6S现场安全管理活动实施细则

第一篇：6S现场安全管理活动实施细则

6S现场安全管理活动实施细则 总则

整理 整顿 清洁 规范 素养 安全

6S现场安全管理是企业全面提高生产工作现场管理水平，创造清洁、文明、安全生产工作环境的一项基础性和经常性管理活动。根据中国航空工业集团公司6S管理评价标准，结合分厂生产工作特点，制订本实施细则。

6S现场安全管理活动就是“做本来应该做的工作”，分厂全体员工应按照自我管理的原则，靠员工自己的努力创造出清洁、文明、安全的生产工作环境。2 管理内容与要求 2.1 员工管理

2.1.1遵守《员工行为规范》的规定，服装整洁，仪表端庄，举止文明。

2.1.2 按照《职工职业道德规范》规定的道德水准和行为准则要求自己，遵守劳动纪律，坚守工作岗位，认真履行岗位职责，服从指挥，听从安排，不推诿，不拖拉。2.1.3 持证上岗，严格遵守操作规程和正确的作业方法，生产作业中正确佩戴和使用劳动防护用品，不违章指挥，不违章作业，保障人身和设备安全。2.2生产工作现场管理

2.2.1

卫生责任区明确划分，落实到班组和个人，无死角。

2.2.2

保持生产工作现场地面、空间的清洁和卫生；通道线、区域线清晰，几何线有序分布；生产通道保持平整，畅通。

2.2.3办公桌、文件柜、工作台、工具箱等工作、生产器具和设备按定置管理图整齐有序摆放，保持清洁。工具、量具、劳保用品和资料等生产、工作物品分类、分区整齐存放。

2.2.4生产现场的备件、成件、工具，库房的原材料、辅料、工具、量具等采用“五五摆放”、“四号定位”的方法进行管理，摆放整齐，标志鲜明，账、物、卡相一致，做好防锈、防尘、防潮、防腐、防水、防火等工作。

2.2.5安装、检修作业后，要整理好现场，废弃物及时清理。

2.2.6

生产现场所设的管理看板及标识牌，形式统一、字体清晰、内容完整、及时更新。规章制度齐全、有效，并按规定位置悬挂，表面清洁，无破损。

2.2.7

生产现场安全设施、安全警示标志齐全完好，生产、工作现场的动力管道、电气线路等设施布局合理，符合安全要求，外观保持清洁，管道按规定漆色。2.2.8

危险作业、电气临时线符合安全规定要求。2.2.9

生产、工作现场无违章用能，浪费能源的现象。2.3设备管理

2.3.1在用设备按规定做好日常维护和定期保养，设备处于完好状态，运行正常。停用设备和封存设备应定期保养，封存外罩保持清洁。2.3.2设备的各种安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表应完好无损，定期做预防性试验。保护接零、保护接地可靠。计量器具应定期检定，且定位安装，账实相符。

2.3.3 设备油位在指定刻度范围内，润滑良好。

2.3.4各项记录齐全，按规定内容定时如实填写，保持整洁。3 管理措施

3.1为加强对6S现场安全管理活动的领导，分厂成立6S现场安全管理活动领导小组。

组长：黄辉

成员： 王建会 刘培风 冯文俊 张志明 冯太霞 林建华 苗富清

3.26S现场安全管理活动即整理、整顿、清洁、规范、修养和安全活动的各个阶段是一个有机的整体，需要不懈地坚持和不断地完善。各工段、室应将6S现场管理活动与岗位密切结合起来，做艰苦细致的工作，并将开展6S现场管理活动的考核和工资二次分配结合起来。

3.3 分厂每周进行一次6S现场安全管理活动的检查，并公布检查结果，奖先惩后，针对存在问题，提出改进目标和相应的改进措施。

3.4员工违反本实施细则第2.1条规定的，每项处个人10～50元罚款；违反本实施细则第2.2条、第2.3条规定的，每项处单位20～100元罚款；凡是工厂在6S现场管理活动检查中发现问题，对分厂的罚款，由责任单位和个人承担；各班组门窗玻璃损坏的，由各班组承担费用及时修复；对未按时按要求进行整改完毕的，加倍处罚。

动力运行厂

二○一○年元月

第二篇：6S现场管理

6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6S现场管理的内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。一般公司说6S、7S、8S都是基于公司的管理要点来考虑的。

6S在5S的基础上加上安全，7S=5S+安全+节约，8S=5S+安全+节约+学习。但是一般大公司都是说5S，因为5S是一个整体（整理、整顿、清扫、清洁、素养），一个管理循环，它的顺序也是不容改变的，它在TPM中更是体现得淋漓尽致。这里我将5S的内容说一下（关键看后三点）：

1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。

2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，定位标示（不必要的也需要整顿）。

3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。这里突出点检，拿点检表点检就是5S工作之中的一部分。

4.清洁----改善脏污发生源、问题源，并将前3S的内容制度化、规范化。这里突出改善。

5.素养----通过教育训练、活动、监督等工作，让大家养成按标准作业习惯。这里突出监督。5S是一项活动，也是一项工作，刚开始工作是需要监督的

第三篇：6S现场管理内容

6S现场管理内容:

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。

6S现场管理的关系

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

6S现场管理的实施原则

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;

(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;

(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

6S现场管理精髓：

(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤;

(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活动

(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。

执行6S现场管理 的好处

(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;

(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。

(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;

(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;

(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

6S现场管理推行步骤

(1)决策——誓师大会;

(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

(3)制订方针、目标——6S现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯

要做好车间管理，首先应了解车间管理的相关管理制度，接下来我们就其展开讨论。车间现场管理制度

1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

范围

生产部各生产车间。

内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。

3.4.6坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具

3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

奖惩

4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。

三明重工信息化之路

作为国内最大的路面压实机械生产厂家之一，厦工集团三明重型机械有限公司有30多年研制、开发、生产路面压实机械的历史。进入21世纪，面临外资入侵，国家宏观调控的巨大压力，三明重机在现代企业制度下闯出了一条如何利用敏捷制造模式，树立竞争优势的新路子，一举成为福建省企业信息化应用工程示范单位。

三明重机具有产品品种多批量小、生产周期长、生产工艺复杂等特点，属于典型的离散型制造企业。分管生产的副总经理李云辉说：“我们产品的竞争力和其他制造业一样，主要集中在‘质量、成本、交货期’，但目前我们最关心的是‘响应速度‘，也就是高效的生产组织方式。”。历来机械制造行业的车间现场管理都是企业管理的重点和难点。由于计划的不合理，车间排程不合理，会导致很多在制品积压，甚至延期交货，降低企业的生产效率。经过反复论证和选型，三明重机选择金蝶K/3 ERP作为突破以上管理难题，实现敏捷制造的有效工具。通过金蝶K/3 WISE创新管理平台，三明重机实现了：

PDM构建研发创新平台：2003年已经完成了PDM系统的CAD、CAPP、电子图档和工作流模块建设，并通过省科技厅的鉴定验收。2004年主要是提升企业PDM应用的水平，2005年底主要完成PDM与ERP的集成应用，实现两大系统的BOM数据统一。突破“交期”瓶颈：为了应对市场变化快、需求信息预测难以准确的状况，三明重机全面启用金蝶K/3精益版的计划管理系统，整个企业的采购申请单、生产任务单、委外生产任务单全部由MPS/MRP计算产生，极大提高计划的准确性。

深入车间作业管理：历来机械制造行业的车间现场管理都是企业管理的重点和难点。在金蝶K/3精益版的帮助下，三明重机将所有在制品管理精细到生产工序，从原来的台套管理细化到零件管理，做到与实时库存数据进行有机结合，全面改变了传统的生产管理模式。

提问:我们是一家机械加工企业，车间基础管理非常薄弱，怎么加强生产工序管理？

你好。车间管理是制造型企业的一大难点，K/3 WISE车间管理能够实现生产控制到每一道工序，实现精细化生产管理，每道工序情况随时掌握，生产进程随时监控。K/3 WISE提供两种车间管理方式——工序计划方式和流转卡方式，企业可以根据自己管理需要选择一种方式，进行工序排程、工序领料、工序派工、工序汇报、工序检验、移转、返修等车间作业，随时可以对生产任务全工序进行跟踪。具体情况敬请垂询4008-830-830 钻作业指导书 目的

通过规范作业程序，使排钻工序符合质量要求；避免因不规范操作而造成原料损失。2 适用范围 排钻作业工序 3 设备 工具 材料

六排钻机、三排钻机、单排钻机、钻咀、游标卡尺、3.6米卷尺、摇把、垫板、防护纸皮等。4 作业准备

4.1开机前先检查电源是否正常，气压开关是否呈开启状态，一般正常使用气压值数为3.5-4磅。4.2看清楚需要加工板件的图纸要求、工艺要求，做到前后连接，一次完工，如图纸不清，一定先请质检核对正确。

4.3检查来料是否符合工艺要求，板件尺寸有无误差，板件表面有无划伤、崩边、掉块现象，如果发现有以上情况发生，应立即挑出并报领导或质检解决。4.4准备好所需的摇把、卡尺及各型号钻咀。5 工作内容

5.1用废板调试好孔位尺寸深度，准确无误后用所要加工板件开始钻孔。

5.2第一件板件钻好孔后，必须交由质检或领班进行首件检查，待质检或领班确认后方可进行批量生产。5.3在加工过程中要经常进行自检，每隔5分钟都要进行抽检，已防止挡位松脱，钻咀松动。

5.4在加工过程中必须轻放，并做好每层板面的垫护工作（用纸皮间隔每一层）确保产品无划伤、压痕。5.5加工完的工件必须做好标识，填写好流转卡，移交下道工序，但须有主机手和质检员的签名方为有效。5.6工作完毕，按顺序并闭电源，清理机台上灰尘及周边环境卫生。6 技术质量要求

6.1所有板件必须选面加工，确保见光面无破损、划伤、崩边等现象出现。6.2打好孔的板件，孔位不能有发黑、爆裂，孔沿不可以有毛刺。

6.3所有板件孔距误差不能超过正负0.3cm，孔位深浅不能超过正负0.5cm。6.4板件之间必须要用纸皮进行垫护，工件摆放离地面高度不超过1.3米。6.5必须严格执行首检制度，并在加工过程中不断加强自检力度。7 检查方法

7.1用游标卡尺检查孔位、孔深是否符合图纸要求。7.2用卷尺检查孔距是否符合图纸要求。8 注意事项

8.1加工过程中必须严格落实“三检”制度。8.2要防止出现工件与设备撞伤、划伤现象。8.3防止与杜绝不良品流入下道工序。

关于铸造产品如何使用工序流转卡

我们现在的工序流转卡在铸造过程有点不适用，因为铸造落砂后铸件太热，无法记数，所以在此处卡了脖子，现在暂时没有好的办法。求在此方面高见的给指点一下。

我们是在铸件冷却后，再加入工序流程卡。便于记录及追踪。

铸造时在铸件的适当位置编号，让流程卡的编号和一致，这样流程卡放在其它位置也没有问题，这样追踪起来也方便

今天刚好在德国的一个供应商那里看了一下，他们也有一个工艺流程卡，用磁铁吸在零件上，外面用塑料袋装好。每做一步都有人签字及日期。

我们要求铸钢在焊补前一定要拍照片注明大小，位置，并存档。但还是有供应商忘记了。

1、光光处理人，系统没有完善，不解决问题。同样问题仍然会发生。必须执行8.5.2条纠正措施要求的程序，完善体系；

2、系统必须贯彻预防为主的原则。靠检验把关是无法防止同样问题不再发生。

3、有关人员必须懂得质量三要素和三层次质量http://www.xiexiebang.com/viewthread.php?tid=8122&highlight=。懂得用体系来控制过程，用过程来确保产品符合性。满足顾客的要求，持续改进体系，持续满足顾客要求。如果体系设计好，您要想犯这样的错误都难。

第四篇：6s现场管理内容

6s现场管理内容

6s现场管理内容能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理让企业能帮助企业提高生产效率，保证生产质量使企业井然有序的发展。

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。

安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。6S现场管理内容-现场管理的关系

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。6S现场管理内容-现场管理的实施原则

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;

(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

6S现场管理内容-6S现场管理精髓

(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；

(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动；

(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。6S现场管理内容-执行6S现场管理 的好处

(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;

(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放；

(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；

(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少；(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;

(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业； 6S现场管理内容-6S现场管理推行步骤(1)决策——誓师大会；

(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办；

(3)制订方针、目标——6S现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;

“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯

要做好车间管理，首先应了解车间管理的相关管理制度，接下来我们就其展开讨论。车间现场管理制度 1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。2 范围

生产部各生产车间。3 内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。

3.4.6坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。

3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具

3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。

3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。

3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

奖惩

4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。

4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。

第五篇：6S现场管理 学习心得

6S管理是一种实用性极强的现场管理模式，将6S理念渗入进员工工作的每一个环节后，能够明显提高一个企业的整体形象和员工的整体工作效率，推进企业进入一个良性循环，在为企业创造更大利润的同时，也为员工提供了一个整洁、舒适的工作环境。

6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容。整理：将办公场所和工作现场中的物品整理分类，有所侧重的区别对待。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，尽量缩减找寻时间。清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养：以人为本，通过6S管理的推进，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

通过对6S现场管理的学习，使我深刻认识到将6S管理运用到日常工作中的每一个环节中后，能有有效推动日常工作良好有序的进行，同时能够调动员工的工作积极性，提高员工的工作效率，帮助员工养成良好的职业习惯，进一步为员工创造出个人发展空间，无形中就会为公司创造出更多利润。

同时我也产生了这样的思考，现在很多企业都在做6s现场管理，但是执行的结果却大相径庭。？综合各种因素进行考虑之后，我认为造成这一不同的原因是没有可靠的监督、考核机制。6S管理的推进，要有完善的组织机构去跟踪、落实、整改、考核。6S管理的推进需要全体员工的共同努力，作为管理人员我们是执行者，还是督促者，更要身体力行不打折扣的去执行。