墩身混凝土缺陷修补方案

第一篇：墩身混凝土缺陷修补方案

杭长客运专线浙江段7标3分部 墩身外观质量控制

墩身施工质量控制要点及存在的问题

目前已完成的墩身存在很多的质量问题，个别墩身问题非常严重，现工程部对已施工完成的墩身进行总结，并将各环节出现的质量问题分别进行详细交底，希望各队认真学习、领会，争取在以后的墩身施工中把出现的质量问题都解决掉，交出合格的产品。

一、凿毛

1．墩底凿毛在承台砼浇完后两天进行，严禁承台浇注完后立即凿毛。

2．凿毛时必须凿除墩底所有浮浆，露出带石子的新鲜砼。3．墩身预埋钢筋外侧保护层3.5 cm范围内也必须凿毛到位。

二、绑扎钢筋

1．墩身竖向筋必须垂直，水平筋必须水平，上下左右间距一致。2．保证竖向钢筋连接接头焊接质量，上下钢筋必须同心。3．竖向钢筋已采用搭接焊的，必须确保搭接长度符合要求，单面10d，双面5d，搭接部位的两个预弯头必须紧紧靠在一起不能扭曲，上下钢筋必须同心。搭接焊缝必须饱满，焊缝宽度不小于0.7d和高

第二篇：混凝土缺陷修补方案

混凝土质量通病问题处理方案

一、情况说明

在17##楼九层及16#楼四层混凝土浇筑过程中，出现了以下问题 1.部分空调板出现漏振现象，表面不平整、蜂窝麻面。2.部分墙体阳角部位加固不牢，浇筑后出现漏浆形成局部蜂窝麻面。

3.飘窗板、空调板等于外墙接触的部位混凝土浇筑过程中振捣不密实，出现露筋和个别孔洞。

二、原因分析、这次出现工程质量问题主要原因有

1.由于现场管理人员责任没有落实到位，施工过程质量控制不严格，对模板加固验收不严格，没有及时发现问题。夜间混凝土浇筑过程中值班人员对工作不够认真，对质量意识不够重视，对悬挑构件浇筑过程中出现的漏振及没有收面现象没有及时发现。

2.17#楼混凝土班组组织及管理能力较差，项目部已多次对该班组进行技术交底和现场作业指导，混凝土浇筑质量仍没有明显改善且自检能力较差。

3.项目部各部门之间缺乏沟通，交接检查过程中也没有认真验收。发现质量通病问题没有第一时间处理。

4.工期任务较重，抢抓工期过程中，施工任务较重，施工时间太紧，项目部管理人员验收时间紧迫，没有及时发现问题，发现问题的也未及时整改就已经开始混凝土浇筑。

三、处理措施

1.已经将漏振的空调板剔凿重新浇筑。

2.对屡次出现质量通病的混凝土班组罚款1000元。

3.对木工和混凝土班组重新进行技术交底，并加强质量验收。4.对相关项目部管理人员尤其是混凝土浇筑过程中的现场值班人员提出批评教育。要求相关质检及技术人员作出混凝土缺陷问题控制措施及办法，加强后续施工的质量控制。

5.项目部召开质量问题专题会议，相关责任人及相关班组作出自我反省。

6.制定混凝土缺陷修补方案（后附）

四、预防及控制措施

1、今后施工过程中将严格落实质量管理责任制，严格落实质量检查复查制度，对工程质量从严要求。

2、混凝土浇筑之前，模板及支架必须经质检员及总工验收合格后方可向监理报验。保证模板垂直度和平整度符合要求。

3、项目部管理人员必须严格按照图纸及有关图集和规范要求执行，对各项施工质量过程进行监控。要求各班组长加强管理，组织好交接检验收工作以防类似问题的发生。对于施工过程中，未严格按照上述要求执行的，项目部质检人员按要求不允许混凝土浇筑。

4、加强班组之间的交接检查，出现问题及时向项目部反应，严禁私自处理，保证工程施工质量。

附：混凝土缺陷修补方案 混凝土构件表面质量缺陷处理方案

由于操作工人振捣不认真，部分柱、墙出现了蜂窝、麻面、漏振现象。现对出现的问题采取如下方法进行处理：

一、表面抹浆修补法

对数量不多的小蜂窝、麻面、漏石的混凝土表面，为了保护钢筋和混凝土不受侵蚀，用1：2水泥砂浆抹面修补（可用白水泥、黑水泥加107乳胶现场调试对比，找一个和混凝土颜色相近的进行修补）。在抹砂浆前，用钢丝刷清理干净，并用清水清理湿润，抹浆初凝后加强养护。

二、细石混凝土填补法

对蜂窝比较严重或露筋较深以及孔洞问题，采用细石混凝土进行修补：

1、先将附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒剔凿掉，顶部要凿成斜面，避免形成死角。

2、剔凿干净后，用水洗刷干净，并充分湿润。

3、用塑料布将两侧混凝土面包裹严实，避免成品污染。

4、利用原对拉螺栓孔支设模板，模板上口200mm高支设成喇叭口型。

5、用高强无收缩灌浆料分层灌实捣实。灌浆料混凝土初凝后，加强洒水养护。

高强无收缩灌浆料使用方法：

（1）灌注前，要把填充空间清理干净，并把表面预湿12小时。（2）对于小空间的二次灌浆，直接用灌浆料加水拌合或灌浆料加水量为14-16%，对于大空间的二次灌注，可加入5-10mm的石子，配合比为灌浆料：石子：水=1：0.5：0.2。

（3）搅拌方法最好用机械搅拌，人工搅拌时需用力搅拌匀，搅拌时间不少于5分钟，否则达不到所需的流动度。

（4）灌注孔或小空间时，用人工插捣。

（5）灌注完毕后，过12小时应浇水养护或用薄膜覆盖养护，养护期7-14天。

6、待灌浆料混凝土有一定强度后，拆除模板，将多余混凝土剔除，并用砂轮机磨平。

三、具体施工方法

麻面：在麻面部分充分浇水湿润后，用同混凝土标号的砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用薄膜进行保湿养护。

漏筋：对表面漏筋冲洗干净后，用1：2的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实，如漏筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

蜂窝：对小蜂窝，冲洗干净后，用1：2的水泥砂浆压实抹平，较大蜂窝，先凿去松动石子冲洗干净，用高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

孔洞：一般孔洞处理方法是将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后，用比结构砼高一强度等级的半干硬细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，待强度达到50%后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。对面积大而深进的孔洞，清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的10~20碎石，表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆。

烂根：将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

酥松脱落：较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，冲洗干净湿润后，用1：2水泥砂浆抹平压实。较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净后支模，用比结构砼高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。

缝隙、夹层：若不深，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2水泥砂浆强力填塞密实。较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

缺棱掉角：较小缺棱掉角，可将该处松散石子凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗后并充分湿润，用水泥砂浆抹补齐整。较大缺棱掉角，冲洗剔凿清理后，重新支模用高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并养护。

松顶：将松顶部分砂浆层凿去，冲洗干净并充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土灌注密实，并养护。

表面不平整：用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补找平。凹凸、鼓胀：凹凸、鼓胀不影响结构质量时，可用剔凿补抹的方法。凡影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。预埋铁件空鼓：在浇筑时发现空鼓，应立即将未凝结的混凝土挖出，重新填充混凝土并插捣，使饱满密实。如在混凝土硬化后发现空鼓，可在钢板外侧凿2~3个小洞，用二次压浆法压灌饱满。

顶楼柱头露筋：将松顶部分砂浆层凿去，冲洗干净并充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土灌注加柱冒头高4cm密实，并养护。

第三篇：混凝土缺陷修补方案(修改版)

刘房子三期二标项目部

混凝土修补方案

一、混凝土缺陷类型

混凝土常见缺陷有：胀模、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹层、裂缝、缺棱掉角、错台、烂根、流坠等。

二、缺陷修补 1．胀模修补

1.1胀模较严重时，采用人工进行剔凿并清理干净，经验收符合要求后，进行浇水湿润，用加胶水泥砂浆或抗裂砂浆进行修补，修补完毕应加强养护，养护时间不得少于7天。

1.2对轻微鼓胀，采用打磨机进行打磨。2．麻面修补

用压力水冲洗麻面部位，待混凝土尚处于潮湿状态时用加胶水泥膏或抗裂砂浆（必要时进行调色）修补，并加强养护，养护时间不得少于7天。3．露筋修补

对外露钢筋进行除锈，扫净锈灰，再涂刷两遍防锈漆。4．蜂窝修补

蜂窝一般呈表面孔小，里面孔大状况，因此必须剔除蜂窝部位周围混凝土直至不再有任何空隙为止，用压力水冲洗干净；若蜂窝较浅，可用水泥砂浆直接进行修补，若蜂窝较深，尚应用高一级的膨胀细石混凝土进行修补，修补完毕应加强养护，养护时间不得少于7天。5．孔洞修补

剔除孔洞部位周围混凝土，用压力水冲洗干净。若孔洞较小较浅，可直接用高一级的混凝土进行修补；若孔洞较深较大，尚应安装模板，模板上口应做成撮箕口且高于孔洞至少50mm，用膨胀混凝土浇注，混凝土浇注至模板平，待混凝土达到足够强度方可拆除模板，凸出构件的混凝土应进行剔除。刘房子三期二标项目部

混凝土修补方案

修补完毕后应加强养护，养护时间不得少于7天。6．夹层修补

视夹层的厚度和深度采取不同的处理措施，具体如下： 6.1轻微夹层（厚度在2mm以内，深度在20mm内）

人工将夹层上下侧各20mm的混凝土剔除，形状呈“八”字形，剔凿深度以消除夹层为止；用压力水冲洗干净并充分湿润；安装撮箕状模板，模板应高于缝上口至少50mm，浇注微膨胀混凝土（浇注前应涂刷一层微膨胀砂浆），混凝土浇注完毕应加强养护，养护时间不得少于7天。6.2严重夹层（厚度大于2mm，深度大于20mm或贯通）

此种情况形成断层，上部荷载仅靠竖向构件中的钢筋承担，属严重质量事故。处理方法：停止上部作业；将事故构件四周梁板用碗扣钢管进行支撑，卸却该构件所有荷载。人工或机械剔除夹层上下各20mm范围内所有混凝土；用压力水冲洗干净并充分湿润；安装撮箕状模板，模板应至少高于缝上口50mm；浇注强度高一级的微膨胀混凝土；加强养护，养护时间不得少于14天；模板拆除后用人工剔除凸出构件的混凝土；强度达到100%方可拆除碗扣支撑体系。7．裂缝

7.1裂缝较小深度较浅情况。剔除缝侧混凝土，缝宽约20mm，深度约20mm，用压力水冲洗干净，用环氧砂浆进行填充修补，加强养护。

7.2裂缝较宽、深度较大或贯通裂缝。采用压力注浆法修补。按@300设置灌浆孔，孔内预埋灌浆管，其余缝隙沿线用胶带密封；用压力灌浆机将浆料通过预埋管压入缝隙内；胶浆可采用环氧树脂。8．缺棱掉角修补 8.2修补

剔除受损部位松动混凝土，用水冲洗干净，用加胶砂浆或抗裂砂浆进行修补，修补完毕应加强养护。9．错台 刘房子三期二标项目部

混凝土修补方案

9.1错台部位

常见错台部位如下：外围墙柱外侧跟部，楼梯间墙柱跟部，墙柱与厨卫间降板结合部，地下室外墙水平施工缝处，剪力墙阴角处，墙柱梁板节点处，模板拼缝过大处等。9.2修补

9.2.1墙柱凸出错台为正确的修补

用加胶水泥砂浆将凹进构件进行抹灰，与凸出错台抹平。9.2.2墙柱凹进错台为正确的修补

人工将错台混凝土剔凿成坡形（必须确保墙面最小抹灰厚度不得小于6mm），再用打磨机进行打磨顺平。9.2.3楼梯间墙柱跟部错台。

除按9.2.1和9.2.2条修补外，还须用加胶水泥砂浆抹成宽度相等的腰带，抹灰厚度2mm左右。

9.2.4剪力墙、楼板因模板拼缝出现错台的处理 采用打磨方法进行处理。9.2.4地下室引墙错台。

若错台处于地下室外墙外侧，为了防水卷材的施工质量，只需用砂浆抹顺平即可。10．烂根修补

剔除烂根部位范围松散混凝土，用压力水冲洗干净，再用加胶水泥砂浆（必要时须对砂浆进行调色）进行修补；修补完毕后应加强养护，养护时间不得少于7天。11.降板边缘缺陷修补

剔除松散混凝土，清扫干净浮灰，用压力水冲洗干净并充分湿润，安装木方或模板，视缺陷严重程度分别用砂浆和细石混凝土进行修补，修补完成后应加强养护，养护时间不得少于7天。12.楼板表面凹坑、脚窝 刘房子三期二标项目部

混凝土修补方案

将凹坑、脚窝凿毛，清扫干净，压力水冲洗和湿润，视坑窝深度大小分别用砂浆和细石混凝土进行修补，修补后应进行覆盖养护，养护时间不得少于7天。13.流坠物处理

用铁铲或锤铲（敲）除墙柱构件表面的混凝土流坠物。14.粘附的模板皮、漆处理

视不同情况可分别采用铲、水浸泡、打磨方法进行处理，但需注意，打磨处理时不得影响观感质量。

15.外露在构件表面的铁钉、铁丝处理

可分别用无齿锯、金属剪、氧乙炔等割除。16.局部外檐残缺不全的修补

首先对残缺部位进行剔凿并清理、冲洗干净，再安装模板（必要时还需补钢筋），用细石混凝土浇灌密实，采取覆盖养护。

第四篇：码头工程 混凝土缺陷修补方案

码头工程 混凝土缺陷修补方案 第一节 概述

码头工程砼外观质量存在以下主要问题：多处混凝土破损、蜂窝麻面、离析、露筋凳，个别横梁出现竖向裂缝。这些缺陷虽然不影响结构物的内在质量和使用,但严重影响了结构物的外表美观，降低了结构物的整体质量。因此，为了保证混凝土工程的外观质量，现针对混凝土外观出现的缺陷，制定相应的修补方案，以期更好的指导混凝土缺陷修补施工。

第二节 混凝土结构外观质量缺陷及处理要求

根据国家标准 GB506666-2011《混凝土结构工程施工规范》第八章规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况（详见表-1）。

现浇混凝土结构拆模后，应对其外观质量和尺寸偏差进行检查，做出记录，并应及时按 施工技术方案对缺陷进行处理。现浇结构的外观质量不应有严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，施工单位提出技术处理方案，并经监理（设计）单位认可后进行处理。混凝土外观质量不宜有一般缺陷，对于已出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理。对已经处理的部位，应重新检查验收。

第三节 混凝土缺陷修复施工工艺 2.1缺陷修复施工工艺流程

2.2混凝土缺陷评估、记录

混凝土结构模板拆除后，应有监理（建设）单位、施工单位对外观质量进行检查，对出现的外观质量缺陷，根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度，按表-1进行评估确定，并做出记录，然后按照批准的施工 技术方案进行处理。

本次缺陷缺陷修复方案是按照武汉港湾工程质量检测有限公司出具的检测报告进行拟定。

2.3分析产生缺陷的原因

混凝土的外观质量缺陷一般有麻面、蜂窝、漏浆、孔洞、露筋、夹渣、缺棱掉角、表 面裂纹等几种现象，以下针对不同缺陷产生的原因逐一进行分析。

2.3.1麻面现象

麻面现象：为混凝土表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，但无钢筋和石子外露。产生原因：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。（2）模板缝隙拼装不严实，灌注混凝土时缝隙漏浆。

（3）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模 板表面。

2.3.2蜂窝现象

蜂窝现象：为混凝土表面麻面现象严重，局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。产生原因：

（1）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

（2）未按操作规程灌注混凝土，下料不当，造成石子集中，振捣不出水泥浆，造成混凝土离析。

（3）混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振 捣不协调，下层未振捣或振捣不到位就灌注上层混凝土。

（4）模板缝隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造 成严重漏浆。

2.3.3孔洞现象

孔洞现象：为混凝土结构内部有空隙，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。产生原因：

（1）在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

（4）混凝土工程施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。（5）混凝土中有硬物和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。

（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下 部因振捣棒振捣作用半径达不到，形成松散状态。

2.3.4露筋现象 露筋现象：钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。产生原因：

（1）混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥砂浆不能充满钢筋周围。

（3）因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆。（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

（5）混凝土保护层振捣不密实、混凝土表面失水过多、拆模过早等，拆 模时混凝土缺棱掉角所致。

2.3.5缺棱掉角现象

缺棱掉角现象：为混凝土拒不掉落、不规整，棱角有缺陷。产生原因：（1）常温施工时，过早拆除承重模板。

（2）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（3）冬季施工时，混凝土局部受冻。

2.3.6夹渣现象

夹渣现象：为混凝土内部有杂物且深度超过保护层厚度，造成结构整体性不良，杂物来源有两种情况，一种是原材料中的杂物，另一种是施工现 场遗留下的杂物。产生原因：

（1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥块未及时清除。

（2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小方木 块等，工程用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚集在一处，最后未及时清理。

（3）现场工人的掉落工具、支撑小方木等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。

2.3.7疏松现象

疏松现象：前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，混凝土外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低。产生原因：（1）混凝土漏振。

（2）水泥强度很低而又计量不准，或混凝土搅拌站因设备故障造成矿物掺合料掺量达 到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。

（3）严寒天气，现浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。

2.3.8裂缝现象

裂缝现象：混凝土原生的微细裂纹，对结构和使用影响不大，可以不修补。但是必须防治产生宽度大于0.2mm的表面裂缝。产生原因：

（1）干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完 毕后的一周左右。水泥砂浆中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在0.05～0.2mm之间，大体积混凝土中平面部位多见。混凝土干缩主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂 的用量等有关。（2）塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽两端细且长短不

一、互不连贯状态。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境 温度、风速、相对湿度等等。（3）沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等所致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。此类裂缝多为深进或贯穿性裂 缝，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈30°～45°角方向发展，较大的沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。裂缝宽度受温度变化的影响较小。地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。

（4）温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细，而冷缩裂缝的粗细变化不太明显。此 种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

（5）化学反应引起的裂缝为混凝土拌和后会产生一些碱性离子，这些离子与某些活性骨料产生化学反应并吸收周围环境中的水而体积增大，造成混凝土酥松、膨胀开裂。这种裂缝一般出现在混凝土结构使用期间，一旦出现很难补救，因此应在施工中采取有效措施进行预防。

2.3.9连接部位缺陷现象

连接部位缺陷现象：竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂根”等。“烂根”一般指混凝土结构连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生原因：垃圾杂物聚集在根部，混凝土下料被卡住，振动器振捣不到位，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够 50mm 厚水泥砂浆等。2.3.10外形缺陷现象 外形缺陷及外表缺陷：主要是针对混凝土结构外观而言，指混凝土结构棱角不直，缺棱掉角、翘曲不平、飞边凸肋、错台。产生原因：

（1）拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。

（2）模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋、错台等。

2.3.11外表缺陷现象

混凝土的外表缺陷：有表面麻面、掉皮、起砂、沾污等，表面麻面的原因如前所述，此处不再赘述。产生原因：

（1）掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，混凝土料过稀，泌水严重，另一个是混凝土料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若混凝土料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到扰动，引起表层混凝土起壳而出现掉皮。此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。

（2）起砂是由于混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模 板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。

（3）沾污是未能保持混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。

2.3.12人为孔道现象

人为孔道现象：为混凝土工程施工过程中为加固模板、预埋件安装等人为预留的孔道。人为孔道一般不影响混凝土工程的结构稳定性。2.4缺陷混凝土凿除

对于深度小于5mm的麻面、蜂窝，修复工人用打磨机抹平，然后进行修复。对于深度大于5mm的麻面、蜂窝，根据划定的区域，修复工人用凿子凿成四边形或规则的多边形，深度为直至把松散混凝土全部凿除并清洗干净，然后根据试验室提供的水泥砂浆配合比进行修复养生。对于漏浆、孔洞、露筋、施工缝夹层和缺棱掉角，根据划定区域，修复工人用凿子将区域内松散混凝土全部凿除并清洗干净，然后根据试验室提供的水泥砂浆或细石混凝土配合比进行修复并养生。

2.5混凝土缺陷修复

在进行混凝土缺陷修复前，报监理工程师检验，检验合格后利用试验室提供的水泥浆、水泥砂浆或细石混凝土配合比进行拌制材料进行修复，修复过程中请监理工程师旁站，修复完成后进行重新验收。

2.5.1蜂窝麻面修复

（1）对于小于5mm的麻面和蜂窝，在划定区域内打磨完成后，将坑内杂物清理干净并用水充分湿润，然后根据试验室提供的水泥浆或水泥砂浆配合比进行修复。

（2）对于深度大于5mm的麻面和蜂窝，在划定区域内将松散混凝土凿除后，将杂物清洗干净并用水充分湿润，用水泥砂浆进行修复。最后对修复 后的缺陷进行仔细养护。

2.5.2孔洞修复

将缺陷范围内的松散混凝土凿除后，用钢丝刷或压力水冲刷湿润后，然后用高一个强度等级的细石混凝土进行修复，并振捣密实，然后仔细养护。

2.5.3露筋、缺棱掉角及破损处修复

用凿子将划定区域内的松散混凝土凿除，露出新鲜坚实的骨料，然后用水冲洗干净并湿润，当露筋和缺棱掉角比较小时用水泥砂浆修复，当露筋和缺棱掉角比较大时，用高一个强度等级的细石混凝土进行修复并振捣密实，然后仔细养护。

2.5.4夹渣修复

（1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹的水泥砂浆。

（2）如果夹渣部位较深，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

2.5.5疏松修复

（1）因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全拆除，重新建造。

（2）局部混凝土疏松，全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

2.5.6裂缝修复

（1）在裂缝不降低承载力的情况下，采取表面修补法、充填法、注入法等处理方法： ①表面修补法。该法适用于缝较窄，用以恢复构件表面美观和提高耐久性时所采用，常用的是沿混凝土裂缝表面铺设薄膜材料，一般可用环氧类树脂或树脂浸渍玻璃布。

②充填法。当裂缝较宽时，可沿裂缝混凝土表面凿成V形或U形槽，使用树脂砂浆材料进行填充，也可使用水泥砂浆或沥青等材料。

③注入法。当裂缝宽度较小且较深时，可采用将修补材料注入混凝土内部的修补方法，首先裂缝处设置注入用管，其他部位用表面处理法封住，使 用低粘度环氧树脂注入材料，用电动泵或手动泵注入修补。

（2）如果裂缝影响到结构安全，可采取围套加固法、钢箍加固法、粘贴 加固法等结构加固法。此方法属结构加固，须经设计验算同意后方可进行。

①围套加固法。在周围尺寸允许的情况下，在结构外部一侧或数侧外包钢筋混凝土围套，以增加钢筋和截面，提高其承载力；对构件裂缝严重，尚未破碎裂透或一侧破裂的，将裂缝部位钢筋保护层凿去，外包钢丝网一层；大型设备基础一般采取增设钢板箍带，增加环向抗拉强度的方法处理。

②钢箍加固法。在结构裂缝部位四周加U型螺栓或型钢套箍将构件箍紧，以防止裂缝扩大和提高结构的刚度及承载力。加固时，应使钢套箍与混凝土表面紧密接触，以保证共同工作。③粘贴加固法。将钢板或型钢用改性环氧树脂和粘结剂，粘结到构件混凝土裂缝部位表 面，使钢板或型钢与混凝土连成整体共同工作。粘结前，钢材表面进行喷砂除锈，混凝土刷净干燥，粘结层厚度为1～4mm。2.5.7连接部位缺陷修复

根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。

2.5.8外形缺陷修复

（1）须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可掺加部分白水泥），制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm）天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。

（2）外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲、凸出及错台的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。

2.5.9外表缺陷修复 出现麻面、掉皮和起砂现象，使用“外形缺陷”修补方法，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。

2.5.10人为孔道修复

人为孔道一般不影响混凝土工程的结构稳定性，主要采用回填封堵的措施，以保证混凝土工程的外观及防止破碎面裸露，减少随时间侵蚀或腐蚀，影响混凝土工程使用寿命。将孔道周围已松动的混凝土剔除，清洗孔道并进行充分湿润，采用高致密性特种砂浆进行回填封堵。

2.6混凝土缺陷修复后养生 混凝土缺陷修复完成后，在其表面覆盖塑料薄膜，并用胶带沿混凝土修复区域将塑料薄膜裹紧并覆盖一段时间，防止修复砂浆的水蒸气蒸发和收缩裂纹延伸到修复砂浆层或混凝土层中。

2.7混凝土缺陷修复方案的补充完善 工程技术部根据已出缺陷的种类、产生的原因、凿除的方法和修复方法对混凝土修复方案及时进行补充完善，以便在以后的混凝土修复时做的更好。

第四节 修复施工安全要求

1、高空作业要搭设脚手架或作业平台，上下使用梯子，严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业，要佩戴安全带。

2、作业面下方不得站人，各类工具要携带牢固，以防掉落伤人。

3、配料人员应佩戴口罩和手套。

第五篇：混凝土外观质量缺陷修补方案

目 录

一、工程概况.......................................................2

二、编制依据......................................................2

三、编制目的.......................................................2

四、适用范围.......................................................2

五、修补要求及质量通病原因分析.....................................2

六、砼外观质量通病预防措施.........................................5

1、通过控制钢筋施工质量预防.....................................5

2、通过控制模板制作安装质量预防.................................5

3、通过控制混凝土工艺质量预防...................................6

4、养护.........................................................6

5、拆模和成品保护...............................................7

七、砼外观质量缺陷修补.............................................7

1、外观质量缺陷修补程序.........................................7

2、修补材料准备.................................................7

3、砼外观质量缺陷修补方法.......................................8（1）气泡修补................................................8（2）蜂窝、麻面的修补........................................8（3）露筋的修补..............................................9（4）表面破损修补............................................9（5）钢筋头外露的缺陷处理....................................9（6）冷缝的缺陷处理..........................................9（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆..............................9（8）止水缺陷处理...........................................10

八、主要修补工艺要点..............................................10

1、抹面抗裂砂浆................................................10

2、改性环氧树脂灌浆............................................11

九、砼外观质量缺陷修补注意事项....................................12

十、缺陷修补质量控制..............................................12

十一、安全保障措施................................................13

十二、文明施工....................................................13

十三、成品保护措施................................................13

一、工程概况

新建铁路郑州至万州铁路河南段站前工程ZWZQ-2标二分部管段位于河南省长葛市境内，正线起讫里程DK59+150.08～DK70+277.48，线路长度11.1274km，主要跨越既有道路有徐庶大道、京港澳高速公路、机场快速路、石武客专，我分部施工任务为双洎河特大桥（307#～647#墩）全部下部结构及5联连续梁。

二、编制依据

1）《铁路混凝土工程施工技术指南》 铁建设[2010]241号； 2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）； 3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）； 4）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）。

三、编制目的

在混凝土结构施工中常会出现一些质量缺陷，主要表现在表面颜色不均匀、蜂窝麻面、烂根、孔洞、漏筋、表面破损、表观微裂纹、错台，从而影响结构外观质量，为消除施工中留下的质量缺陷，结合以往施工中积累的处理经验特制定本结构缺陷处理方案。

四、适用范围

本方案适用于郑万铁路河南段ZWZQ-2标二分部混凝土结构施工中出现的外观质量缺陷的修补施工。

五、修补要求及质量通病原因分析

1、修补要求

强度要求：同桥墩和梁体强度； 颜色：与桥墩和梁体颜色基本一致； 密实度：无开裂、空鼓； 粘接度：粘接牢固，不掉落；

2、混凝土外观质量通病的原因分析： 1）麻面 成因分析：

①模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；

②浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；

③混凝土加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面；

④混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；

⑤混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面； ⑥振捣过迟，振捣时已有部分凝固。2）层印 成因分析：

①混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；

②在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理；

③分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；

④模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

3）烂边、烂根 成因分析：

烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

4）混凝土表面裂纹

成因分析：

①由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹；

②过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；

③拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生； ④未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

5）蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。

成因分析：

①模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝； ②混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝；

③混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；

④混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。6）错台、跑模 成因分析：

①模板拼缝经反复拆装变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；

②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一； ③混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

7）漏筋 成因分析：

①支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；

②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋；

③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋。

8）外形尺寸偏差 成因分析：

①模板自身变形，拼装不平整；

②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移； ③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形； ④振捣时振捣棒接触模板过度振捣；

⑤拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。9）气孔 成因分析：

①由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。

②模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。

③振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。

六、砼外观质量通病预防措施

针对混凝土外观质量通病可能的原因，我们在施工过程当中针对性做好以下预防措施：

1、通过控制钢筋施工质量预防

钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。

2、通过控制模板制作安装质量预防

混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不

平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。

3、通过控制混凝土工艺质量预防

混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。

混凝土浇筑与振捣：

（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。

为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。

（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

4、养护

根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。

5、拆模和成品保护

控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。

七、砼外观质量缺陷修补

1、外观质量缺陷修补程序

为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部技术部负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。

混凝土拆模后，在第一时间对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织班组及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。

混凝土外观质量修补前，由技术部对混凝土表面拍照并及时通知监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补。

外观质量缺陷修补完成后，通知监理工程师进行验收。

2、修补材料准备

根据不同缺陷、不同环境部位和修补工艺选取材料，通常修补材料：水泥净浆、防收缩砂浆和混凝土、改性环氧树脂灌浆液、环氧胶泥以及细水泥砂浆等，作为混凝土外观修补的砂浆，需先进行配比试验，确定强度和颜色，颜色在试验块做对比色差试验。

水泥砂浆：水泥+膨胀剂:水:外加剂:细集料:107胶水（0.8+0.2:0.31:0.015:1.41:0.2）单位：Kg 水泥浆：水泥+膨胀剂:水:外加剂:107胶水（0.8+0.2:0.31:0.015:0.2）其中，普通水泥:白水泥（3:7）单位：Kg

混凝土表面修补以颜色为主，不分层、脱落、开裂。

涉及结构安全和耐久性的，先以强度和密实度为主，再进行表面颜色修饰

3、砼外观质量缺陷修补方法（1）气泡修补

气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。

具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

A、用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；

B、对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干； C、用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛； D、用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面； E、表面采用透明胶布进行保湿养护；（2）蜂窝、麻面的修补

A、将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形，避免出现锐角部位。凿除蜂窝时，凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中，应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后，如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。

B、混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂环氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补，先用砂浆填补至距混凝土表面2cm，然后表面用抗裂砂浆修补。

C、采用砂浆先行填坑的蜂窝，应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净，并充分湿

润后，涂一层净浆，然后镶补砂浆。

D、采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时，将蜂窝凿除后的表面清理洁净，在确定无明显渗水条件下，方可先涂环氧基液，再镶补环氧砂浆。否则，采取导水措施、并用喷灯烘烤后，方可进行施工。

E、缺陷修补面砂浆养护达到3天后，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

（3）露筋的修补

露筋的修补措施是用钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹1∶2水泥砂浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用比原标号高一级的细石混凝土填塞并压实。

（4）表面破损修补

混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷等。修补措施是缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后，用1:2的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角，将不实的混凝土凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的细石混凝土补好，并加强养护。

（5）钢筋头外露的缺陷处理

采用砂轮片将钢筋头四周的混凝土切除，形成5cm×5cm方形孔口，深度3cm，在孔口下部混凝土面上设置铁皮，将焊渣导离混凝土面；

清理切除面混凝土渣，清水冲洗干净，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护。

（6）冷缝的缺陷处理

对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，采用抹面抗裂砂浆或环氧胶泥进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；环氧胶泥表面直接用塑料布覆盖保护。

（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆

裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝，拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛，然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm～0.2mm区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm～30mm的矩形槽，槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用环氧砂浆抹光压实。

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙，拟采用亲水性较好的丙酮糠醛系环氧浆液进行灌浆。为确保灌浆后，混凝土表面不留下痕迹，灌浆前，对裂缝表面采用水玻璃砂浆封堵。即，沿裂缝表面用水玻璃浸泡水泥袋纸或其它纸类材料，在浸泡后的水泥袋纸上压一道水玻璃砂浆，并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高，由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后，采用扁铲清除表面水玻璃砂浆，并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

（8）止水缺陷处理

对于有渗漏水及裂缝处理，一般采用灌浆法：先凿深5cm“V”形槽，在处理段上下端钻止浆孔（不穿过原止水），清洗后用树脂砂浆封堵骑缝钻灌浆孔（孔间距30—50cm），插灌浆管，密封管四周，洗缝、通风后，自上而下逐孔灌改性环氧树脂，灌至不吸浆时灌浆结束。

八、主要修补工艺要点

1、抹面抗裂砂浆

抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm～25mm左右、范围较小的缺陷区处理，主要工艺措施如下：

（1）该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。

（2）现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2～3min，停3～5min，再搅拌2～3min即可使用。

（3）配制抹面抗裂砂浆时，随时拌制随时使用，并要求在2h内用完。（4）修补面先进行毛面处理并清理干净，在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。

（5）修补前，在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。

（6）填补抹面抗裂砂浆时，先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液，然后用铁抹子压光抹平。

（7）表面用透明胶布进行保湿养护7天。

（8）外观控制：平整光滑，无龟裂，接缝横平竖直无错台。

（9）内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

2、改性环氧树脂灌浆

改性环氧树脂灌浆液是以环氧树脂为主剂，配以增塑剂、促进剂、固化剂等制成的一种高强度、高韧性的粘结补强材料。具有稠度低，可灌性大，对细小裂缝的渗入能力强特点，有高强度粘结力，收缩小，室温固化，化学性能稳定。具有补强、加固、堵漏和防腐功能；对断裂砼梁、柱具有修复作用。

在进行施工之前必须查清裂缝发生的部位及裂缝的宽度、长度、贯穿情况、形成原因，然后正确订修补方案，作好各项准备工作。（1）施工工艺流程

检查混凝土裂缝部位并做标记→对裂缝钻孔埋灌浆咀→灌注水溶性堵漏剂→清理施工现场→检查验收→复原

（2）具体施工步骤

A、寻找裂缝：仔细寻找裂缝，用色笔或粉笔沿裂缝作好记号；

B、钻孔：按混凝土结构厚度，距离裂缝150～350mm，沿裂缝方向两侧交叉钻孔。孔距应按现场实际情况而定，以两孔注浆后浆液在裂缝处交汇为原则，一般刚开始时孔距为150～300mm；孔径的大小，应按配套的止水针头大小而定，采用的为13mm钻头。孔与裂缝断面应成45度～60度交叉，并交叉在底板或墙体中部的1/3范围。

C、埋止水针头：止水针头为配套部件，是浆液注入裂缝内的连接件，埋设时应用工具紧固，并保证针头的橡胶部份及孔壁在末使用前干燥，否则在紧固时容易引起打滑。

D、裂缝修补：灌注浆液应从第一枚针头开始（结构立面由下往上灌注），当浆液从裂缝处冒出，应立即停止，移入第二枚继续灌注，依次向前进行。在灌注过程中，如果浆液已灌满相邻针头位置，可以跳开不注；如注浆后发现裂缝两端

仍有裂缝延伸，或有裂缝与其交叉，应在该位置补孔，重新注浆。这样，整条裂缝的第一次注浆才算结束。

为使裂缝完全灌满，应进行二次注浆。第二次灌注应与第一次间隔一段时间，但必须在浆液凝固前完成。如二次灌注后，浆液仍不能愈合，应在该位置重新钻孔注浆。

（3）注浆应注意的问题

当一枚针头在灌注较长时间后（约5分钟后），浆液仍末从裂缝内冒出，应停止灌注，间隔一段时间后进行，如仍末灌满，应检查钻孔是否与埋管线交叉、底板或墙壁是否有孔洞等情况，待查明原因后再进行。

灌注时应严密注视灌注机的工作压力表，如超过额定压力（100kg以上），应停机后再进行，如压力仍居高不下，应检查钻孔是否与裂缝完全交叉。

九、砼外观质量缺陷修补注意事项

1、对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工。

2、混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，可以用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致。

3、缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会影响到后期的施工。

4、修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

5、修补用的砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。

十、缺陷修补质量控制

1、在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷

进行详细检查，认真做好缺陷记录。

2、严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

3、对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

4、对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

十一、安全保障措施

1、所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，高空作业必须系好安全带。

2、电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

3、缺陷处理前，必须全面检查平台等是否安全可靠。

4、施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时，不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。

十二、文明施工

1、对修凿的混凝土等建筑垃圾，要及时清扫干净，并运到指定地点堆放。

2、对缺陷修补时，尽量避免对其它部位的污染，如有污染应及时清理干净。

十三、成品保护措施

混凝土缺陷已修补好的部位要采取相应的保护措施，在修补部位或修补区域视现场实际情况进行围挡，或安排专人监管，防止在未达到强度的情况下遭到碰撞破坏等。