《墩柱外观质量控制要点以及防治措施》的通知

第一篇：《墩柱外观质量控制要点以及防治措施》的通知

内部讨论

稿

关于下发《墩柱外观质量控制要点以及防治措施》的通知

项目部所属各工区、施工队：

近期在项目部试墩施工中发现砼外观质量问题较为突出，为能更好的控制砼施工过程中的拌、浇、振三个主要环节,使砼结构物外光内实，有效控制砼质量通病，使工程质量处于全过程、全方位监控之下。从而快速、有序、优质、高效地完成宝汉高速公路建设任务的目的，实现对业主的承诺。现对墩柱施工注意事项要求如下，望遵照执行。特此通知。

附：

1、墩柱外观质量控制要点以及防治措施；

2、砼表面修饰工艺要点；

二O一三年九月十一日

墩柱外观质量控制要点以及防治措施

一直以来，砼施工都以砼强度作为衡量产品质量的重要依据，但随着建设形式的发展，在要求砼的内在质量的同时，砼外观质量的要求也越来越高，越来越重要，甚至因外观质量不符合要求而返工的情况也时有发生。鉴于近期我部施工的试墩外观质量问题较为突出，现对墩柱施工要点以及外观质量通病防止措施印发下去，望遵照执行：

一、施工前准备工作

1、对每批进场模板进行检查，对接口处有严重缺陷的模板应退还生产厂家进行整改，在模板吊装前应对模板纵横接口进行防漏处理，在纵横接口处用双面胶进行粘贴，双面胶应与模板表面平齐。

2、在模板进行拼装前应对模板表面进行打磨。打磨完成后涂刷第一层脱模剂，待第一层脱模剂干后进行补刷，避免漏刷对混凝土外观质量造成影响，模板在吊装时应注意，避免模板脱模剂被钢筋或轧丝划损。对倒用模板进行仔细检查，对脱模剂脱落、受损部位应及时进行修补。值得强调的是，严禁使用废机油等含有色有杂质的油品作为脱模剂使用，以免影响墩柱外观质量，一经发现，项目部将严肃处理；

3、在模板架立完毕后应对模板进行加固，模板底部应楔紧，并用千斤顶紧固，模板上口用缆风绳在模板纵横中线方向拉紧，缆风绳通过倒链与锚固端连接，锚固端应能有效承受混凝土浇注过程中产生的拉力。并在混凝土浇注过程中对模型墩柱垂直度进行观测，根据观测偏移量大小用缆风绳进行校正。

4、混凝土垫块强度应与构件强度一致，梅花型布臵，（注意垫块尺寸和钢筋保护层尺寸相匹配）以保证混凝土外观质量。

5、施工前必须按规定程序报现场技术人员以及现场监理验收，现场技术人员在检查钢筋、模板、标高等常规参数的同时，还应重点检查施工队伍人员配备情况、施工用机具到位情况以及施工安全保障情况等，验收合格后方可进行下步施工，对不按照程序野蛮施工的，该墩柱暂不给予计量，并对相关施工队进行处罚。

6、报检完成后现场技术人员应及时通知试验员开具施工配合比。墩柱混凝土配合比应符合施工要求，坍落度易控制在120mm至140mm，（原则：在满足现场施工要求的前提下宜稠不宜稀，坍落度过大易产生气泡过多的情况），到场的混凝土应具有良好的和易性，拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，混凝土到场后由试验室进行坍落度检查并及时反映到搅拌站，如不满足施工要求及时调整。

二、施工中注意事项

1、强调浇筑与振捣，必须克服重视振捣、轻视浇筑的习惯。浇筑无序或振捣无方，都是砼产生各种不均匀性的根源。在进行混凝土浇注时，为了防止混凝土分层离析，采用漏斗、串筒输送混凝土，串筒下口距浇注面不超过1m（防止砼高空摔落造成离析，影响外观质量），混凝土的振捣由专人负责，严格按规定操作，振捣在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行。采用φ70插入式振捣器振捣，振捣器垂直插入混凝土内提高混凝土捣固质量，并派两个人进行捣固，捣固时划分区域，分层连续振捣，捣固高度控制在每上升40～50cm捣固一次，捣固时捣固器应插入下层混凝土10cm左右，快插慢拔以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合，插进时避免振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件。振捣器移动间距为有效半径的1～1.5倍。振捣至混凝土不下沉，表面不再冒出气泡，呈平坦、泛浆为度，不漏振不过振。浇筑时，严格控制每层浇筑厚度，同时加强混凝土的振捣，保证混凝土振捣密实。浇筑时保证连续，在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，避免出现施工缝。混凝土浇筑完毕后24小时内不得受到振动。

2、砼浇筑过程中，施工班组安排专人对模板进行观察，若发涨模、背杠变形以及螺栓和拉杆被剪断和拉断情况，及时报告项目部管理人员，同时降低砼浇筑速度；若变形严重的，应立即停止浇筑，避免爆模。（考虑墩柱截面较大，砼侧压力相应较大，砼浇筑过程中应适当尽量降低砼浇筑速度，同时严格控制砼坍落度，不宜偏大）

三、施工后注意事项

1、混凝土浇注时选择较为适宜的气温进行浇注，避免因温差过大使混凝土产生裂缝，在气温较高时，采用冷水淋湿模板表面，以降低模板表面温度。冬季气温较低时，还应采用蓄热法对构建进行养护。混凝土浇注完毕后，应及时洒水养护以保持混凝土表面经常湿润，这样既减少外界高温倒罐，又防止干缩裂缝的发生，促进混凝土强度的稳定增长，但冬季养护不能洒水，只能采用包裹防止水份散失。一般在浇注完毕后12～18h内立即开始养护，连续养护时间不少于14d。

2、防止裂缝出现。大体积混凝土的温度裂缝，主要是由内外温差过大引起的。混凝土浇注后，由于内部较表面散热快，会形成内外温差，表面收缩受内部约束产生拉应力，但是这种拉应力通常很小，不至于超过混凝土的抗拉强度而产生裂缝。但是如果此时受到冷空气的袭击，或者过分通风散热，使表面温度降温过大就很容易导致裂缝的产生，所以拆模后立即采取表面保护。防止表面降温过大，引起裂缝。另外，拆模时要边拆边包裹塑料薄膜，防止水份散失和表面温度骤降与内部形成较大温差，项目部将定期对砼养护情况进行检查，对违反规定的施工队严肃处罚

3、在混凝土强度达到2.5Mpa后方可拆模（通常夏季不小于14h，冬季不小于24h，掺加缓凝剂的砼以现场实测为准），拆模时应注意避免模板棱角划损墩柱混凝土，拆模后应及时对混凝土进行养护，避免养护不合理造成混凝土表面产生裂缝。

四、砼外观质量通病防治

目前我部砼外观质量通病按其产生的原因，基本可分为两类：一种是由于砼浇筑振捣工艺不妥产生的外观质量问题；另一种是由于模板、钢筋和砼等综合因素引起的外观质量问题。

1、砼振捣不当产生的质量通病类型

1)漏振（局部未振捣到位）――蜂窝、空洞 2)轻度（振捣时间不够）――麻面； 3)过振（振捣时间过长）――砂斑、砂线；

4)早振（浇铺未到位、未摊平）――色差（水泥浆不匀）5)快振（振捣棒上提过快）――气泡；

6)早振＋过振 ――云斑、水波纹；重度――鳞斑 7)迟振――冷缝；

2、墩柱砼外观质量通病防治 1)墩柱砼外表气泡多且密集

外观现象：除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集，贴模板面的砼气泡含量多，未排除完；

主要原因：a、振捣时间不够，振捣棒上提速度过快；b、掺减水剂砼搅拌时间不够，不足2分钟；c、砼塌落度大、水泥浆稀。防治措施：

a.振捣棒要快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于25秒，每层浇筑厚度不宜大于50cm，便于气泡排除。柱子愈往上浇筑要放慢浇筑速度，并使塌落度适当减小、振捣时间适当延长；

砼振捣顺序，先从外圈开始，螺旋型振到内心，然后再从内到外，反螺旋振捣。

b.砼拌和均匀，搅拌时间不少于2分钟；

c.塌落度不宜过大，如塌落度为120－140cm，下部宜按高限控制，上部按低限控制；

2)墩柱砼表面显见模板缝痕或缝口处不规则色斑、砂线

外观现象：模板节段拼装处上下（横向）合缝不平整、错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差；模板竖向合缝处不平整、错台，有砂线砂斑或深浅色差。

主要原因：模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑；如有水泥淌出则形成砂线。当渗水、漏浆的严重程度不同，则色斑范围、深浅不一。防治措施：

a.提高模板加工质量，尤其缝口加工精良； b.拼装合缝严密、平顺、不漏水、漏浆； c.振捣砼时，振捣棒离开模板缝口20厘米；

d.立柱砼浇到顶端时，须将浮浆（含粗集料少的稀浆砼）清除干净，彻底更换。望各单位接此通知后立即执行，注意总结施工经验，不断提高施工水平。项目部将对后续施工的墩柱质量进行全面验收，对外观质量仍存在问题的施工队以及相关责任人一并进行处罚。

砼表面修饰工艺要点

拆模后，在砼原生湿润（不另浇水）条件下，对砼外露面立即进行（或边拆模边进行的）表面修饰处理的作业方法。使用场合：砼面无大的（或无严重的）跑模漏浆、蜂窝、麻面等外观缺陷，主要存在气泡眼较大，细泡点密集或有多处气泡、水线、砂眼的情况，以及在多雨季节里实施的个性施工，一般采用干修法。

（1）模板拆除后，立即采用重量比约1：2的黑、白水泥（注：黑水泥指与该砼同标号、同品种的水泥，以下同），掺入经试配确定的少量干净细砂和少许107胶水或相当此类胶水拌和成干硬性的水泥砂浆，用油漆刮刀把砼表面散布的一个个豆眼般及较大的气泡眼填实、刮平。一般称其为第一遍补浆。（2）第一遍补浆作业结束后（或前后流水作业相距）一定时间（一般约1-3小时），接着采用重量比为1：2.5-1：3.5的黑白水泥调制的中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是第一遍补浆过的和第一遍未补浆的细小气泡带、气泡群。通常称其作业为第二遍补浆。

（3）两遍补浆完成后（或前后流水作业相距）一定时间，即补浆点达到可用金刚砂布对其打磨而又不致脱落的程度（一般约2-4小时）后，将补浆面打磨平整。最后采用重量比为1：3.5-1：5的黑、白水泥拌干灰，并用棉纱头将砼面全面抹擦一遍，待自然静臵过液至第二天（不少于6小时）再进行覆盖洒水保养。

（4）若第二天发现有补浆收缩或脱落、存在凹凸不平或麻斑现象，则应重新按（1）—（3）项的程序、方法操作，有针对性地再修补一次。

必须强调：墩柱砼施工时决不能寄希望于修饰来仿其真貌，只有采取切切实实的措施和科学合理施工工艺，才能够打出漂亮的砼墩柱来。

第二篇：砼外观质量防治措施

长沙大道站主体结构砼外观质量防治措施

一、砼表面麻面： 现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、未涂刷钢模板脱模剂或木模板未清理干净、未浇水湿润，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，出现拼缝处翻砂，错台不均匀。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。后期施工预防措施：

1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

3、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。整改措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用1∶2水泥砂浆抹刷，水泥砂浆必须调制和砼颜色基本一致，保证修补后的外观质量。

二、砼表面蜂窝 现象：

砼局部酥松，水泥砂浆少石子多，石子之间出现空隙较多，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗细骨料、水泥材料配比错误，或加水量不准，造成水泥砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，塌落度控制不到位，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料口位置不当（尤其未侧墙，下料口距浇筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，或分层、分段未严格按30~50cm控制，振捣过程中振捣不密实或下料与振捣配合不好，第一层未振捣又浇筑第二层砼。

5、模板孔隙未堵好，出现水泥浆流失，或模板支架不牢固，振捣砼时模板支架移位，造成严重漏浆、涨模（尤其CS-11段侧墙）。后期施工预防措施：

1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。

2、砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振捣分层捣固，灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍，一般控制在50cm一层。

4、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2，一般距侧墙模板为10cm。

6、为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛砂浆为准。

7、灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼浇筑间歇时间控制，尤其是墙体、柱根部，防止出现“烂脖子”现象。整改措施：

1、砼表面为小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补。

2、砼表面为大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，并加强修补砼的养护。

三、砼孔洞： 现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼产生离析现象，砂浆和骨料分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不到位，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具（如短钢管、短方木、扣件、顶托等）掉入砼中。

6、不按规定下料，直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

后期施工预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

2、机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

3、预留孔洞或预埋件处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正确的振捣方法，严防漏振。振捣方法：a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

5、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗细骨料中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

7、加强施工技术管理和质量检查工作。整改措施：

1、对于小的砼孔洞处理，将孔洞周边浮浆剔除干净，用清水湿润，然后采用高一级细石砼填充，并保证新补充砼的养护。

2、对于较大砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

四、露筋： 现象：

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。后期施工预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否达到设计规范要求。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用同等级细石砼灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用木槌敲击模板进行振捣保证保护层砼振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、浇筑砼时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。整改措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

五、缺棱掉角： 现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。后期施工预防措施：

1、木模板在灌注砼前充分湿润，钢模板涂刷脱模剂，砼灌注后认真浇水养护。

2、拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够强度，表面及棱角才不会受到损坏。

3、拆模时不得用力过猛过急，注意保护棱角，吊运模板时，严禁模板撞击棱角，增加成品保护意识，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用方木等将阳角保护好，以免碰损（尤其柱子四边棱角）。

4、冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强温度监测，及时采取防护措施，防止砼受冻。整改措施：

缺棱掉角较小时，将该处用钢丝刷刷净并用清水冲洗充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，并认真养护。

六、施工缝夹层（冷缝）： 现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面（尤其是收口网的清理不到位），砼浇筑时，捣实不密实。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工，在施工停歇时间较长，期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。

3、下层砼浇筑完成后未及时浇筑上层砼，间歇时间过长，砼表面水热化产生表面收缩。后期施工预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，冬季施工时可采用高压风吹，全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

5、下层砼浇筑完成后及时浇筑上层砼，一般为下层砼初凝前浇筑上层砼。整改措施：

当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。

七、涨模（拼缝处错台）： 现象：

砼浇筑过程中，模板支架发生位移，导致模板变形，主要表现为砼表面呈波浪形，凹凸不平，相邻模板出现砼错台。原因分析：

1、钢管支架体系不稳定，主要是钢管连接扣件未拧紧，出现移动现象。

2、模板与背愣钢管之间未贴紧靠牢，出现间隙。

3、侧墙及板底模板加固时，出现顶托与模板背愣钢管之间未贴紧，出现间隙，砼浇筑时模板受砼挤压，出现涨模现象。

4、侧墙模板加固时，顶托顶紧程度过大，导致模板出现凹陷。

5、钢模板背愣出现不平整现象，加固过程中连接螺栓未拧紧或螺栓过少，受砼浇筑时挤压出现拼缝处错台严重。

6、木模板施工时，方木背愣间距过大，拼缝处未采用方木或模板进行补强，受砼浇筑时挤压出现波浪形和拼缝错台。后期施工预防措施：

1、确保钢管支架体系的稳定性，所有钢管连接扣件必须拧紧，剪刀撑、斜撑必须按施工要求进行架设。

2、模板与背愣间、背愣与顶托间必须贴紧靠牢，严禁出现缝隙

3、模板加固时必须拉通线检查模板的平整度、垂直度，严格按规范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安装过程中必须严格控制相邻两块模板表面高低差不大于2mm，模板拼缝不大于2mm，并且拼缝处采用8cm胶带封缝。

5、模板施工时，根据结构净空尺寸进行外放，一般侧墙模板外放2cm，板底模板上台2cm，跨度较大位置必须起拱，起拱高度为2‰L。

6、钢模板施工时，模板间连接螺栓必须按15cm间距加设拧紧，有凹陷处采用14#铁丝连接与钢管支架上调平调直。整改措施：

1、墙体垂直度偏差在8mm~11mm之间的前面，先找出偏差点，用磨光机打磨或稍许表面剔除后打磨。（必须保证墙体垂直度不大于8mm）

2、墙体垂直度偏差在12mm以上及墙体呈扭曲状，先找出偏差点，用手工钢钎剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墙体有钢筋外露，严禁切割钢筋），然后表面洒水湿润，采用专业的修补砂浆修补（配比1:2），定期进行养护。

3、墙体有凹陷出，先找出凹陷点，采用人工钢钎进行砼表面剔除，然后采用磨光机进行打磨，洒水湿润后采用1:2或1:2.5水泥砂浆进行抹刷。

4、模板拼缝处错台，先用磨光机进行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂浆进行抹刷。

八、砼裂缝： 现象：

砼表面出现肉眼可见的细小裂缝，部分为上下贯通裂缝，砼表面裂缝呈不规则分布（肉眼看不见的为微观裂缝，一般小于0.05mm，通常所说砼表面裂缝为肉眼可见的宏观裂缝）。裂缝概念：

1、砼是一种多孔胶凝人造石材，属刚性体，主要特点抗压强度高、抗拉强度低、延伸率微小、易产生收缩裂缝。

2、砼裂缝最常见出现问题是由于收缩变形受到约束引发的收缩裂缝和由外部荷载作用引发荷载（受力）裂缝。

3、根据地下工程和防水砼的防水要求，对砼裂缝而言，可分为有害裂缝和无害裂缝（或分为应力裂缝和变形裂缝）。

4、砼表面裂缝产生主要是外界条件变化作用引起的，变形作用主要是温度变形（自生收缩、失水干缩、碳化收缩、塑性收缩等）。裂缝缝分类及成因：

1、塑性收缩裂缝：

裂缝多产生于新浇砼表面，形状规则，且长短不一，互不连通，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面，大多产生于砼初凝后、终凝前，在气温高、风速大、气候干燥的情况下易于出现。

原因分析：

A、砼浇筑后未及时覆盖，表面水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时砼强度较低，不能抵抗这种变形应力而导致的砼表面开裂。

B、砼质量存在问题，主要是水泥用量过多，或使用过量的砼外掺剂，或砼水灰比过大。

C、模板表面过于干燥，吸水性过大。

2、沉降收缩裂缝：

裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或分布筋上断续出现，或在预埋件的附近出现，裂缝呈菱形状，宽度一般为1~4mm，深度不大，一般到钢筋的表面为止，多在砼浇筑后发生，砼终凝后停止。

原因分析：

砼浇筑过程中塌落度较大，粗骨料沉落，挤出模板内水分、空气，形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻碍或约束，或砼本身各部分相互沉降量相差过大而造成的裂缝。

3、凝缩裂缝：

砼表面呈碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很小，经常在初凝前后出现。

原因分析：

砼表面过度抹平压光，或振捣时间过长，导致水泥浆过多浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，比较下层砼有更大的干缩性能，水分蒸发后产生凝缩而出现的裂缝（一般冷缝处容易出现、CS-

4、5顶板）。

4、碳化收缩裂缝：

碳化收缩裂缝在结构表面出项，呈花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深度一般在1~6mm，裂缝宽度一般在0.05~0.2mm，多发生在砼浇筑完成后数月或更长时间出现。

原因分析：

砼中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化砼的约束而导致表面发生龟裂。

5、干燥收缩裂缝：

裂缝多为表面性，宽度较细，多在0.05~0.2mm，走向纵横交错，没有规律性，但对侧墙砼结构多沿高度方向分布，整体结构多发生在结构变截面处，大体积砼在平面部位较多见（中板、顶板），一般在浇筑后一段时间内出现。

原因分析：

A、听浇筑后养护不到位，表面水分失散过快，体积收缩大，而砼内部湿度变化较小，收缩较小，因而表面收缩变形受内部砼约束出现拉应力，引发砼表面开裂。

B、砼浇筑连续长度较大，整体收缩较大（侧墙较为明显）。C、砼原材料中骨料的含泥量较大，收缩大，砼内部的抗拉强度较低（CS-

12、13负二层侧墙及中板、CS-

9、10负一层侧墙及顶板）。

D、砼振捣时时间过长，导致表面形成水泥含量较多的砂浆层，收缩增大。

6、温度裂缝：

表面温度裂缝走向无一定规律性，大面积结构裂缝通常纵横交错，表面温度裂缝多发生在施工期间，裂缝宽度受温度变化较为明显，冬季较宽，夏季较细。

原因分析：

表面温度裂缝多由温差较大引起，特别是大体积砼浇筑后，在硬化期间，水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差较大，当温度产生非均匀的降温差时，将导致砼表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部听的约束，将产生很大的拉应力，而砼早期抗拉强度较低，出现裂缝几率较大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段顶板）。

7、沉降裂缝：

沉降裂缝多属于贯穿性裂缝，走向与沉降情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或呈30°~40°角方向发展，较大的贯穿性沉降裂缝往往上下或左右有一定的错距，裂缝宽度受温度变化影响较小，因荷载大小而异，与不均匀沉降值成比例（底板砼基层水泡较为严重，出现沉降裂缝的几率增大，主要表现在施工缝处）。

原因分析： A、结构及构件下部的地基软硬不均，或局部存在松软土，未经夯实和必要的加固处理，浇筑砼后，地基局部产生不均匀沉降引起裂缝（尤其基底处理不到位，中分化泥质粉砂岩，部分位置泡水）。

B、结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，砼浇筑后因地基受力不均，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致裂缝。

C、模板刚度不足，模板支架体系不牢，支撑间距过大，过早拆模，导致不均匀沉降裂缝出现。

D、冬季施工时，模板支架支撑于冻土层上，上部结构未达到强度，地层化冻下沉，使结构下垂或产生裂缝（底板施工时天气较差，多出现冻雨、雪天）。后期施工预防措施： 整改措施：

第三篇：论混凝土外观质量及防治措施

论混凝土外观质量及防治措施

摘要：

伴随着建筑业科技水平的不断提高，混凝土构件的广泛应用，施工过程中必须要求混凝土工作性能好、强度指标高、耐久性好，而且还要求混凝土结构有光洁如镜的外观，尤其是清水混凝土结构（即不再加外装饰的结构，比如说隧道的二次衬砌）要求更为严格，施工中往往会产生蜂窝、麻面、孔洞，甚至严重的露筋现象。怎样避免这种现象的发生及处理措施，值得我们探讨，为此给我们必须提高施工质量并在在实施过程中达到相关的规范、设计要求。

1、名词解释 1.1、蜂窝

指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.2、麻面

指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。1.3、孔洞

指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。1.4、露筋

指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。

2、产生原因分析

2.1、混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因 2.1.1、外部原因

a、下料不当或下料过高，使石子集中，捣不出水泥浆，造成石子、砂浆离析。在混凝土浇筑和输送过程中，GB/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》6.3.4中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”，但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高（防水混凝土浇筑时自由下落高度不得大于1.5米，其他混凝土不应超过2米，而隧道的二次衬砌从拱部下落混凝土），由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

b、不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的原因之一，还有模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结也会造成麻面。目前脱模剂常见以下几大类：1）矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器油等轻质油。就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标 号的机油，由于环境温度不同粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高。当气温较低时（特别的冬季施工），附着在模板上的机油较粘，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注意到这一点，在机油中加入部分柴油，用来降低脱模剂的粘度，这样做能起到一定的作用，但是仍不能取得令人满意的效果。2）水乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液、动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。有一些产品选用的乳化剂引气性较大，也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。3）聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液，这种引气性较好，但由于成本较高使用较少。动植物油进行皂化的脱模剂出现的问题较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。c、其他原因

1）模板使用的类型，表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘出现麻面；2）模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。3）模板缝隙不严密，水泥浆流失；4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣或下料配合不好，末及振捣又下料，漏振造成蜂窝；5）模板孔隙末堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，造成蜂窝；6）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不；7）环境温度对混凝土结构面层的质量也特别明显。由于气泡内部含有气体，因此气泡体积变化对 环境温度特别敏感，环境温度高时气泡体积变大，气泡承载力变小，容易破灭。环境温度低时气泡体积变小，承载力较大，不容易形成联通气泡。即使混凝土结构面层有气泡，气泡也很小，对混凝土结构外观影响不大，由此使人们联想到冬夏季混凝土结构面层好于春秋季。2.1.2、内部原因

a、目前混凝土输送普遍都采用车辆直接倾倒输送和混凝土泵送，无论采用何等输送方式，都可能造成混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大 的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝 土中形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会硬化混凝土 结构表面造成蜂窝麻面。

ｂ、混凝土配合比不当问题，造成混凝土塌落度不稳定，混凝土过于粘稠时，振捣时气泡很难排出，也是造成硬化混凝土结构表面出现 蜂窝麻面的原因。

c、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝浇筑时振捣混凝土，但施工中不 能充分振捣以免发生胀模等情况，所以大量的气泡排不出来，也会导 致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。

ｄ、有一些水泥厂为了增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加入一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质，由于其中一些助磨剂含有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。2.2、混凝土结构孔洞、露筋现象产生的原因

1）浇筑混凝土时钢筋保护层垫块产生位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋；3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4）混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋；5）木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋；6）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

2、防治措施 2.1、蜂窝防治

1）认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查做到计量准确；2）混凝土拌合均匀，坍落度适合（大体积混凝土坍落度为12～18，地下室等层高较高部位为18～22，楼层混凝土16～20）；3）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固（每层浇筑高度不超过600mm），防止漏振；4）模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。2.2、麻面防治

1）模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2)浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；3）模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷；4）混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止或者复振，复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一；5）选择使用优质的脱模剂；6）选择使用优质的引气剂。2.3、孔洞防治

1）在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满；2）认真分层振捣密实或配人工捣固；3）预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；4）砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。2.4、露筋防治

1）浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查； 2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；3)浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折；4）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；5）操作时，避免踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或脱扣等及时调直修正；6）保护层混凝土要振捣密实；7）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

3、处理方法 3.1、蜂窝处理方法

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实

较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。3.2、麻面处理方法 表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3.3、孔洞处理方法

凿除疏松位置的混凝土至坚硬混凝土处，打磨去除混凝土表面浮浆，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。3.4、露筋处理方法

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。

露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

本文只是鄙人学习总结，不足之处请多多指教。

第四篇：浅议混凝土外观质量控制

浅议混凝土外观质量控制

1.模板制作安装质量控制

混凝土施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、胀模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病，立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上必须达到苛刻标准，决不能仅满足于一般钢结构（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制订内容明确、施工自控的质量标准。2.混凝土浇筑工艺质量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕16h左右过后，当混凝土强度达到要求就要拆模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

（2）含砂率：粗细骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与细骨料的粗细程度（细度模数）相关。最佳含砂率是指在粗细骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量:为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1.0%）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被 砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”。

（3）坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，调整为11～14cm。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。

2.2 混凝土搅拌

混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌均匀彻底、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下块状色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

一般情况当水泥用量达350kg/m以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为2min；当掺外加剂时，搅拌时间最好相应增加1min。

2.3 混凝土浇铺与振捣

（1）分段分层、限时接茬

混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中

3部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；

（2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。

所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，30～40cm一层为宜（约为振动棒作用半径1．25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。

混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2．5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强 度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了3h或4h；当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。

（2）浇前振后，切莫早振

混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

所谓“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早捣。特别是箱梁和盖梁以及防撞墙护栏等混凝土浇筑，要切实注意对每层混凝土振捣作业时，始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，若浇铺长度为10m，则振捣长度为9m，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段 浇铺接茬后再振。早振的结果是:

①混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；

②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；

③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。

所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；

②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振 捣；

③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

（4）振捣作业注意事项

① 振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。

② 要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。

③ 振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。混凝土外观质量通病与治理

一、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

四、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

五、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

六、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

七、洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

八、错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；

（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

十、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

十一、施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

十二，通病现象

原因分析

预防措施

1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 6.全部使用钢模板；

7.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

8.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。9.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

10.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 11.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。12.漏振造成蜂窝；

13.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 14.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽； 15.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

16.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。17.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 18.未按顺序振捣砼，产生漏振； 19.砼坍落度太小，无法振捣密实；

20.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入； 21.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1.粗骨料最大粒径应满足规范要求； 22.防止漏振，专人跟班检查；

23.保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

24.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等 等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

十三、干缩裂缝成因及处理措施

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

十四、塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又 无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

十五、沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

十六、温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。主要预防措施：

1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。

2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。

5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。

6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。

7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。

8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。

9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。

10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。

11、预留温度收缩缝。

12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。

13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。

14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全。

第五篇：浅谈砼外观质量控制

浅谈砼外观质量控制

河北路桥技术开发有限公司

姚洪帅

摘要: 本文介绍了在沿海高速公路建设中，针对业主对砼外观质量要求较高，实际施工中砼表面出现气泡、麻面、色斑、蜂窝、接缝、错台、漏浆、裂缝等砼外观通病所采取的一系列整改预防措施。

关键词：砼

外观质量

措施

控制

在现代的高等级公路建设中，桥梁、涵洞的墩身、台身、台帽、盖梁、现浇梁、护栏等的结构形式几乎全为钢筋砼或素砼结构，其外露面的施工质量在砼结构物的质量评定中，越来越占据主导地位，是施工控制的主要内容，它直接影响着施工单位的施工质量、施工进度、经济效益以及名誉等。如何改善砼的外观质量，做到内实外美，已越来越引起施工单位的重视，值得做为一个课题在现在及以后的时间内去探索、去研究。我处承建的莱新高速公路，在砼施工初期，砼表面出现了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工缝、错台、漏浆等现象，因砼的外观质量不过关而炸掉了几个薄壁桥台、墩柱。为此，指挥部成立了由总工、技术科长、技术骨干组成的砼外观质量通病专题攻关组，深入施工现场，对一些出现频率较大、影响面较广的质量通病进行了解剖分析，制定了相应的整改、预防措施，取得了明显的效果。

现将我们在实际整改砼表面质量通病过程中所采取的一些措施分述如下。

一、质量通病及原因分析

(一)砼表面气泡

主要表现：拆模后砼表面有大小不同的半球状小坑，有时聚集到一起形成麻面，影响砼的外观。

1．形成原因

在砼振捣过程中，砼中的空气会不断排出，当砼与模板之间的空气不能排净时，滞留的空气占有一定的空间，即形成气泡。产生上述现象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土单位用水量偏多，水泥水化热造成水份的蒸发，使拌 和物中产生较多的水蒸气，在气温较高的环境中，会进一步加大拌和物中水蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。

(2)模板表面附着物处理不干净，表面不光滑。模板表面所用的脱模剂粘度较

大，加大了气泡与模板间的摩擦力，在振捣过程中，增大了气泡排出的难度。

(3)浇筑的砼分层过厚。据试验，分层厚度超过60CM时，下层砼排气将很困难。

(4)振捣不良。漏振或振捣时间不够，都会使拌和物的排气效果较差。2.预防措施

(1)根据气泡的特征调整砼的水灰比和坍落度.发现拌和物表面有大量气泡出现时, 应减小砼的水灰比和坍落度,当坍落度控制在3CM以下时,气泡就会明显减少。在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

(2)变更所用模板。在砼浇筑初期，薄壁桥台所用的模板为竹胶板，外用方木进

行加固，拆模后砼表面气泡较多。经分析是因为这些竹胶板已经过多次倒用，其表面层的油质部分被磨耗掉，不再光滑，加大了气泡与模板间的摩擦力，气泡不易排出。为此我们更改了施工方案，用大块组合钢模板代替竹胶板，气泡明显减少。

(3)适当减小砼灌注分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚

度宜控制在40CM以内。

(4)采用二次捣固周边砼的办法来提高排气效果。做法是：先把砼摊平，再用插

入式振捣器对靠近模板处的砼进行初捣10秒钟，使之基本密实，然后用捣固铲沿模板插捣砼，使模板与拌合物中的粗骨料之间的间隙加大而充有足够的砂浆后，再用插入式振捣器沿周边进行第二次捣固，直至密实。

（二）砼色斑和皱纹

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但颜色深浅不匀，形成大小不同且不规则的斑块，斑块只附在砼表层。其形成原因主要是外界的污染，具体情况有：

（1）模板表面不洁，脱模剂颜色深，都可能使砼表面染色，特别在潮湿的环境中使

用钢模板施工，用砂纸打磨的模板如不及时涂脱模剂，模板很快就会被氧化生成氧化铁；有的脱模剂质量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，这些氧化物粘在砼表面则形成色斑。

（2）脱模剂本身颜色深（油质脱模剂都有不同程度的染色问题）。根据上述原因，防止产生表层色斑的措施有：

（1）处理干净模板表面。模板使用前先要用砂纸、磨光机把模板表面的砼、铁锈

等处理干净，不能有附着物。模板处理干净后马上涂上脱模剂，防止氧化。

（2）模板上所涂的脱模剂要符合要求，粘度不能大，颜色不能深，脱模容易。（1）严格按照施工规范控制砼的拌合质量，并根据灌注情况，做适当调整，做到砼 生产质量稳定。

（3）减小立模至浇筑砼之间的时间，模板立好后要及时浇筑砼，防止模板表面变

脏、被雨淋或脱模剂失效，有特殊原因时，用塑料纸覆盖。

2．深层型

表现为不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，颜色较深者呈半透明状态，甚至用同

一盘砼浇筑的结构表面颜色也有较明显的差异。这种斑块并非一般表面污染，有一定深度，冲洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，达不到均匀的程度，材料的不均匀造成砼颜色不一致。（2）骨料中含有染色物质，如风化严重的泥岩、褐铁矿、铅锌矿等矿物碎屑，浸润

在砼表层，与空气接触后形成氧化物，使砼颜色出现差异。

（3）外加剂使用不当，如超量使用高效减水剂或减水剂在砼中分布不均匀时，就会 出现此类问题。

3.预防措施

（2）剔除骨料中的染色物质，更换含染色物质太多的骨料。

（3）做对比试验，确定外加剂的含量或取舍。

(三)蜂窝、麻面

1.拆模后砼表面局部出现只有石子无水泥浆或水泥浆较少不能包裹石子石子外露的地方。出现此类现象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下几点：

（1）砼所用骨料中的细骨料较多。每盘砼中所用的细骨料越多，骨料的表面积越

大，粘在骨料表面的水泥浆就越多，砼在振捣时出浆困难。

（2）砼拌和时间不够，骨料、砂、水泥拌和不均匀。2.预防措施：

（1）保证砼的拌和时间。

（2）在不影响砼强度的情况下，减少细骨料的含量。

（3）在拌和低标号砼时掺入粉煤灰，改善砼的和易性。我们尝试在低标号砼中掺

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外观质量。通过试配强度，我们在C30、C25、C20、砼中掺入粉煤灰，其掺量分别为水泥用量的24%、24%、30% 掺入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外观质量大大提高

分至几十公分，方向不规则，其产生的原因如下：

（1）砼配合比不当，细骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接缝、错台、漏浆、起砂带

1.拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为砂子无水泥浆，两侧砼面明显不在同一平面上，形成此现象的原因是：模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑砼的过程中漏浆，出现砂带，模板与模板间拼装不牢固，浇筑砼时有位移，引起错台。

2.预防措施

（1）挑选加工合格的模板，拼装时在模板的侧面用胶水粘贴海绵胶带（海绵胶带

有很好的压缩性），模板拼装时挤压于模板缝间，防止漏浆。海绵条要稍凹于模板内侧面，不能凸出模板面。

（2）尽量采用大块模板或整体式模板，减少拼装数量，结构复杂的部位制作异形模 板。

（3）模板间的连接采用螺栓或间隔采用螺栓，拼装较牢固，对防止出现砼错台效果 很好。

（五）砼表面裂纹

1.砼表面裂纹是指无动载作用下产生的裂纹，缝宽在0.1mm左右，裂纹长从几公

大。

（2）选用的水泥不当，水化热过高，砼内部聚集的水化热过快产生膨胀力，而表面

水化热又散发过快，造成膨胀不一致，引起开裂。

（3）气温过高、温差过大、气候干燥、砼失水量大及凝结过快等因素，都会使砼产

生温度应力，引起干缩或裂纹，这种裂纹多发生在向阳面。

2.预防措施为

（1）在保证砼强度的前提下，尽量加大细骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）选用水化热低的水泥配制砼，并掺缓凝剂延缓砼凝结时间（以降低水化热释放

速度），拌制前对粗骨料洒水使之降温。

（3）加强模板外洒水和拆模后对砼表面的洒水养护。

二、结束语

以上介绍了在沿海高速公路建设中，针对砼浇筑初期出现的一些质量通病，我们

经过认真分析、研究制定的一些防止措施。通过具体操作，全线砼的外观质量有明显的改观，受到业主及监理单位的好评。砼外观质量通病的原因也不尽相同，因此，在解决这类问题时要根据现场的具体情况做具体分析，进行反复试验，找出其中的主要因素，采取相应的措施，才能收到最佳防止效果。

参考文献

[1] 杨永宏、公路T形梁外观质量控制[J]、建材技术与应用，2003,03、53。

[2] 范胜辉、混凝土外观质量分析与施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.