位行之有效的进行岗位巡回检查，特制定本制度：
一、巡检内容：
包括本岗位辖区内的电器、机械设备及各类工艺指标等相关内容，严格按各岗位巡检标准所列内容进行。
二、巡检周期：
按照分厂和车间确定的巡检点及巡检路线，每半小时巡检一次（循环水轴流风机，粗苯中心放散，生化焦场泵房、物化反应槽为每小时巡检一次），每小时填写一次巡检记录（生化风机运行记录每半小时填写一次）。
三、巡检中发现问题的处理： 1）巡检中发现问题，操作工能自行处理的自行处理；发现较大隐患或解决不了的问题应立即通知工段长（当班班长），再由运行主任（当班班长）联系检修负责人组织安排处理；
2）巡检时发现重大隐患，会给设备运行酿成事故或危及人身安全时，应果断采取措施，必要时紧急停车并立即通知运行主任（当班班长）及车间领导，以便紧急抢修。
四、巡检要求： 1）2）3）4）5）巡检必须认真负责，严禁只翻巡检牌不检查的现象发生；
各岗位巡检牌必须妥善保管，且班班进行交接，若发生丢失，按相关制度进行考核；
巡检时严格按照巡检路线，不能漏检，必须保证本班八小时内本岗位所属区域内设备处于良好状态；
依据巡检情况，认真详实填写岗位巡查记录；
巡检中发现的异常情况及处理结果，必须登记详细填写清楚。
五、考核办法：
1）车间实行定点、定时挂牌制度，必须认真细心，每小时巡检一次，做不 到每次扣除绩效考核3分；巡检不认真，应付差事，设备明显异常而视而不见的每次扣除绩效考核5分，造成事故的另行追究责任；
2）运行、备用换牌不及时，每次扣除绩效考核1分；
3）各水封、下液管必须按时清扫、补水，当水封冒煤气每次扣除绩效考核2分。
附：各岗位巡检内容及标准。
鼓冷区域循环水岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，一人在操作室接听电话, 另一人担任巡检任务，循环水泵房、无阀过滤器、加酸泵房每半小时巡检一次，凉水架每小时巡检一次。
2、巡检路线：
操作室 →循环水泵房 →凉水架 → 无阀过滤器 → 加药泵房 →操作室。
3、巡检标准：
1、检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；
2、检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一；
3、检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象；
4、检查循环水压力是否控制在规定范围之内；
5、检查制冷水供水压力是否不低于0.7MPa；
6、检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音；
7、检查循环水回水温度是否不大于45℃；
8、检查无阀过滤器阻力是否不大于30KPa；
9、检查各水池液位、颜色是否正常；
10、检查轴流风机运行状况，有无杂音，轴瓦温度是否不高于65℃；
11、检查各运行泵电机温度是否小于等于75℃。
鼓冷区域风机房岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，一人在操作室查看工艺指标, 另外两人担任巡检任务，每一小时巡检一次。
2、巡检路线：
操作室 →风机房二楼 →风机房一楼 → 风机水封 → 电捕 →初冷器→冷凝液槽→电捕配电室→操作室。
3、巡检标准：
1）2）3）4）5）6）7）8）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；
检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 检查集气管压力是否控制在80-120Pa； 检查初冷器前吸力是否控制在小于5 KPa；
检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 检查检查风机后压力是否不大于25 KPa；
检查风机润滑系统是否正常，油箱油位不得低于三分之二，油压应保持在0.075～0.5MPa,油温应保持在25℃～35℃；
9）检查液力耦合器润滑系统是否正常，油箱油位不得低于三分之二，油压应保持在0.05～0.15MPa,进口油温应保持在25℃～45℃；
10）检查风机水封液位是否处于满流状态； 11）检查电捕绝缘箱温度是否控制在90℃～110℃；
12）检查初冷器上下段喷洒流量是否控制在40m3/h～50 m3/h； 13）检查冷凝液槽液位是否保持在20%～60%； 14）检查初冷器阻力是否不大于800Pa；
15）检查电捕阻力是否不大于500Pa，电捕二次电压是否保持在38KV～45KV。
鼓冷区域冷凝岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，一人在操作室接听电话, 另一人担任巡检任务，每一小时巡检一次。
2、巡检路线：
操作室 →冷凝泵房→ 焦油中间槽 → 地下槽→机械化氨水澄清槽→剩余氨水槽→循环氨水槽→操作室。
3、巡检标准：
1）2）3）4）5）100℃；
6）7）8）9）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 检查循环氨水槽、剩余氨水槽排油是否畅通； 检查循环氨水槽液位是否保持在55%～80%； 检查剩余氨水槽液位是否保持在40%～100%； 检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；
检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 检查循环氨水压力是否控制在大于0.2MPa；
检查焦油中间槽、焦油大槽油位及脱水情况，温度保持在90℃～10）检查机械化氨水澄清槽是否处于满流状态，焦油压出是否通畅； 11）检查机械化氨水澄清槽减速机运行状况，有无杂音； 12）检查各运行泵电机温度是否小于等于75℃。
脱硫区域岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，每半小时巡检一次。
2、巡检路线：
操作室 → 泵房 → 脱硫二楼 → 三楼熔硫釜 → 泡沫槽 → 反应槽 → 再生塔 → 脱硫塔 → 水封 → 操作室。
3、巡检标准：
1）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；
2）检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 3）检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 4）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 5）检查储气罐压力是否控制在0.4～0.6MPa，下部是否有积水；
6）检查空压机出口压力是否小于0.6MPa，油分离器压差是否不小于0.078MPa，空气过滤器压差是否大于-0.005MPa；
7）检查空压机润滑系统是否正常，喷油压力是否保持在0.23MPa～0.3MPa； 8）检查空压机出口温度是否小于50℃，主机温度是否小于100℃，油分离器温度是否保持在80℃～90℃；
9）检查进熔硫釜蒸汽压力是否保持在0.6MPa～0.8MPa，温度是否保持在80℃～105℃，釜内夹套压力是否保持在0.3MPa～0.4MPa； 10）11）12）13）求； 14）15）检查泡沫槽内液位及再生塔溢流的大小；
检查进再生塔空气流量及压力是否符合工艺要求。检查清夜回流是否畅通，有无堵塞； 检查反应槽液位及加药是否流畅；
检查煤气水封煤气管道有无有积水是否畅通；
检查脱硫塔阻力是否小于1000Pa，煤气温度、压力是否满足生产要
硫铵区域岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，二楼、三楼至四楼每小时巡检一次，一楼和现场每半小时巡检一次。
2、巡检路线： 1）三楼
操作室 →离心机 →结晶槽 → 高置酸槽 →操作室。2）一楼
操作室 →满流槽 →大、小循环泵 → 结晶泵 → 地下槽 →硫酸槽→硫酸地下槽
3、巡检标准： 1）2）3）4）5）6）7）8）9）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；
检查各泵润滑是否正常，油位不得低于视镜二分之一； 检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 检查离心机推料是否保持在26～28次/分； 检查离心机整体有无明显震动，有无杂音；
检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 检查离心机润滑系统是否正常，油位不得低于视镜二分之一； 检查结晶槽进料是否均匀，回流管有无堵塞现象；
检查结晶内槽料层厚度，若厚度达结晶槽三分之二时要开离心机；
10）检查饱和器阻力是否不大于2500Pa； 11）检查系统内母液酸度是否控制在3%～4%； 12）检查满流槽液位是否保持在三分之二左右； 13）检查满流槽内有无酸焦油，有酸焦油时要及时打捞； 14）检查大循环泵电流是否保持在350-360；
15）检查大循环泵冷却水水流是否成线状，是否串母液； 16）检查各槽液位，防止抽空或外溢。
粗苯区域岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，一人在操作室查看工艺指标, 另外两人担任巡检任务，终冷泵房、管式炉及洗油泵房每小时巡检一次，中心放散每小时巡检一次。
2、巡检路线：
操作室 →粗苯泵房 →管式炉 →粗苯贮槽 → 中心放散 →操作室。
3、巡检标准：
1）检查各阀门、法兰螺丝有无松动现象；
2）检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 3）检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 4）检查终冷塔后煤气温度情况，应保持在23℃～25℃； 5）检查终冷塔阻力情况，不得高于2000Pa；
6）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 7）检查管式炉富油温度是否控制在170℃～180℃； 8）检查管式炉过热蒸汽温度是否控制在≥330℃； 9）检查进管式炉煤气压力是否控制在7KPa～15KPa； 10）11）12）13）14）15）16）17）检查管式炉辐射段温度，不得大于650℃；
检查管式炉火焰燃烧是否正常，各炉盘喷嘴有无堵塞现象； 检查进管式炉煤气是否有带水现象； 检查各屏蔽泵指针是否在绿线区域运行； 检查各水封水位情况，有无缺水现象； 检查贫油温度是否控制在27℃～30℃； 检查脱苯塔塔顶温度是否控制在92℃～95.5℃； 检查洗苯塔阻力是否不大于1000Pa。
生化区域岗位巡检内容及标准
1、巡检要求：
正常生产时，各池每小时巡检一次，其它每半小时巡检一次。
2、巡检路线： 1）西线
操作室 →风机房→提升泵房→调节池→除油池→加药房→厌氧池→缺氧池→好氧池→二沉池→混凝反应池→混凝沉淀池→曝气生物滤池池→压滤机→操 8 作室。
2）东线
操作室 →风机房→提升泵房→调节池→除油池→加药房→厌氧池→缺氧池→好氧池→二沉池→混凝反应池→混凝沉淀池→曝气生物滤池池→压滤机→操作室。
3、巡检标准：
1）检查各类工器具是否齐全；
2）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；
3）检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 4）检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 5）检查复用水池、事故水池液位，不得高于60%；
6）检查加药浓度是否符合要求：Na2CO3为15%、P为5%、Al为10%； 7）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 8）检查生活污水池液位，水质应为泥土颜色；
9）检查调节池水温保持38℃左右，出水指标符合要求，液位不得低于溢流堰（西）； 10）检查缺氧池布水是否均匀，填料是否完好，池内温度是否保持在30±5℃，反应情况是否良好，液面是否有漂泥现象； 11）检查曝气池内曝气是否良好均匀，污水颜色是否为红褐色，液位是否保持在75%～85%，气味是否为泥土味，溶解氧是否保持在2～6，污泥沉降比是否保持在20%～40%，污泥回流沉降比是否在70%以上，PH是否保持在7～8； 12）检查二沉池液面是否有漂泥现象，有无污泥流失现象，出水颜色是否为淡黄色，温度是否不低于20℃（冬季时）； 13）泥现象； 14）检查物化反应槽内搅拌运行是否正常，有无震动杂言，加药浓度是检查终沉池刮板机运作是否正常，有无震动、杂音，池内是否有漂 9 否能保证污槽内有大量絮凝物，槽内进出水是否畅通； 15）检查风机润滑系统是否正常，油泵有无震动及杂音，观察目镜内回流是否正常，油箱油位应保持在二分之一至三分之二之间，油温是否小于50℃，油压是否保持在0.075MPa～0.15MPa； 16）检查风机轴承温度是否小于60℃，推力盘温度是否小于65℃，风机电流是否小于242A； 17）检查检查空压机润滑系统是否正常，指示灯有无故障显示，出口压力是否小于0.5MPa。
第二篇：化产车间技术员岗位描述
焦化分厂化产车间技术员岗位描述
一、岗位工作范围
1、管辖范围：焦化分厂化产车间所有岗位。
2、作用：全面负责化产区域的煤气净化和化学副产品的回收工艺管理工作，确保各项工艺参数优化平稳运行，实现安全高效生产。
二、岗位工作职责
1.在车间主任的直接领导下，负责化产车间的工艺考核管理工作。
2.认真贯彻执行焦化分厂各项生产技术规程，检查工段班组执行情况，发现问题及时处理，重大问题及时请示汇报并提出合理化建议。
3.检查和了解各岗位材料领用及原材料的消耗情况，发现问题及时研究解决，实现节能降耗目标。开展经济核算和节能降耗活动，积极寻找挖潜提效途径，降低物资消耗，减少成本支出，实行定额管理。
4.经常深入现场，发现技术问题，并组织有关人员攻关解决。认真研究操作人员提出的合理化建议，学习先进技术经验，组织有关人员讨论并提出技改方案。
5.负责编制岗位操作法、工艺技术规定、开停车方案。
6.参加事故分析会，详细调查事故经过，准确分析事故原因，并提出处理意见和防范措施。
7.负责作业区的职工教育工作，抓好岗位练兵。并配合技术科及时整理相关技术资料和数据。
8.加强对员工的安全教育，组织员工开展各项安全活动，检查安全活动记录，采取安全预防措施，编制“事故预案”，确保生产安全平稳运行。
三、主要设备及性能参数;
1、煤气鼓风机
D1250-220型离心式煤气鼓风机，共计两台，一开一备。主轴转速4652r/min，临界转速：2700～3000r/min，输气量1015m3/min。
⑴、配套电机：工作电压：10KV，功率1000kw，额定电流：68.29A。⑵、液力耦合器：主要作用是通过油腔中油流及油压来控制风机的转速，其临界转速为1700～2100r/min，额定转速为3000r/min。
2、初冷器
三台横管式间接煤气初冷器单台换热面积为5144m2，分两段供水，上段用循化产车间技术员岗位描述
环水，下段冬春季使用循环水，夏秋季使用制冷水。
3、电捕焦油器
工作电压：38～45KV；正常操作时，要求电捕前煤气含氧<0.5%。电捕后煤气含尘含油<50mg/Nm3；绝缘箱温度控制在90～120℃。
4、机械化焦油氨水澄清槽
共有3台，单台容积为340m3。
5、循环氨水泵
共有2台，型号：350S75B，额定流量：1080m3/h，扬程55m，额定电流：16.3A，额定电压：10KV，功率：220KW，转速：1490r/min。
6、循环水泵：
共有3台，流量：3588m3/h，扬程：53.7m，功率：710KW，电压：10KV，额定电流51.59A。
7、脱硫塔
共有3台，直径：6米，高36米，内设四层填料，塔后H2S≤20mg/Nm3。
8、再生塔
共有2台，直径5米，高39米，内设四层空气分布栅板。
9、脱硫泵
共有3台，两开一备，流量1260立方每小时（m3/h），功率：220千瓦（KW），扬程44米，额定电流：389.7A。
10、喷淋式饱和器
共有2台，直径：4.6米，高10.9米，处理煤气量为：60000m3/h，上部为喷淋式，下部为结晶室，饱和器后含氨≤30mg/Nm3。
11、蒸氨塔
共有2台，不锈钢泡罩塔，内设26层塔盘，处理剩余氨水量为25～28m3/h，作用利用蒸汽蒸吹出剩余氨水中的氨，废水含氨≤0.2g/L。
12、母液大循环泵
共有1台，流量950m3/h，扬程24～28米，功率160KW，额定电流287A。作用对母液进行循环喷洒，搅拌。
13、洗苯塔
共有2台，串联。直径：5米，高36米。起平均分配煤气和洗油作用，洗苯塔阻力≤1000Pa。
14、脱苯塔
铸铁泡罩脱苯塔1台。直径：2.2米，高：23.8米。内部共有30层铸铁条形泡罩塔盘，其中1～16层为提馏段，17～30层为精馏段。脱苯塔底部设有贫
油槽。贫油含苯≤0.5%，塔顶温度控制在92～95℃。贫富油含水≤1%。
15、管式炉
有焰燃烧圆筒管式炉1台。直径5米，高12.5米。利用煤气加热富油和蒸汽使达到工艺要求。主要控制参数有：管式炉出口的富油温度175℃～185℃，过热蒸汽温度：400～450℃。
16、气柜：由水槽、钟罩、一塔、二塔四个部分组成，容积25000m3（立方）。
17、罗茨风机：共四台，其中三台：流量262m3/min（立方每分钟），功率185KW（千瓦）；一台流量为209m3/min（立方每分钟），功率160KW（千瓦）。
18、离心鼓风机：3台，型号C80-1.6，流量80m3/min，出口压力：0.157MPa，功率132KW。
四、岗位工艺流程
1、煤气系统
煤在焦炉干馏的过程中产生的荒煤气汇集到碳化室顶部空间，进入上升管，经桥管、集气管被循环氨水冷却至80℃左右，由π形管进入吸气管，然后进入气液分离器分离出粗煤气和冷凝液，冷凝液自流进入机械化氨水澄清槽。气液分离器上部的出来的煤气并联进入横管式初冷器，经冷却后进入三台并联的电捕焦油器进一步去除煤气中的焦油雾。然后经离心煤气风机加压后送至脱硫区域的预冷塔进行冷却，从预冷塔顶部出来的煤气进入两台串联的脱硫塔脱除煤气中的H2S、HCN后，进入饱和器进行除氨。再经终冷塔对煤气进行冷却，依次进入串联的1#、2#洗苯塔，经洗油吸收煤气中苯族烃后成为净煤气，离开化产区域，除部分送至管式炉加热燃烧外，其余部分送往后续单元用于合成甲醇以及液氨。
2、废水处理流程
本厂生化废水处理采用的是A2/O工艺，即厌氧-缺氧-好氧。工业废水经蒸氨后进入生化进行处理，经斜管除油池，然后进入气浮池。自流进入调节池，经泵搅拌进入吸水井，通过污水提升泵输送经布水器进入厌氧池，将废水中难降解的有机物转化为生物易降解的有机物，从而提高废水的可生化性。
厌氧池的出水和二沉池回流清夜混合后,通过泵经布水器进入缺氧池，在缺氧池中进行反硝化作用，将氨氮还原成N2（氮气）被去除。废水再以自流的方式
进入曝气池，完成有机物的降解和硝化反应之后经二沉池使泥水分离，清夜一部分回流到缺氧池，一部分到终沉池。二沉池的污泥返回到曝气池，多余污泥去污泥浓缩池。二沉池来的清夜在进入终沉池前，在物化反应槽与加药间送来的絮凝剂作用进一步去除有机物，而后进入终沉池，进一步进行泥水分离，清夜进入复用水池，作熄焦用水。污泥经沉淀进入吸水井,用泵送至浓缩池,浓缩池的污泥进
行压榨脱水，之后进行焚烧。
五、工作标准及工作流程：
工作流程：
1.周一分厂生产调度会，提出生产中存在的问题，落实分厂的安排的各项
工作。
2.检查现场情况→配合车间处理生产中出现的各种问题→确保生产稳定
运行。
3.协助分厂技术科做好车间工艺改造→制订改造方案→实施结果落实→
进行检查考核。
4.钻研业务技术→协助车间主任→抓好培训工作。
工作标准：
1.熟悉化产生产各种技术知识。
2.协调指挥化产车间的各种生产技术问题。
3.能熟练执行公司、分厂关于化产生产技术管理的各项规定。
4.负责车间工艺管理工作，根据生产实际调整工艺指标。并对车间各工段
执行的工艺指标的情况进行检查、监督和考核。
5.对车间各工段执行工艺指标的违规事件进行调查和提出处理意见。
六、设备常见故障及对策：
1、全厂大面积停电
鼓冷工段：
1)突发全厂性大面积停电，应立即命令断开电源，关闭全部运行水泵、油泵的出口阀门，立即切断电捕电源；
2)突发停电应立即关闭鼓风机煤气出口阀门及大循环管阀门，断开风机电源开关，在停电后风机惯性运转期间所需润滑油改由高位油箱提供；
3)停电后应立即与调度联系，询问停电原因和恢复供电时间，并做好来电后的开工准备；
4)恢复供电后，要求当班班长，先开循环氨水泵，上下段冷凝液泵，通知循环水泵房开启循环水泵和制冷泵；
5)与调度取得联系，得到允许开风机指令后，班长启动鼓风机，待风机
运行正常后，重新开启电捕焦油器；
6)工段各设备恢复正常生产后，要认真做好突然停电期间的详细记录。脱硫工段：
1)关闭各泵的出口阀门。
2)关闭再生塔底部脱硫液管道阀门，并关闭消泡管。
3)关闭再生空气。
4)关闭泡沫槽搅拌机开关，关泡沫槽电源。
硫铵工段：
1)将各运行泵的开关复位，关闭各泵的出口阀门，防止虹吸现象的发生；如果停电时间长或冬季停电时,则要排净管道及泵腔内积液。
2)蒸氨按停工处理。
3)离心机如遇下料，将开关复位，关闭下料阀。
粗苯工段：
1)立即关闭管式炉煤气，停止管式炉加热。
2)关闭再生器加油阀及进再生器过热蒸汽阀门，脱苯塔直接蒸汽阀门，并打开再生器器前放散。关闭各冷却器冷却水进口阀门，停止苯回流泵。
3)与调度联系，了解停电原因，若停电时间短，作好来电准备，若停电时间较长，应请示领导、联系调度根据具体情况进行处理。
生化工段：
1)将清夜回流泵出口阀门关紧或清夜回流在南北系统布水器下阀门关紧，以防止倒流溢槽。
2)其它设备按正常停工步骤停工。
3)密切注意各池的液位，以防溢池。
气柜：
立即切断电源，关闭风机进出口阀门及大循环阀门，打开小循环阀门，做好来电开机准备，联系调度，并要求岗位做好记录。
2、突然停蒸汽：
鼓冷工段：
1)发现突然停汽，立即联系调度；
2)注意检查电捕焦油器绝缘箱温度，当绝缘箱温度低于90℃，停电捕焦油器，询问停蒸汽原因及恢复供气时间；
3)恢复供汽后，带电捕焦油器绝缘箱升温90℃以上，重新启动电捕焦油
器；
4)要求做好停蒸汽及恢复供蒸汽的记录。
脱硫工段：
熔硫釜按停工处理。
硫铵工段：
蒸氨按停工处理：关闭进蒸氨塔的蒸汽阀，防止来汽时冷热交替，管道振动。
粗苯工段：
1)停回流泵，管式炉火关到最小。
2)关闭再生器、脱苯塔直接蒸汽阀门，停止再生器进油；
3)立即关闭各冷却器冷却水进口阀门；
4)富油温度降到110℃～120℃以下停各循环泵，5)与调度取得联系，了解停蒸汽原因，若短时间停蒸汽做好来蒸汽准备，若停蒸汽时间长，则应请示领导停工操作处理。
七、岗位危险因素分析及防范应急措施。
1、车间危险因素：
煤气、焦油、氨水、氨气、蒸汽、过热蒸汽、H2S、HCN、硫酸、碱液、粗
苯、洗油。
2、车间安全规程及防范措施：
1)粗苯、鼓冷、气柜为甲级防火防爆区域。以上各岗位严防煤气着火、爆炸、中毒等事故。
2)车间设备管道动火时，办好动火手续按级别审批，做好安全措施后，方可动火。
3)有大量煤气冒出时，应注意警戒煤气对周围的影响，周围40米内为禁
区。有风力吹向下风侧情况时，应扩大禁区范围。
4)鼓风机在启动前，未经详细检查，严禁启动。
5)加酸时应缓慢调节流量，防止集中放热造成母液飞溅。
6)酸碱作业必须穿好防酸碱作业服。
7)粗苯区域禁打手机。
8)管式炉的开停，必须遵守先送油，送汽，后点火；先熄火,后停油、停
汽的原则。
9)发生硫酸、烧碱烧伤事故，应及时用大量清水冲洗，然后送医院处理。
10)投加有毒或腐蚀性药剂时，要戴上乳胶手套，穿好防护服，站在上风
侧，小心药剂飞溅伤害皮肤。
第三篇：焦化厂化产车间脱硫岗位学习心得
恒昌焦化化产车间脱硫工艺
摘要: 介绍了焦化厂化产车间的脱硫工艺，脱硫系统存在的主要问题，阐述了脱硫系统的改造、脱硫系统改造后运行情况、nh3 碱pds 湿法脱硫与同类工艺比较。
关键词: 临沂恒昌焦化；脱硫工艺;优化改造;脱硫系统；nh3 碱pds 湿法脱硫
正文：焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物, 已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。但未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氢、硫化氢及多种结构复杂的有机硫, 使得焦炉煤气脱硫工作复杂而艰难。硫化氢的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全, 必须消除或控制环境污染物。
1、焦化厂化产车间的脱硫工艺：
化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。冷凝鼓风工段和脱硫工段一般工艺流程图如上，粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃)、中温(100 ℃～400 ℃)和高温(> 400 ℃)脱硫剂。干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。
湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收h2s后,将h2s直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是将吸收的h2s 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、as法和氨硫联合洗涤法。
湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。hpf法脱硫工艺流程：
来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。
预冷塔后煤气并联进入脱硫塔a、脱硫塔b，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。
脱硫基本反应如下：
h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3 nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o 吸收了h2s、hcn的脱硫液从脱硫塔a、b下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔a、b，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
再生塔内的基本反应如下： nh4hs+1/2o2→nh4oh+s（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o 2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s 从再生塔a、b顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。为了达到脱硫效果及硫泡沫易分离，必须在循环液中加入催化剂，在生产中由于各种消耗，也需定期补充催化剂。将hpf催化剂及新鲜水加入反应槽上部催化剂槽人工搅拌，使催化剂溶解，再均匀滴加到反应槽a、b中。一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、hcn。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。吸收了硫化氢、hcn的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热或冷却后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
2、脱硫系统存在的主要问题
2.1、脱硫系统的碱源供应主要是由蒸氨后的浓氨水, 在冬季生产过程中, 由于温度低, 氨水中的萘细晶造成管道堵塞, 以及ds 催化剂和对苯二酚的添加量, 都影响蒸氨系统和脱硫系统的稳定运行。由于剩余氨水中杂质较多, 导致蒸氨系统经常处于生产不稳定状态, 使浓氨水进入反应槽的水量波动较大, 脱硫液处于不稳定状态, 造成经常需要外排一部分脱硫液来保证脱硫液的品质。不仅损失了大量的催化剂, 也造成了煤气中硫化氢的脱除率的不稳定, 极大地影响
了正常生产操作。目前, 脱硫废液的处理方式是用槽车将其拉至煤厂进行喷淋, 喷淋不均匀费力费工, 由于运输不及时还会影响脱硫系统的运行。
2.2、再生塔压缩空气是由1 根d 100 mm 总管自调后再分配到两座再生塔使用,实际运行过程中, 两座再生塔的实际流量经常发生相互波动干扰, 分布不均匀,使得产生硫泡沫效果差, 从而引起脱硫液组分变化, 降低脱硫效率, 脱硫液的再生效果不仅影响系统的硫回收率和硫磺产量,更重要的是在长期运行后, 脱硫液的组分中悬浮硫的沉积对整个系统管道和脱硫塔的堵塞。2.3、硫回收系统中, 原设计的管线复杂, 经常将管道堵塞;熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分离效果差, 而且釜内的蒸汽盘管常常发生腐蚀泄露, 釜底部的放硫口极易堵塞, 不仅增大了维修工作, 还对周围的设备腐蚀严重,现场操作环境恶劣, 严重影响操作工人的健康。
3、脱硫系统的改造及脱硫系统改造后的运行情况 3.1 脱硫碱源系统
在剩余氨水处理系统上增加f—2401 型焦油浮选器。不仅能连续除去剩余氨水表面悬浮的焦油及煤粉, 而且可将剩余氨水中与之重度相近的油滴及固体煤粉颗粒悬浮到液体表面进一步除去, 除焦油率达90%以上。3.2 煤气预冷塔
将蒸氨塔塔顶氨汽管沿支架敷设直接引入预冷塔, 经过工艺计算和类比同类企业的工艺参数, 确定在现有2 台各为60 m2 换热器的基础上增加2 台换热面积为120 m2 的螺旋板换热换热器(一开一备), 增加预冷塔的冷却能力, 使进入脱硫塔的煤气温度降至30 ℃左右, 以满足脱硫塔的工艺要求。3.3 再生塔
为解决再生工段空气流量相互干扰的问题, 从空压站重新敷设一根压缩空气管至再生塔, 形成2 管独立供气系统, 消除再生塔的空气流量相互波动干扰, 稳定脱硫效率。压缩空气管长500 m, 管径为100 mm, 材质为镀锌钢管, 敷设于现有管架。同时在再生塔顶部增加超声波液位自调装置通过液位调节控制进入再篇二：焦化厂化工车间脱硫岗位操作规程
脱硫岗位操作规程 1.工艺流程
自鼓冷工段来的焦炉煤气首先进入预冷塔。预冷塔分两段，在预冷塔下段，喷洒的焦油氨水与煤气直接逆流接触，在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。在预冷塔上段，用循环氨水对 煤气进行直接洗涤，使煤气的温度被冷却降温到 30-32℃左右。预冷塔下段使用的由鼓冷工段送来的焦油氨水经换热器与预冷塔送出的焦油氨水换热后，送到预冷塔底部的焦油氨水循环槽，由循环泵送到预冷塔下段的顶部循环洗涤冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续向预冷塔底的焦油氨水循环槽补充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，连续抽出一定量的焦油氨水送到机械化澄清槽）。
预冷塔上段使用的由鼓冷工段送来的剩余氨水，先经螺旋板换热器与预冷塔送出的剩余氨水换热后，由循环氨水泵抽出送到换热器并经冷却水（16-23℃）冷却后，送到预冷塔顶循环洗涤、冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续补充 5m/h 剩余氨水，同样在控制液位的前提下，连续抽出一定量的氨水送到机械化澄清槽）。
蒸氨来的氨气送入脱硫塔前的煤气管道中。煤气由预冷塔出来后，进入ⅰ、ⅱ脱硫塔脱硫后，进入ⅲ脱硫塔底部，沿脱硫塔自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的 h2s 吸收在脱硫液中。经过三级脱硫后，煤气中的 h2s 含量可达到 20mg/m以下。（ⅲ脱硫塔中为了保持一定的催化333 剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施）。
从ⅰ、ⅱ脱硫塔中吸收了h2s和hcn的脱硫液，经脱硫塔液封槽流至溶液循环槽，经催化剂贮槽滴加催化剂后的溶液用溶液循环泵抽送至溶液换热器，使溶液保持在30℃左右，进入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脱硫贫液自流进入ⅰ、ⅱ脱硫塔塔顶循环喷淋。ⅲ脱硫塔吸收了 h2s 后的脱硫液通过塔底煤气液封槽，进入塔底的脱硫反应槽，由富液泵打至喷射再生槽顶，通过自吸式喷射器自吸空气，进行氧化再生，再生的溶液经液位调节器自流入设置在喷射再生槽的下部的贫液槽，由贫液泵打至ⅲ脱硫塔循环使用。
产生的硫泡沫由再生塔上部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框压滤机，间断过滤，生产硫膏外售。
催化剂的配制：
在生产过程中需要补充催化剂，催化剂配制约一天一次，配料容器为催化剂贮槽。先加入新鲜水再加入复合催化剂人工搅拌使其溶解，均匀滴加到溶液循环槽。
蒸氨塔来的氨气进入ⅰ脱硫塔的煤气中，以保证脱硫液的ph值在8.5-9.1之间。（如果催化剂不用pds+栲胶时可不用氨气）。
当本工段出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内剩余脱硫液流入低位槽；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流入低位槽。
2.岗位职责
2.1熟悉本岗位生产流程，了解设备的构造性能，熟练本岗位生产
技术。
2.2 按照技术规定控制好脱硫液的ph值，循环泵的流量。2.3 负责控制脱硫塔阻力，使其满足工艺要求。
2.4 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.5 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。3.交接班制度
3.1 进入岗位必须穿戴好劳动保护用品。
3.2 接班到岗后与交班者共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。3.3交班者要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理的应注意的事项。3.4如交接班时正在开、停工或事故处理时，双方共同处理后再交接班。
3.5交接班时如接班者未到岗位或其它人来接班，交班者不可离岗，待来人接班时方准离岗。
4.主要技术操作指标
4.1ⅰ、ⅱ脱硫塔操作指标
4.1.1 脱硫塔、预冷塔阻力小于1.0kpa。4.1.2 煤气流量28000-30000m3/h。4.1.3 煤气入脱硫塔温度小于35℃。
4.1.4入塔循环液温度高于入塔煤气3-5℃。4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。4.1.6 催化剂浓度：初始浓度控制在23-25g/nm3，正常条件下23g/nm3，最大浓度25g/nm3。4.1.7 液气比小于或等于12l/m3。4.1.8 再生鼓风强度110-130m3/m2.h。4.1.9 脱硫液ph值8.5-9.1。4.1.10循环液量550-650m3/h。
4.1.11循环泵出口压力不小于0.55mpa。
4.1.12再生塔压缩空气入口压力不小于0.5mpa。
4.1.13脱硫液的nh4cns(硫氰酸铵)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸铵)的两盐含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。
4.1.14各电机温升不大于60℃。
4.1.15 脱硫后煤气中 h2s 含量：≤20mg/m 4.2 预冷塔ⅲ脱硫塔操作指标
4.2.1 预冷塔煤气入口温度40℃-50℃。4.2.2 预冷塔煤气出口温度28℃-30℃。4.2.3 脱硫液温度35℃-45℃。4.2.4 循环冷凝液温度25℃-30℃。4.2.5 循环氨水温度25℃-30℃。4.2.6 脱硫液循环量600m3/h。
4.2.7 预冷塔循环氨水、冷凝液循环量为150m3/h。4.2.8 循环氨水、冷凝液补充量分别为为3m3/h-5m3/h。4.2.9 再生塔顶液体喷射压力0.3mpa时，液汽比大于3.0。4.2.10 脱硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。4.2.11 脱硫液质量 3 ph=8.2~8.7 催化剂zl浓度为50ppm~80ppm 副盐含量不大于200g/l 悬浮硫含量不大于1.0g/l 游离氨含量不小于3g/l 4.2.12 预冷塔阻力不大于1000pa。4.2.13 脱硫塔阻力不大于1000pa。
4.2.14 预冷塔塔底氨水和冷凝液循环槽液位控制在1/2到2/3。4.2.15 脱硫塔底、再生槽底循环液槽液位控制在1/2到2/3。4.2.16 预冷塔循环冷凝液冷却器低温水流量100m3/h。5.岗位操作规定
1.保持入再生塔空气量、循环液量稳定。
2.及时调节冷却器的操作，保证进塔循环液温度、冷却器的阻力符合技术要求。3.及时调节冷却器的操作和冷凝液的焦油配比，保证煤气温度和压力符合技术要求 4.各循环液贮槽液位控制在1/2-2/3之间。
5.控制好氨气量，使ph值在8.5-9.1之间(如不用pds+栲胶催化剂时，不用氨气)。6.及时开启板框压滤机，使硫泡沫槽有足够贮存空间。7.槽内只准满流清液。5.1脱硫岗位开、停工操作 5.1.1开工操作
1)检查脱硫塔及再生塔和有关管道的严密性，关闭各部阀门。
2)检查所有设备中是否有杂物，并清理干净。篇三：焦化厂化产车间工作标准化范文
企业标准
d/gzbz(2011)-hcⅰ-01 化产车间工作标准
一 范围
本标准规定了化产车间职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于化产车间工作，是检查与考核该部门工作的依据。
二 职能
1.炼焦车间送来的煤气和氨水焦油进行净化和回收，经过鼓冷、脱硫、提盐、硫铵、粗苯等工段，最后送入后部。
2.将产生的焦油、硫铵和粗苯等回收进入贮库待售。
三 工作内容及要求
（一）工艺
1.鼓冷工段负责对送入的荒煤气进行冷凝，并通过鼓风机送至后续工段。2.进入脱硫工段的煤气首先进入预冷塔，然后进行三级脱硫。3.提盐工段负责将脱硫系统产生的脱硫废液进行提盐处理。4.硫铵工段负责将来自脱硫工段的煤气中的氨转化成硫酸铵，并经过除酸器送往粗苯工段。
5.粗苯工段负责将煤气进行脱苯处理，并生产出粗苯。
（二）设备管理
1.申购本车间生产设备、设施，参与设备的选型及招标工作。
2.参与本车间设备的验收，并检查所有设备及安装以确保符合生产要求。3.负责本车间设备的领用。
4.参与制定本车间设备的更新改造和大、中修计划。5.建立并管理本车间设备台账。
6.培训所有维修人员和设备使用人员正确地维护并操作已有的设备和新购设备。7.负责设备的日常维修工作，定期对生产设备进行巡检。解决生产设备故障，保证生产的顺利进行并做到预防为主。
（三）调度
1.制定车间生产计划，组织现场生产活动，完成生产目标。2.分配工作，执行工作规程规章。
3.监督和协调车间工人的工作质量、工作进度。4.解决工人操作过程中的问题。
5.负责劳保用品、备品备件的领用、统计和分析。6.负责本车间人员工资、奖金的核算工作。
提出改进工艺流程、生产设备、生产环境等方面的建议。
（四）安全环保
1.学习公司有关安全生产的规章制度，严格执行安全例会制度。2.对车间工人进行安全教育，严格执行岗位安全规程。3.对各岗位工人进行与安全相关的技术培训。
及时处理重大安全隐患。
四 职权
在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。
五 检查与考核
由公司按本标准进行考核执行。
公司企业标准
d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001 车间主任工作标准
一 范围
本标准规定了车间主任职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于车间主任工作，是检查与考核该车间工作的依据。
二 任职资格
大专以上学历，化工、机械等相关专业。
接受过安全管理、设备管理、生产管理等相关培训。
有五年及以上相关工作经验，三年以上同等职位管理经验。4 技能技巧 4.1 熟悉国家法令、安全知识、公司各项规章制度和车间各项规程。4.2 熟知本车间的各项技术指标和安全环保要求。
4.3 要熟知车间各个系统的工艺流程、操作规程、技术规程、安全注意事项。4.4 有较强的组织协调能力，应急处理能力。
工作认真负责，主动性强。有积极向上、改革进取的思想和态度。有钻研业务，不断提高业务水平和采用新型技术和设备的态度。
三 职能
在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。
四 工作内容及要求
负责做好车间所有员工的思想工作。
组织全车间的生产组织和生产运行工作和各种生产、设备事故的分析工作。
监督和检查生产过程中的生产、检修、安全、环保等工作。4 监督和检查生产过程中的操作规程、安全规程执行情况。5 负责产品产量、质量的计划和完成情况。6 合理调整生产程序，使整体效益最大化。7.协调车间工作关系，保证车间各项工作顺利完成。8.调动全体员工的积极性，增强员工的团队精神。9.负责做好每月的工作总结和下月的工作安排。10.完成上级领导交办的其他临时性工作。
五 工作程序
每日组织召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决。
深入现场，检查生产运行技术管理工作及生产任务的完成情况。3 落实公司的会议精神、各项管理制度与措施。
处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对无法处理的事件及时请示。
第四篇：化产车间2008工作总结
化产车间2011工作总结
2011年是焦化厂做大做强、快速发展的一年，化产车间克服了人员短缺、工期紧迫等困难，与各家建设单位、设备厂家密切配合，完成了今年的基建、设备安装调试任务，积极与公司有关部门及我厂其他车间沟通协调，为1焦炉的开工试产做了充分的准备工作，使得冷鼓、锅炉房、空压站等工序顺利投入运行。为我厂生产建设任务实现和安全生产的顺利进行做出了一定贡献，下面从以下几个方面对全年的工作做以总结。
一、安全方面：
安全是企业一切工作的基础。抓好安全管理，就必须做到“严、细、实”。体现在安全生产责任制管理上，抓到班组落实到人。因此，我车间把安全教育作为一项长期的基础性工作，严格落实。
首先是车间大力加强全员职工的安全教育。学习好煤化工行业关于安全生产工作的一系列方针、政策、规定和重要指示，提高对安全生产工作的认识，保证将主要精力放在安全文明生产上。重点学习安全生产的技术规程、办法，力争做到熟习规程、掌握方法，在车间日常的安全生产管理工作中，正确的组织、监督和贯彻落实。
#其次是开展以工段、班组为基础的丰富多彩的安全活动。（1）、为了加强班组安全管理，提高班组长安全管理水平，夯实班组安全管理基础，重点学习了如何开展安全性评价、危险点分析预控措施，危险物品的管理等。通过学习、培训、考试，提高了工段、班组管理层人员的管理水平和安全监督人员的监督能力，然后以班组为基础向全车间各个岗位辐射，从而为安全生产奠定了坚实的基础。（2）、车间组织各班组进行安全知识考试，对考试不及格人员进行补考，补考不及格者予以待岗，促进员工学习规程，掌握规程；（3）、定期组织学习“煤化安全技术”、讲解安全事例，及时吸取事故教训，举一反三，做好事前防范，增强安全责任心；（4）、积极主动参与公司及厂部安全大检查和安全月活动，对车间所属各设备进行自查和整改，坚决杜绝事故隐患。针对存在的问题及时上报处理，规范施工现场管理；（5）、认真组织员工学习公司、厂部下发的安全学习文件，做好职工安全思想工作，落实安全责任，确保安全生产稳定和职工队伍稳定，使安全思想和意识深入扎实的落实并贯彻执行。
再次是大力加强在岗职工的岗位安全培训，由车间主任和技术人员进行不定期岗位安全讲解，规范各岗位的安全职能。
通过安全教育学习和培训，一方面培养了员工的良好习惯，另一方面促使员工安全作业、安全操作的水平有明显提 高，形成人人讲安全、懂安全、重视安全的良好氛围，筑起牢固的安全思想防线。截止目前，未发生一起设备、工艺及人身事故。
二、精神文明方面：
车间通过开会和谈心等一些方式不定期的对员工进行法制宣传教育，并积极配合厂党委、工会对职工进行“三德”教育，要求车间党员充分发挥榜样作用，敢于制止社会不良行为，在工作中踏踏实实、兢兢业业的做好本职工作。除此之外，车间还以出板报和写稿等形式大力宣扬在工作和生活中涌现出的个人先进事迹、工作经验和设备技改项目等，以此充分展现企业蓬勃的发展，调动广大员工敬业爱岗的主人翁责任感。在此基础上，我车间员工积极参与由公司和厂部组织举办的各种文化活动，不仅取得了相当的成绩，同时也极大的丰富了每位员工的业余生活，陶冶了情操。在现场文明生产中，车间全体员工努力做到文明生产，使设备不仅仅能够安全运行，更重要的是还能够运行在一个干净、整洁的环境中，从而最大限度的延长设备的使用寿命，杜绝环境脏、乱、差所造成的设备隐患。做好现场卫生工作，营造良好的工作环境，决不让灰尘成为设备事故的温床！
三、员工培训方面：
针对车间员工大多为新上岗员工，工作经验及岗位技能方面明显不足，为了尽快提高员工的岗位操作技能，切实保 证安全文明生产，车间进一步加强了安全、生产、培训等各项管理工作。为能够充分发挥每位员工的长处，车间特意有针对性的制定了一套行之有效的培训计划，并开展各种形式的培训活动。每月定期安排一次工艺技能培训课，在讲课过程中坚持理论联系实际，主要从化产工艺到现场设备的结构原理、技术参数、工作性能、运行操作、正常维护方法和突发事故的处理方法等，以此致力于提高大家的理论水平，增强专业技术技能。
除此之外，车间还要求各班组根据本班实际情况由班长对本班成员不定期的进行专业技术培训，车间随时深入班组进行现场考问。另外，车间在每季度对各班组进行技术问答考试。在此基础之上，严格要求车间技术骨干人员以师带徒的方式做好新员工的技术传、帮、带，使他们在各位骨干人员的带领下尽快成长，尽快掌握操作技能，成为车间乃至企业生产的主力军。
四、生产管理方面：
根据公司的指导思想和厂部降耗增效的要求，为了有效的控制车间生产费用，降低生产成本，车间集思广益，组织班组长深入讨论提高经济效益的措施，要求全体员工从安全、从严、从实入手，以人为本，加大成本管理力度，牢固树立成本意识和全局观念，抓好安全文明生产和车间内部消耗。
（一）设备管理
1、车间全面实行了三级管理、三级控制，建立健全设备台帐，并划分设备区域以包机制形式落实到人。根据设备类别制定大小修、日常维护制度，在月初制定车间、班组工作计划，月末对计划完成情况进行总结。在工作中，要求必须做到文明生产，文明施工，抓好设备检修工艺，并重点强调在工作中不允许相互推脱，相互扯皮，要牢固树立运行、检修相互协作、相互服务，共保安全生产的思想意识。
2、制定巡检路线，加强了设备的日常点检，并严格做好润滑、紧固、清理和故障处理工作，杜绝“跑、冒、滴、漏”。
（二）材料成本管理
1、本着“能俭不奢”、“能用不换”、“能修不买”“以旧换新”的原则，制定了《化产车间材料管理办法》，严格把好备品备件管理，对于不合格品不得进行入车间，若是一些使用之后方能知其质量的，有问题时务必及时反馈并做好详细记录，而对于一些认为无法使用的，需要经过工段长的认可方能遗弃；力求节约，并将成本意识纳入员工绩效考核，与工资挂钩。
2、建立节电管理制度，并严格执行，对于照明灯、办公电器务必做到“需时方开”，坚决杜绝“长明灯、白昼灯”，以减少耗电。通过以上制度的实施，车间从上至下渐渐形成勤俭节约的良好风气。
（三）工艺技术管理
1、制定了今年已开工的冷鼓工段、锅炉房、脱盐水站、空压站及换热站的工艺技术指标、各岗位操作规程，并组织各工段、班组认真学习，严格执行，把各项工艺技术指标细化到班组管理制度、考核标准中，提高了班组成员的整体素质。
五、班组建设
针对新员工多的实际，将近期班组建设的重点放在“学习”上，采取自学、互教等方式，强化学习型班组建设，促进了一线员工操作技能水平的提高。落实公司“五会”达标，强化安全型班组的创建。通过岗位培训，一线员工的安全操作技能和安全意识明显提高，会岗位职责、会操作规程、会岗位风险、会防范措施、会应急预案，为公司实现“零事故”目标奠定了坚实的基础。按照公司创建绿色企业目标，强化清洁型班组建设，给员工创造一个绿色、舒心的工作环境。为建设节约型企业，强化了节约型班组的创建工作。同时，依托班务公开，强化和谐型班组创建，增强员工的民主意识，营造和谐氛围。
六、技术改造
（一）改进生产工艺，提高工业用水的循环利用率。
1、清洗废水的再利用：冷鼓工段增设清净复用水池，循环水、制冷水、脱盐水反洗水定期集中排至其中，经复用水管线送至煤场、焦场，再次全部利用。
2、蒸汽冷凝水的再利用：冷鼓工段增设了凝结水槽，将各槽体蒸汽伴热产生的冷凝水、夏季蒸汽制冷机产生的冷凝水、冬季换热站产生的冷凝水收集至凝结水槽，再次输送至锅炉房供锅炉使用。
3、地表雨水的再利用：增设雨水收集管线和雨水收集池，将雨季收集到的雨水用于绿化。
通过以上措施，整体新鲜水二次重复利用率达90％以上，部分水系统甚至达到三次、四次循环利用。
（二）改造不合理设计，提高化产品回收率，降低能耗。冷鼓工段机械化澄清槽轻质焦油排出口原设计位臵距槽底1300mm、1500mm、1700mm，相对4000mm高的机械化澄清槽，会造成焦油液位过高，机械化澄清槽中的焦油与氨水分离不好，致使循环氨水和剩余氨水中含有大量焦油，一方面增加了循环氨水泵与剩余氨水泵的负荷，加大了电耗，另一方面致使泵轴的密封处流出大量焦油，造成焦油浪费和环境污染；而且焦油含量过高的氨水输送到集气管后，会堵塞集气管喷头，严重影响焦炉的正常生产。针对这些问题，对机械化澄清槽进行了技术改造，将轻质焦油排出口的位臵改为距槽底800mm、1000mm、1200mm，改造后，焦油和氨水分离效果良好，既减少了焦油的浪费和环境污染，又节约了设备功耗，同时又对焦炉的正常生产提供了保障。
新的一年来临之际，我车间全体员工将勇于拼搏、乐于奉献，继续加强深化全员质量效益意识，加大培训力度，全面提高员工工艺技能水平，按照质量标准化要求严格设备工艺管理，充分发挥员工的潜能，大力开展节能减排、技术改造工作，为焦化二厂的经济效益的提高、安全生产再上新台阶而努力奋斗！
第五篇：化产车间工作总结
个人工作总结
不知不觉中在唐山市汇丰炼焦制气有限公司工作已经两年多，回首两年多的工作，遇到的困难和挫折不少,但也学到很多知识和社会经验，所以我必须正视一切,不仅要能工作时埋下头去忘我地工作,还要能在回过头的时候,对工作的每一个细节进行检查核对,对工作的经验进行总结分析,从怎样节约时间,如何提高效率,尽量使工作程序化、合理化，从而在百尺杆头,更进一步。为了更好地做好今后的工作,总结经验、吸取教训，现将这两年多的工作情况总结如下：
一、安全方面：
安全是企业一切工作的基础。抓好安全管理，就必须做到“严、细、实”。体现在安全生产责任制管理上，抓到班组落实到人。因此，我车间把安全教育作为一项长期的基础性工作，严格落实。
首先是车间大力加强全员职工的安全教育。学习好煤化工行业关于安全生产工作的一系列方针、政策、规定和重要指示，提高对安全生产工作的认识，保证将主要精力放在安全文明生产上。重点学习安全生产的技术规程、办法，力争做到熟习规程、掌握方法，在车间日常的安全生产管理工作中，正确的组织、监督和贯彻落实。
其次是开展以工段、班组为基础的丰富多彩的安全活动。（1）、为了加强班组安全管理，提高班组长安全管理水平，夯实班组安全管理基础，重点学习了如何开展安全性评价、危险点分析预控措施，危险物品的管理等。通过学习、培训、考试，提高了工段、班组管理层人员的管理水平和安全监督人员的监督能力，然后以班组为基础向全 车间各个岗位辐射，从而为安全生产奠定了坚实的基础。（2）、车间组织各班组进行安全知识考试，对考试不及格人员进行补考，补考不及格者予以待岗，促进员工学习规程，掌握规程；（3）、定期组织学习“煤化安全技术”、讲解安全事例，及时吸取事故教训，举一反三，做好事前防范，增强安全责任心；（4）、积极主动参与公司及厂部安全大检查和安全月活动，对车间所属各设备进行自查和整改，坚决杜绝事故隐患。针对存在的问题及时上报处理，规范施工现场管理；（5）、认真组织员工学习公司、厂部下发的安全学习文件，做好职工安全思想工作，落实安全责任，确保安全生产稳定和职工队伍稳定，使安全思想和意识深入扎实的落实并贯彻执行。
再次是大力加强在岗职工的岗位安全培训，由车间主任和技术人员进行不定期岗位安全讲解，规范各岗位的安全职能。
通过安全教育学习和培训，一方面培养了员工的良好习惯，另一方面促使员工安全作业、安全操作的水平有明显提高，形成人人讲安全、懂安全、重视安全的良好氛围，筑起牢固的安全思想防线。截止目前，未发生一起设备、工艺及人身事故。
二、精神文明方面：
车间通过开会和谈心等一些方式不定期的对员工进行法制宣传教育，并积极配合厂党委、工会对职工进行“三德”教育，要求车间党员充分发挥榜样作用，敢于制止社会不良行为，在工作中踏踏实实、兢兢业业的做好本职工作。除此之外，车间还以出板报和写稿等形式大力宣扬在工作和生活中涌现出的个人先进事迹、工作经验和设备技 改项目等，以此充分展现企业蓬勃的发展，调动广大员工敬业爱岗的主人翁责任感。在此基础上，我车间员工积极参与由公司和厂部组织举办的各种文化活动，不仅取得了相当的成绩，同时也极大的丰富了每位员工的业余生活，陶冶了情操。
在现场文明生产中，车间全体员工努力做到文明生产，使设备不仅仅能够安全运行，更重要的是还能够运行在一个干净、整洁的环境中，从而最大限度的延长设备的使用寿命，杜绝环境脏、乱、差所造成的设备隐患。做好现场卫生工作，营造良好的工作环境，决不让灰尘成为设备事故的温床！
三、员工培训方面：
针对车间员工大多为新上岗员工，工作经验及岗位技能方面明显不足，为了尽快提高员工的岗位操作技能，切实保证安全文明生产，车间进一步加强了安全、生产、培训等各项管理工作。为能够充分发挥每位员工的长处，车间特意有针对性的制定了一套行之有效的培训计划，并开展各种形式的培训活动。每月定期安排一次工艺技能培训课，在讲课过程中坚持理论联系实际，主要从化产工艺到现场设备的结构原理、技术参数、工作性能、运行操作、正常维护方法和突发事故的处理方法等，以此致力于提高大家的理论水平，增强专业技术技能。
除此之外，车间还要求各班组根据本班实际情况由班长对本班成员不定期的进行专业技术培训，车间随时深入班组进行现场考问。另外，车间在每季度对各班组进行技术问答考试。在此基础之上，严格 要求车间技术骨干人员以师带徒的方式做好新员工的技术传、帮、带，使他们在各位骨干人员的带领下尽快成长，尽快掌握操作技能，成为车间乃至企业生产的主力军。
四、生产管理方面：
根据公司的指导思想和厂部降耗增效的要求，为了有效的控制车间生产费用，降低生产成本，车间集思广益，组织班组长深入讨论提高经济效益的措施，要求全体员工从安全、从严、从实入手，以人为本，加大成本管理力度，牢固树立成本意识和全局观念，抓好安全文明生产和车间内部消耗。
（一）设备管理
1、车间全面实行了三级管理、三级控制，建立健全设备台帐，并划分设备区域以包机制形式落实到人。根据设备类别制定大小修、日常维护制度，在月初制定车间、班组工作计划，月末对计划完成情况进行总结。在工作中，要求必须做到文明生产，文明施工，抓好设备检修工艺，并重点强调在工作中不允许相互推脱，相互扯皮，要牢固树立运行、检修相互协作、相互服务，共保安全生产的思想意识。
2、制定巡检路线，加强了设备的日常点检，并严格做好润滑、紧固、清理和故障处理工作，杜绝“跑、冒、滴、漏”。
（二）材料成本管理
1、本着“能俭不奢”、“能用不换”、“能修不买”“以旧换新”的原则，制定了《化产车间材料管理办法》，严格把好备品备件管理，对于不合格品不得进行入车间，若是一些使用之后方能知其质量的，有问题时务必及时反馈并做好详细记录，而对于一些认为无法使用的，需要经过工段长的认可方能遗弃；力求节约，并将成本意识纳入员工绩效考核，与工资挂钩。
2、建立节电管理制度，并严格执行，对于照明灯、办公电器务必做到“需时方开”，坚决杜绝“长明灯、白昼灯”，以减少耗电。
通过以上制度的实施，车间从上至下渐渐形成勤俭节约的良好风气。
（三）工艺技术管理
1、制定了今年已开工的冷鼓工段、锅炉房、软水站、空压站及换热站的工艺技术指标、各岗位操作规程，并组织各工段、班组认真学习，严格执行，把各项工艺技术指标细化到班组管理制度、考核标准中，提高了班组成员的整体素质。
五、班组建设
针对新员工多的实际，将近期班组建设的重点放在“学习”上，采取自学、互教等方式，强化学习型班组建设，促进了一线员工操作技能水平的提高。落实公司“五会”达标，强化安全型班组的创建。通过岗位培训，一线员工的安全操作技能和安全意识明显提高，会岗位职责、会操作规程、会岗位风险、会防范措施、会应急预案，为公司实现“零事故”目标奠定了坚实的基础。按照公司创建绿色企业目标，强化清洁型班组建设，给员工创造一个绿色、舒心的工作环境。为建设节约型企业，强化了节约型班组的创建工作。同时，依托班务公开，强化和谐型班组创建，增强员工的民主意识，营造和谐氛围。
六、技术改造
（一）改进生产工艺，提高工业用水的循环利用率。
1、清洗废水的再利用：冷鼓工段增设清净复用水池，循环水、制冷水、软水、反洗水定期集中排至其中，经复用水管线送至煤场、焦场，再次全部利用。
2、蒸汽冷凝水的再利用：冷鼓工段增设了凝结水槽，将各槽体蒸汽伴热产生的冷凝水、夏季蒸汽制冷机产生的冷凝水、冬季换热站产生的冷凝水收集至凝结水槽，再次输送至锅炉房供锅炉使用。
3、地表雨水的再利用：增设雨水收集管线和雨水收集池，将雨季收集到的雨水用于绿化。
通过以上措施，整体新鲜水二次重复利用率达90％以上，部分水系统甚至达到三次、四次循环利用。
（二）改造不合理设计，提高化产品回收率，降低能耗。冷鼓工段机械化澄清槽轻质焦油排出口原设计位置距槽底1300mm、1500mm、1700mm，相对4000mm高的机械化澄清槽，会造成焦油液位过高，机械化澄清槽中的焦油与氨水分离不好，致使循环氨水和剩余氨水中含有大量焦油，一方面增加了循环氨水泵与剩余氨水泵的负荷，加大了电耗，另一方面致使泵轴的密封处流出大量焦油，造成焦油浪费和环境污染；而且焦油含量过高的氨水输送到集气管后，会堵塞集气管喷头，严重影响焦炉的正常生产。
针对这些问题，对机械化澄清槽进行了技术改造，将轻质焦油排出口的位置改为距槽底800mm、1000mm、1200mm，改造后，焦油和氨 水分离效果良好，既减少了焦油的浪费和环境污染，又节约了设备功耗，同时又对焦炉的正常生产提供了保障。
今后，我车间全体员工将勇于拼搏、乐于奉献，继续加强深化全员质量效益意识，加大培训力度，全面提高员工工艺技能水平，按照质量标准化要求严格设备工艺管理，充分发挥员工的潜能，大力开展节能减排、技术改造工作，为焦化二厂的经济效益的提高、安全生产再上新台阶而努力奋斗！
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