焦化厂化产车间鼓冷指标

第一篇：焦化厂化产车间鼓冷指标

1.1.1 鼓冷工艺技术指标 1.1.1.1 煤气系统

（1）横管初冷器前煤气温度：（77～85）℃

（2）电捕焦油器出口煤气中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）进电捕煤气含氧：≤1%（4）初冷器后煤气温度：≤22℃ 1.1.1.2 初冷器系统

（1）初冷器上段循环水入口温度：≤32℃

（2）初冷器下段制冷水入口温度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa

3（5）初冷器上段冷凝液循环喷洒量：（60～120）m／h/台

3（6）初冷器下段冷凝液循环喷洒量：（120～240）m／h/台 1.1.1.3 电捕焦油系统（1）电捕焦油器工作电压：（35～45）kV（2）电捕焦油器工作电流：（300～400）mA（3）电捕焦油器绝缘箱温度：（90-110）℃（4）电捕焦油器阻力：≤0.5 kPa 1.1.1.4 冷凝系统

（1）循环氨水泵出口压力：（0.4～0.5）MPa;(焦炉0.25～0.3)MPa;循环氨水温度（70～78）℃。

（2）高压氨水出口压力≥2.0MPa

3（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm 焦油水分≤4%（4）焦油加温脱水温度（80～90）℃ 1.1.1.5 鼓风机系统

（1）鼓风机前吸力：－（3.5～5）kPa（2）鼓风机后压力：≤22 kPa（3）集气管压力：(0.120-0.140)kPa（4）鼓风机后煤气温度：≤50℃

（5）鼓风机支撑轴承温度：≤60℃ ≥75℃报警 ≥85℃联锁停机（6）鼓风机支推轴承温度：≤60℃ ≥75℃报警 ≥85℃联锁停机（7）鼓风机增速箱温度：≤65℃ ≥75℃报警 ≥80℃联锁停机（8）油站油冷却器后油温：（30～40）℃（9）油站油冷却器后油压：（0.15～0.25）MPa（10）鼓风机轴位移：＜0.4㎜;0.4㎜报警;0.8㎜联锁停机（11）鼓风机震动：4道，电机6道（12）液力偶合器出口油温：（45～65）℃;≥75℃报警;≥80℃联锁停机（13）液力偶合器出口油压：（0.05～0.35）MPa（14）鼓风机用油质量表标准：32#汽轮机油

第二篇：焦化厂化产车间脱硫岗位学习心得

恒昌焦化化产车间脱硫工艺

摘要: 介绍了焦化厂化产车间的脱硫工艺，脱硫系统存在的主要问题，阐述了脱硫系统的改造、脱硫系统改造后运行情况、nh3 碱pds 湿法脱硫与同类工艺比较。

关键词: 临沂恒昌焦化；脱硫工艺;优化改造;脱硫系统；nh3 碱pds 湿法脱硫

正文：焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物, 已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。但未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氢、硫化氢及多种结构复杂的有机硫, 使得焦炉煤气脱硫工作复杂而艰难。硫化氢的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全, 必须消除或控制环境污染物。

1、焦化厂化产车间的脱硫工艺：

化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。冷凝鼓风工段和脱硫工段一般工艺流程图如上，粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃)、中温(100 ℃～400 ℃)和高温(> 400 ℃)脱硫剂。干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。

湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收h2s后,将h2s直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是将吸收的h2s 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、as法和氨硫联合洗涤法。

湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。hpf法脱硫工艺流程：

来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔a、脱硫塔b，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。

脱硫基本反应如下：

h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3 nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o 吸收了h2s、hcn的脱硫液从脱硫塔a、b下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔a、b，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

再生塔内的基本反应如下： nh4hs+1/2o2→nh4oh+s（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o 2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s 从再生塔a、b顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。为了达到脱硫效果及硫泡沫易分离，必须在循环液中加入催化剂，在生产中由于各种消耗，也需定期补充催化剂。将hpf催化剂及新鲜水加入反应槽上部催化剂槽人工搅拌，使催化剂溶解，再均匀滴加到反应槽a、b中。一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。

鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、hcn。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。吸收了硫化氢、hcn的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热或冷却后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。

2、脱硫系统存在的主要问题

2.1、脱硫系统的碱源供应主要是由蒸氨后的浓氨水, 在冬季生产过程中, 由于温度低, 氨水中的萘细晶造成管道堵塞, 以及ds 催化剂和对苯二酚的添加量, 都影响蒸氨系统和脱硫系统的稳定运行。由于剩余氨水中杂质较多, 导致蒸氨系统经常处于生产不稳定状态, 使浓氨水进入反应槽的水量波动较大, 脱硫液处于不稳定状态, 造成经常需要外排一部分脱硫液来保证脱硫液的品质。不仅损失了大量的催化剂, 也造成了煤气中硫化氢的脱除率的不稳定, 极大地影响

了正常生产操作。目前, 脱硫废液的处理方式是用槽车将其拉至煤厂进行喷淋, 喷淋不均匀费力费工, 由于运输不及时还会影响脱硫系统的运行。

2.2、再生塔压缩空气是由1 根d 100 mm 总管自调后再分配到两座再生塔使用,实际运行过程中, 两座再生塔的实际流量经常发生相互波动干扰, 分布不均匀,使得产生硫泡沫效果差, 从而引起脱硫液组分变化, 降低脱硫效率, 脱硫液的再生效果不仅影响系统的硫回收率和硫磺产量,更重要的是在长期运行后, 脱硫液的组分中悬浮硫的沉积对整个系统管道和脱硫塔的堵塞。2.3、硫回收系统中, 原设计的管线复杂, 经常将管道堵塞;熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分离效果差, 而且釜内的蒸汽盘管常常发生腐蚀泄露, 釜底部的放硫口极易堵塞, 不仅增大了维修工作, 还对周围的设备腐蚀严重,现场操作环境恶劣, 严重影响操作工人的健康。

3、脱硫系统的改造及脱硫系统改造后的运行情况 3.1 脱硫碱源系统

在剩余氨水处理系统上增加f—2401 型焦油浮选器。不仅能连续除去剩余氨水表面悬浮的焦油及煤粉, 而且可将剩余氨水中与之重度相近的油滴及固体煤粉颗粒悬浮到液体表面进一步除去, 除焦油率达90%以上。3.2 煤气预冷塔

将蒸氨塔塔顶氨汽管沿支架敷设直接引入预冷塔, 经过工艺计算和类比同类企业的工艺参数, 确定在现有2 台各为60 m2 换热器的基础上增加2 台换热面积为120 m2 的螺旋板换热换热器(一开一备), 增加预冷塔的冷却能力, 使进入脱硫塔的煤气温度降至30 ℃左右, 以满足脱硫塔的工艺要求。3.3 再生塔

为解决再生工段空气流量相互干扰的问题, 从空压站重新敷设一根压缩空气管至再生塔, 形成2 管独立供气系统, 消除再生塔的空气流量相互波动干扰, 稳定脱硫效率。压缩空气管长500 m, 管径为100 mm, 材质为镀锌钢管, 敷设于现有管架。同时在再生塔顶部增加超声波液位自调装置通过液位调节控制进入再篇二：焦化厂化工车间脱硫岗位操作规程

脱硫岗位操作规程 1.工艺流程

自鼓冷工段来的焦炉煤气首先进入预冷塔。预冷塔分两段，在预冷塔下段，喷洒的焦油氨水与煤气直接逆流接触，在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。在预冷塔上段，用循环氨水对 煤气进行直接洗涤，使煤气的温度被冷却降温到 30-32℃左右。预冷塔下段使用的由鼓冷工段送来的焦油氨水经换热器与预冷塔送出的焦油氨水换热后，送到预冷塔底部的焦油氨水循环槽，由循环泵送到预冷塔下段的顶部循环洗涤冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续向预冷塔底的焦油氨水循环槽补充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，连续抽出一定量的焦油氨水送到机械化澄清槽）。

预冷塔上段使用的由鼓冷工段送来的剩余氨水，先经螺旋板换热器与预冷塔送出的剩余氨水换热后，由循环氨水泵抽出送到换热器并经冷却水（16-23℃）冷却后，送到预冷塔顶循环洗涤、冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续补充 5m/h 剩余氨水，同样在控制液位的前提下，连续抽出一定量的氨水送到机械化澄清槽）。

蒸氨来的氨气送入脱硫塔前的煤气管道中。煤气由预冷塔出来后，进入ⅰ、ⅱ脱硫塔脱硫后，进入ⅲ脱硫塔底部，沿脱硫塔自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的 h2s 吸收在脱硫液中。经过三级脱硫后，煤气中的 h2s 含量可达到 20mg/m以下。（ⅲ脱硫塔中为了保持一定的催化333 剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施）。

从ⅰ、ⅱ脱硫塔中吸收了h2s和hcn的脱硫液，经脱硫塔液封槽流至溶液循环槽，经催化剂贮槽滴加催化剂后的溶液用溶液循环泵抽送至溶液换热器，使溶液保持在30℃左右，进入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脱硫贫液自流进入ⅰ、ⅱ脱硫塔塔顶循环喷淋。ⅲ脱硫塔吸收了 h2s 后的脱硫液通过塔底煤气液封槽，进入塔底的脱硫反应槽，由富液泵打至喷射再生槽顶，通过自吸式喷射器自吸空气，进行氧化再生，再生的溶液经液位调节器自流入设置在喷射再生槽的下部的贫液槽，由贫液泵打至ⅲ脱硫塔循环使用。

产生的硫泡沫由再生塔上部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框压滤机，间断过滤，生产硫膏外售。

催化剂的配制：

在生产过程中需要补充催化剂，催化剂配制约一天一次，配料容器为催化剂贮槽。先加入新鲜水再加入复合催化剂人工搅拌使其溶解，均匀滴加到溶液循环槽。

蒸氨塔来的氨气进入ⅰ脱硫塔的煤气中，以保证脱硫液的ph值在8.5-9.1之间。（如果催化剂不用pds+栲胶时可不用氨气）。

当本工段出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内剩余脱硫液流入低位槽；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流入低位槽。

2.岗位职责

2.1熟悉本岗位生产流程，了解设备的构造性能，熟练本岗位生产

技术。

2.2 按照技术规定控制好脱硫液的ph值，循环泵的流量。2.3 负责控制脱硫塔阻力，使其满足工艺要求。

2.4 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。

2.5 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。3.交接班制度

3.1 进入岗位必须穿戴好劳动保护用品。

3.2 接班到岗后与交班者共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。3.3交班者要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理的应注意的事项。3.4如交接班时正在开、停工或事故处理时，双方共同处理后再交接班。

3.5交接班时如接班者未到岗位或其它人来接班，交班者不可离岗，待来人接班时方准离岗。

4.主要技术操作指标

4.1ⅰ、ⅱ脱硫塔操作指标

4.1.1 脱硫塔、预冷塔阻力小于1.0kpa。4.1.2 煤气流量28000-30000m3/h。4.1.3 煤气入脱硫塔温度小于35℃。

4.1.4入塔循环液温度高于入塔煤气3-5℃。4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。4.1.6 催化剂浓度：初始浓度控制在23-25g/nm3，正常条件下23g/nm3，最大浓度25g/nm3。4.1.7 液气比小于或等于12l/m3。4.1.8 再生鼓风强度110-130m3/m2.h。4.1.9 脱硫液ph值8.5-9.1。4.1.10循环液量550-650m3/h。

4.1.11循环泵出口压力不小于0.55mpa。

4.1.12再生塔压缩空气入口压力不小于0.5mpa。

4.1.13脱硫液的nh4cns(硫氰酸铵)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸铵)的两盐含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。

4.1.14各电机温升不大于60℃。

4.1.15 脱硫后煤气中 h2s 含量：≤20mg/m 4.2 预冷塔ⅲ脱硫塔操作指标

4.2.1 预冷塔煤气入口温度40℃-50℃。4.2.2 预冷塔煤气出口温度28℃-30℃。4.2.3 脱硫液温度35℃-45℃。4.2.4 循环冷凝液温度25℃-30℃。4.2.5 循环氨水温度25℃-30℃。4.2.6 脱硫液循环量600m3/h。

4.2.7 预冷塔循环氨水、冷凝液循环量为150m3/h。4.2.8 循环氨水、冷凝液补充量分别为为3m3/h-5m3/h。4.2.9 再生塔顶液体喷射压力0.3mpa时，液汽比大于3.0。4.2.10 脱硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。4.2.11 脱硫液质量 3 ph=8.2~8.7 催化剂zl浓度为50ppm~80ppm 副盐含量不大于200g/l 悬浮硫含量不大于1.0g/l 游离氨含量不小于3g/l 4.2.12 预冷塔阻力不大于1000pa。4.2.13 脱硫塔阻力不大于1000pa。

4.2.14 预冷塔塔底氨水和冷凝液循环槽液位控制在1/2到2/3。4.2.15 脱硫塔底、再生槽底循环液槽液位控制在1/2到2/3。4.2.16 预冷塔循环冷凝液冷却器低温水流量100m3/h。5.岗位操作规定

1.保持入再生塔空气量、循环液量稳定。

2.及时调节冷却器的操作，保证进塔循环液温度、冷却器的阻力符合技术要求。3.及时调节冷却器的操作和冷凝液的焦油配比，保证煤气温度和压力符合技术要求 4.各循环液贮槽液位控制在1/2-2/3之间。

5.控制好氨气量，使ph值在8.5-9.1之间(如不用pds+栲胶催化剂时，不用氨气)。6.及时开启板框压滤机，使硫泡沫槽有足够贮存空间。7.槽内只准满流清液。5.1脱硫岗位开、停工操作 5.1.1开工操作

1)检查脱硫塔及再生塔和有关管道的严密性，关闭各部阀门。

2)检查所有设备中是否有杂物，并清理干净。篇三：焦化厂化产车间工作标准化范文

企业标准

d/gzbz(2011)-hcⅰ-01 化产车间工作标准

一 范围

本标准规定了化产车间职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于化产车间工作，是检查与考核该部门工作的依据。

二 职能

1.炼焦车间送来的煤气和氨水焦油进行净化和回收，经过鼓冷、脱硫、提盐、硫铵、粗苯等工段，最后送入后部。

2.将产生的焦油、硫铵和粗苯等回收进入贮库待售。

三 工作内容及要求

（一）工艺

1.鼓冷工段负责对送入的荒煤气进行冷凝，并通过鼓风机送至后续工段。2.进入脱硫工段的煤气首先进入预冷塔，然后进行三级脱硫。3.提盐工段负责将脱硫系统产生的脱硫废液进行提盐处理。4.硫铵工段负责将来自脱硫工段的煤气中的氨转化成硫酸铵，并经过除酸器送往粗苯工段。

5.粗苯工段负责将煤气进行脱苯处理，并生产出粗苯。

（二）设备管理

1.申购本车间生产设备、设施，参与设备的选型及招标工作。

2.参与本车间设备的验收，并检查所有设备及安装以确保符合生产要求。3.负责本车间设备的领用。

4.参与制定本车间设备的更新改造和大、中修计划。5.建立并管理本车间设备台账。

6.培训所有维修人员和设备使用人员正确地维护并操作已有的设备和新购设备。7.负责设备的日常维修工作，定期对生产设备进行巡检。解决生产设备故障，保证生产的顺利进行并做到预防为主。

（三）调度

1.制定车间生产计划，组织现场生产活动，完成生产目标。2.分配工作，执行工作规程规章。

3.监督和协调车间工人的工作质量、工作进度。4.解决工人操作过程中的问题。

5.负责劳保用品、备品备件的领用、统计和分析。6.负责本车间人员工资、奖金的核算工作。

提出改进工艺流程、生产设备、生产环境等方面的建议。

（四）安全环保

1.学习公司有关安全生产的规章制度，严格执行安全例会制度。2.对车间工人进行安全教育，严格执行岗位安全规程。3.对各岗位工人进行与安全相关的技术培训。

及时处理重大安全隐患。

四 职权

在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。

五 检查与考核

由公司按本标准进行考核执行。

公司企业标准

d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001 车间主任工作标准

一 范围

本标准规定了车间主任职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于车间主任工作，是检查与考核该车间工作的依据。

二 任职资格

大专以上学历，化工、机械等相关专业。

接受过安全管理、设备管理、生产管理等相关培训。

有五年及以上相关工作经验，三年以上同等职位管理经验。4 技能技巧 4.1 熟悉国家法令、安全知识、公司各项规章制度和车间各项规程。4.2 熟知本车间的各项技术指标和安全环保要求。

4.3 要熟知车间各个系统的工艺流程、操作规程、技术规程、安全注意事项。4.4 有较强的组织协调能力，应急处理能力。

工作认真负责，主动性强。有积极向上、改革进取的思想和态度。有钻研业务，不断提高业务水平和采用新型技术和设备的态度。

三 职能

在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。

四 工作内容及要求

负责做好车间所有员工的思想工作。

组织全车间的生产组织和生产运行工作和各种生产、设备事故的分析工作。

监督和检查生产过程中的生产、检修、安全、环保等工作。4 监督和检查生产过程中的操作规程、安全规程执行情况。5 负责产品产量、质量的计划和完成情况。6 合理调整生产程序，使整体效益最大化。7.协调车间工作关系，保证车间各项工作顺利完成。8.调动全体员工的积极性，增强员工的团队精神。9.负责做好每月的工作总结和下月的工作安排。10.完成上级领导交办的其他临时性工作。

五 工作程序

每日组织召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决。

深入现场，检查生产运行技术管理工作及生产任务的完成情况。3 落实公司的会议精神、各项管理制度与措施。

处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对无法处理的事件及时请示。

第三篇：焦化厂化产车间的工艺流程与参数

实习报告参考资料

焦化厂化产车间的工艺流程与参数

1.冷鼓工段

从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽（V81503A.B），然后用循环氨水泵（P81501A.B）送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器（V81505）进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽（V81511），由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。

各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽（V81510）定期用凝结水泵（P81506A.B）送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽（V81509），由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽（V81502A.B），当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（C81501A.B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（V81508A.B），然后与电捕水封槽（V81509）中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽（V81502A.B）。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。

2.蒸氨工段

由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（V82510A.B）进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（E82503）与从蒸氨塔（T82504）塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器（E82502），用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器（E82503）中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽（V82511），然后由蒸氨废水泵（P82505A.B）送入废水冷却器（E82504）被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。

蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣进入焦油桶（X82502），人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽（V82512），然后由碱液输送泵（P82506A.B），加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。2.1原料氨水经加热后的温度：85℃—98℃；

2.2蒸氨塔顶部温度：101℃—103℃；

2.3蒸氨塔底部温度：101℃—105℃； 2.4氨分缩器后的温度：95℃—98℃；根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节，但不能高于98℃；

2.5废水冷却后温度：40℃；冬季适时提高温度，保证生化水温

2.6蒸氨塔底的表压：0.03—0.04Mpa；

2.7蒸氨塔顶部压力：0.03—0.05Mpa；

2.8蒸氨废水含氨：≤0.15g/L；

2.9分缩器后成品氨浓度：≥10%；

2.10各电机轴承温度≤61℃，温升≤41℃

3.硫胺工段

硫铵饱和器岗位的工艺流程：

来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。

从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。2.7 工艺指标：

2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。2.7.2离心机推料次数在40次/分。2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。

2.7.4离心机油箱油温不大于35℃，每月分析一次油质。2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。

2.7.6离心机开车晶比控制在30%，离心机停车晶比10%。2.7.7离心机最大处理能力：3－5T/h

转速：700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀，操作时连续水洗，未开油泵不能启动，未停车不得停油泵。2.7.9干燥器入口风温：120--140℃。2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。

2.7.11进料前,后室温度不低于：80℃。2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。

2.7.13沸腾干燥器前室压力为3.2—4.2kpa，沸腾干燥器后室压力为2.5—3.5kpa。2.7.14风机轴承温度不大于60℃。2.7.15各种电机温升不大于45℃。2.7.16旋风除尘器阻力：≤1500pa。2.7.17硫铵的质量标准：

优等品：白色结晶；无可见机械杂质；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；

游离酸含量≤0.03%；金属含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金属＜0.005%；

一等品：无可见机械杂质；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 湿式除尘器阻力＜2000pa（全压）

4.洗脱苯工段

3.1 洗苯工艺流程：

来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（T42201）上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。

3.2 脱苯工艺流程

洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器（E42201）与脱苯塔（T42203）顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器（E42203A－D），与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉（F42201）被加热至180℃左右，进入脱苯塔（T42203），从脱苯塔塔（T42203）顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵（P42203A.B）送至脱苯塔（T42203）塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽（V42202A、B），轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出，自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B)，和二段贫油冷却器(E42205A.B)，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201)，作为循环洗油的补充。约0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右，部分作为洗油再生器(E42202)的热源，另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源，管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤（X42201）过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔(T42203)，残渣排入残油池定期送往煤场。由终冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段机械化澄清槽。

3.3主要工艺技术指标

3.3.1 洗苯岗位工艺指标： 3.3.1.1新洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ（kg/cm3）

1.04—1.07g/ml

230℃前馏出量（容积%）

≤3

300℃前馏出量（容积%）

≥90

含酚（%）

≤0.5

含萘（%）

≤13

含水（容积%）

≤1.0

粘度E50

≤1.5

15℃结晶物

无 3.3.1.2循环洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ

≤1.07g/m3 粘度E50

≤1.5оE 230℃前馏出量

≤10 270℃前馏出量

≥60% 300℃前馏出量

≥85 水份%

≧0.5 含萘%

≧1 含酚%

≧0.5 3.3.1.3终冷塔出口煤气温度保持在25—27℃ 3.3.1.4终冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6进终冷塔上段的循环水温度：32℃

3.3.1.7进终冷塔下段的制冷水的温度：16℃

出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤气含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔贫油温度：（冬季）比煤气温度稍高4－7℃（夏季）比煤气温度稍高2—4℃ 3.3.1.10贫油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵轴承温度：≤65℃ 3.3.1.13各电机温升不超过45℃

3.3.2 脱苯工艺指标：

3.3.2.1出轻苯冷却器富油温度：50—60℃ 3.3.2.2出油油换热器的富油温度：～110℃ 3.3.2.3管式炉的富油温度：180℃—190℃

3.3.2.4贫富油一段换热器后富油温度：110℃左右 3.3.2.5贫富油二段换热器后富油温度：90℃ 3.3.2.6脱苯塔顶部温度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脱苯塔底部油温度：≥175℃ 3.3.2.9再生器顶部温度：≥180℃

3.3.2.10一段油油冷却器后贫油温度：120℃—130℃

二段油油冷却器后贫油温度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段贫油冷却器后贫油温度：40—50℃

二段贫油冷却器后贫油温度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部温度：≦180℃

3.3.2.13入再生器过热蒸汽温度：～400℃ 3.3.2.14管式炉对流段温度：450℃ 3.3.2.15轻苯冷凝冷却后富油温：60℃ 3.3.2.16富油泵出口压力：＜0.8MPa 3.3.2.17贫油泵出口压力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口压力：＜0.5MPa 3.3.2.19脱苯塔底部压力：＜20-35kpa 3.3.2.20脱苯塔顶部压力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底顶压力：＜30kpa 3.3.2.22低压蒸汽压力：0.5MPa 3.3.2.23入管式炉煤气压力：≥2kpa 3.3.2.24烟囱废气温度：＜300℃ 3.2.2.25烟囱吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脱苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton轻苯

3.3.2.29管式炉煤气消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脱苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生残渣300前馏出量：≧30% 3.3.2.32各泵轴承温升≧45℃

3.3.2.33各泵电机轴承温升不超过45℃，包括室温在内不超过75℃。3.3.2.34重、轻苯质量标准 名称 外 观 密度（20℃）馏

程 水分 轻苯 黄色透明液体 0.870～0.880 馏出（容积）96％ 150℃前 见不溶解的水 重苯

初馏点≥150℃ 200℃前馏出量≥35％ ≤0.5％

室温下目测无可5.脱硫工段

来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔（T82501）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔（T82502A.B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽（V82501）至溶液循环槽（V82507），同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔（T82501）顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔（T82503B）脱硫溶液分别进入脱硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半贫液槽（V82505）和富液槽（V82506），补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加压后入再生塔（T82503B）与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔（T82502A、B）顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵（P82502.B）为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器（E82501A.B.C）进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器（P82501B）为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器（E82501A.B.C）改为制冷水冷却溶液。

再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽（V82508），为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加压后送入板框压滤机（X82501A.B）。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽（V82509），经缓冲槽液下泵（P82504）加压送回溶液循环槽（V82507）或半贫液槽（V82505）。催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽（V82503）。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽（V82505）和溶液循环槽中。

碳酸钠溶液的配置：每班接班后加碱工将溶液循环槽或半贫液槽内的脱硫液，放至加碱槽，将液位控制在70％左右，开启搅拌机，然后开启提升机，最后根据碳酸钠浓度确定加碱数量。

脱硫岗位技术指标：

4.1入脱硫塔煤气温度：30—35℃； 4.2入脱硫塔脱硫液温度：35—40℃； 4.3脱硫塔阻力＜1000Pa；

4.4焦炉煤气入口温度低于溶液温度3—10℃； 4.5溶液循环槽温度：35—40℃；

4.6所有泵、电机、轴承温度≤65℃，温升≧45℃； 4.7进再生塔空气压力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循环泵出口压力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；

4.11溶液循环槽、半贫液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在满流管以下。4.12地下加碱槽液位不超过3/4；

4.13 PDS-600，每天加入量： 6－8 Kg 4.14脱硫液中PDS浓度30－50PPM 4.15水、电、汽消耗 4.15.1水消耗：0.5吨/吨 4.15.2电消耗：271度/吨 4.15.3汽消耗：1.08吨/吨

第四篇：冷鼓车间2013年工作总结

冷鼓车间2014年12月全员培训试题

一 填空题：（每空1分，共40分）

1荒煤气在桥管和集气管被（）冷却，温度（）由降至（）左右。

2初步冷却的荒煤气及冷凝液体经气液分离装置，实现（）与（），（）的初步分离，分离出的粗煤气进入（）。

3初步冷却的荒煤气及冷凝液体经气液分离装置分离下来的（）、（）和（）一起进入（）进行分离。

4在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热冷却，煤气从（）左右冷却到50℃左右，循环水从（）左右升到50℃左右。

5在初冷器下段，煤气与下段冷却管内的制冷水进行换热，煤气从50℃左右冷却到（）左右，制冷水由（）左右升至（）左右。

6初冷器冷却后的煤气进入（），最大限度的清除煤气中的焦油雾滴,经电捕后的煤气进入（）进行加压，加压后的煤气进入硫铵工序。

7在初冷器冷凝下来的（），分别由初冷器上段和下段流出，分别进入初冷器上、下段（）。、8从初冷器上、下段（）流出的煤气冷凝液，进入上、下段（），分别由上段（）和（），抽送到初冷器上段和下段的顶部喷淋，洗除冷却管外的沉积物。

9初冷器多余的上段冷凝液由上段冷凝液循环槽满流入下段冷凝液循环槽，剩余的下段冷凝液由（）抽送到界区外荒煤气总管或直接送入（）。

10经电捕焦油器捕集下来的焦油排入（），由（）送至机械化氨水澄清槽。

11当电捕焦油器沉淀管需用（）冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电，冲洗液进入（）中。

12煤气鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入（），然后与电捕水封槽中的电捕液分别加压后一并送入（）。风机前吸力：≤（）。

14风机各轴瓦温度： ≥（）报警： 15鼓风机偶合器振动≤（）。

16我公司煤气鼓风机主要由（）、（）（）、（）和()五部分组成。

二、选择题：（每空1分，共20分）1.液力耦合器起到（）作用。

A.调节转速 B.调节油站温度 C.平衡振动 2.风机发生喘振的转速为（）。

A.2800—3000r/min B.3000—3200r/min C.3400—3600r/min 3.电捕电极丝是（）极。A.正 B.负 C.中性

22.我公司煤气鼓风机流量为（）。

A.1.279M/秒 B.1500M/分钟 C.1100 M/小时 5.冷凝凝结水泵密封形式为（）。A.机械密封 B.填料密封 C.无填料密封 6目前我公司使用的初冷器是（）。

A.直冷空喷式 B.间冷立管式 C.间冷横管式 3

7 高位油箱的作用是（）。

A.冷却循环油温 B.油泵突然停车时备用油C.油站油箱油位补充油 8大循环开启越大，机后压力（）。A.大 B.小 C.不变

氨水与焦油、焦油渣在机械化氨水澄清槽内分离为三层，其中层为（）。A.氨水 B.焦油渣 C.焦油 10 离心泵停车时，正确的操作是（）。A.关进口阀，然后停泵 B.直接停泵

C.关出口阀，然后停泵 D.进出口阀同时关闭，然后停泵

11在初冷器冷凝下来的煤气冷凝液，分别由初冷器上段和下段流出，分别进入（）。A 上，下段循环槽 B 初冷器上、下段水封槽 C机械化氨水澄清槽 12 大循环开启越大，机后压力（）。A.大 B.不变 C.小

氨水与焦油、焦油渣在机械化氨水澄清槽内分离为三层，其上层为（）。A.焦油 B.焦油渣 C.氨水 14 大循环开启越小，机后压力（）。A.大 B.不变 C.小

氨水与焦油、焦油渣在机械化氨水澄清槽内分离为三层，其下层为（）。A.焦油 B.焦油渣 C.氨水

煤气鼓风机突然发生剧烈振动，或清楚的听到金属的撞击声，应（）。A 正常运行 B 观察运行 C 紧急停车 17目前我公司使用的初冷器是（）。

A.直冷空喷式 B.间冷立管式 C.间冷横管式 18 离心泵停车时，正确的操作是（）。A.关进口阀，然后停泵 B.直接停泵

C.关出口阀，然后停泵 D.进出口阀同时关闭，然后停泵 19.离心泵开车时，正确的操作是（）。A.开进口阀，然后开泵 B.直接开泵

C.先打开进口阀，关闭出口阀，然后开泵 D.进出口阀同时关闭，然后开泵 20.目前我公司使用的循环氨水泵是（）。

A.柱塞泵 B.单级单吸离心泵 C.单级双吸离心泵

三、判断题：（每空1分，共10分)

1.电捕后的煤气进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气进入硫铵工序。（）

2、在初冷器冷凝下来的煤气冷凝液，分别由初冷器上段和下段流出。（）

3、煤气冷凝液分别进入初冷器上、下段水封槽，然后进入上、下段冷凝液循环槽。（）

4、初冷器煤气冷凝液分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝液循环泵，抽送到初冷器上段和下段的顶部喷淋，洗除冷却管外的沉积物。（）

5、初冷器多余的上段冷凝液由上段冷凝液循环槽满流入下段冷凝液循环槽。（）

6、剩余的下段冷凝液由下段冷凝液循环泵抽送到界区外荒煤气总管或直接送入机械化澄清槽。（）

7、从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为焦油，中层为氨水，下层为焦油渣。（）

8、从机械化氨水澄清槽分离的氨水满流至循环氨水槽，然后用剩余氨水泵送至炼焦炉冷却荒煤气。（）

9、当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从剩余氨水泵后抽出一部分定期清扫。（）

10、循环氨水中多余的氨水经循环氨水泵，抽送至氨水中间槽.（）四 问答题：（共计30分)

1.焦油是怎样被回收的？（本题5分)

2.鼓风机的紧急停车条件？（本题5分)

3、鼓风机岗位的技术规定有哪些？（本题10分)

4、电捕焦油器的维护内容？

10分)（本题

试题答案

一、填空题：

1、循环氨水 700℃—800℃ 82℃

2、煤气 焦油 氨水 横管初冷器 3、焦油 氨水 焦油渣 机械化氨水澄清槽、82℃ 32℃5、21℃ 16℃ 23℃

6、电捕焦油器 离心鼓风机

7、煤气冷凝液 水封槽

8、水封槽 冷凝液循环槽 上段冷凝液循环泵 下段冷凝液循环泵

9、下段冷凝液循环泵 机械化澄清槽

10、电捕水封槽 电捕水封槽液下泵

11、循环氨水 电捕水封槽

12、鼓风机水封槽 机械化氨水澄清槽、4500pa14、75℃ 报警：

15、0.030mm

16、风机、电动机、变速器、液力耦合器、油站

二、选择题：a c b b b c b b c c b c a a b c c c c c

三、判断题：√

√

√

√

√

√

×

×

×

×

四、问答题：

1、答：荒煤气中的脚油气大部分是在桥管几集气管处再循环氨水喷洒的情况下冷凝下来的，这部风焦油与热氨水一起流到焦油氨水澄清曹内，其余的焦油也相继的在初冷器、鼓风机、电捕焦油器等处回收下来，由各装置回收下来的焦油全部进入焦油氨水澄清槽内，在此氨水与焦油及焦油渣分层，机械化焦油氨水澄清槽内设排焦油渣的刮板机，继续的排出焦油渣。澄清后的焦油通过液面调节器排出至焦油分离器，然后可用焦油泵送焦油贮槽。

2、答：1机械突然发生剧烈振动，或清楚的听到金属的撞击声。

2轴瓦温度直线上升，每分钟上升1—2℃，达到65℃，有熔烧的危险。

3油系统管道设备破裂，不能迅速处理，且油位低于规定值，油箱液位迅速下降。4轴瓦处冒烟。

5机内或电机内部或油系统发生冒烟、冒火。6吸力突然增大，无法处理。7电机着火或机前着火。

8电机电流突然上升，下降或剧烈波动，电压大幅度摆动，超过规定尚未自行跳闸时。9风机机壳或煤气管道（负压）破裂时。在上述条件之一，鼓风机工有权紧急停机。

3、答：a：应保持煤气吸力稳定，确保集气管压力为78.4-98 Pa b：煤气通过初冷器的阻力不超过981 Pa，吸力保持2940-3924 Pa，鼓风机前的吸力为3436-4610 Pa c：鼓风机后压力不超过22560 Pa，鼓风机轴瓦温度不超过65℃，机体温度不超过70℃，机体振动不超过3-5道，附属电机振动不大于6道

d：鼓风机配用的电机温升不高于45℃，电动机的电流不超过额定值。e：电捕焦油器的阻力不大于490 Pa f：鼓风机的润滑系统应保持良好 g：经常检查电捕焦油器及附属设备

h：鼓风机排油管、前后水封槽、电捕焦油器底部排油管要经常检查保持畅通

4、答：1控制瓷瓶周围介质温度大于100℃，防止瓷瓶表面结露漏电。

2在煤气进口前安装测氧仪，并与高压电源装置连锁报警切断。

3电捕焦油器自身设置的防爆膜应完好无损。

4确保过电压，持续过欠电压和过氧保护电路完好，以确保电源不受损坏，发现损坏立即更换。

5恒流控制柜的环境温度为－10～＋40℃，高压发生瓷的环境不高于＋40℃，不低于变压器由所规定的凝固点温度，空气相对温度不超过90％（在相当于空气温度20℃时）。

6场地清洁，通风良好，空气中不得有过量尘埃，无导电、易燃、易爆、尘埃和气体，无腐蚀金属和破坏绝缘的气体。

7供电交流电压波动，范围不得超过其额定值的±10％。

8恒流控制柜应有可靠保护接地，其接地线与电网保护接地连接，高压发生器接地方式应采用单独接地装置，接地电阻≤2Ω，接地线的截面积≥25mm。

9高压发生器栅栏应有可靠接地，接地电阻≤2Ω，油箱壁距栅栏或墙壁距离应大于1.5米。10接地装置安装完毕后，用专用接地摇表测量，确保接地体的接地电阻≤2Ω。11接地装置在正常运行中，应定期检查测试，每年至少一次。保持设备的清洁干燥。

12及时清扫所有绝缘件上的积灰，恒流控制柜内部积灰，检查接地器开关，继电器线圈接头的动作是否可靠，13每年一次进行变压器油耐压试验，其击穿电压不应低于交流有效值40KV/2.55mm。＃油。14每半年检查一次绝缘箱油，以超过电极端部3－5cm为准，油位低应补充到位，使用变压器油一般为国产25

第五篇：焦化厂化产回收出初冷工艺

焦化厂化产回收——初冷工艺

焦炉煤气从炭化室经上升管逸出时的温度为650－750℃，此时煤气中含有焦油气、苯族烃、水汽、氨、硫化氢、氰化氢、萘及其他化合物，为回收和处理这些化合物，首先应将煤气冷却。

煤气的初步冷却分两步进行[8]：

第一步：在集气管及桥管中用大量循环氨水喷洒，使煤气冷却到80~90℃； 第二步：在煤气初冷器中冷却。在初冷器将煤气冷却到何种程度，随化学产品回收与煤气净化选用的工艺方法而异，经技术经济比较确定，例如若以硫酸或磷酸作为吸收剂，用化学吸收法除去煤气中的氨，初冷器后煤气温度可以高一些，一般为25~35℃；若以水作吸收剂，用物理吸收法除去煤气中的氨初冷后煤气温度要低些，一般为25℃以下。

2.2.1 煤气在集气管内的冷却

煤气在集气管内冷却的机理是，煤气在桥管和集气管内冷却，是用表压为150~200kPa的循环氨水通过喷头强烈喷洒进行的，煤气温度由650~750℃降至80~85℃，同时有60％左右的焦油气冷凝下来，含在煤气中的粉尘也被冲洗下来，有焦油渣产生。在集气管冷却煤气主要是靠氨水蒸发吸收需要的相变热使煤气显热减少温度降低，所以煤气温度可冷却至高于其最后达到的露点温度1~3℃。煤气的露点温度就是煤气被水汽饱和的温度，是煤气在集气管中冷却的极限[9]。

在一般生产条件下，煤料水分每降低1％，露点温度可降低0.6 ~0.7℃。显然，降低煤料水分，对煤气的冷却很重要。

2.2.2 煤气在初冷器的冷却

煤气冷却和焦油蒸汽、水蒸汽的冷凝，可以采用不同形式的冷却器。被冷却的煤气与冷却介质直接接触的冷却器，称为直接混合式冷却器，简称为直接冷却器或直接冷却；被冷却的煤气与冷却介质分别从固体壁面的两侧流过，煤气将热量传给壁面，再由壁面传给冷却介质的冷却器，称为间壁式冷却器，简称为间接冷却器或间接冷却。由于冷却器的形式不同，煤气冷却所采取的流程也不同。

煤气冷却的流程可分为间接冷却、直接冷却和间直混合冷却三种。

1、煤气的间接初冷工艺流程[10]

经气液分离后的煤气进入数台并联立管式间接冷却器，用水间接冷却，煤气走管间，冷却水走管内。从各台初冷器出来的煤气温度是有差别的，汇集在一起后的煤气温度称为集合温度，这个温度依生产工艺的不同而有不同的要求：在生产硫铵系统中，要求集合温度低于35℃，在浓氨水生产系统中，则要求集合温度低于25℃。随着煤气的冷却，煤气中绝大部分焦油气、大部分水汽和萘在初冷器中被冷凝下来，萘溶解于焦油中。煤气中一定数量的氨、二氧化碳、硫化氢、氰化氢和其他组分溶解于冷凝水中，形成了冷凝氨水。

生产硫铵只要求集合温度低于35℃，间接初冷工艺流程如图2.4所示：

图2.4 硫铵生产的煤气间接初冷工艺流程

2、煤气的直接初冷工艺流程

煤气的直接初步冷却，是在直接冷却塔内由煤气和冷却水直接接触传热完成的。如图2.5所示，吸气主管来的80～85℃的煤气，经过气液分离器进入并联的直接式初冷塔，用氨水喷洒冷却到25～28℃，然后由鼓风机送至捕焦油器，捕除焦油雾后，将煤气送往回收氨工段。

煤气直接初冷，不但冷却了煤气，而且具有净化煤气的良好效果。某厂实测生产数据表明，在直接初冷塔内，可以洗去90％以上的焦油，80％左右的氨，60%以上的萘，以及约50%的硫化氢和氰化氢。这对后面洗氨洗苯过程及减少设备腐蚀都有好处。

同煤气间接初冷相比，直接初冷还具有冷却效率较高，煤气压力损失小，基建投资较少等优点。但也具有工艺流程较复杂。动力消耗较大，循环氨水冷却器易腐蚀易堵塞，各澄清池污染严重，大气环境恶劣等缺点。

图2.5 直接初冷工艺流程

3、间冷直冷结合的煤气初冷工艺流程

如前所述煤气的直接初冷，是在直接冷却塔内，由煤气和冷却水(经冷却后的氨水焦油混合液)直接触传热而完成的。此法不仅冷却了煤气，且具有净化煤气效果良好、设备结构简单造价低及煤气阻力小等优点。间冷直冷结合的煤气初冷工艺即是将二者优点结合的方法，在国内外大型焦化已得到采用。如图2.6所示：

图2.6 间冷直冷结合的煤气初冷工艺流程