液压系统费旧液压油的再生处理

第一篇：液压系统费旧液压油的再生处理

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液压系统费旧液压油的再生处理

（同兴液压总汇）

在对液压系统油液更换时，更换下来的旧油已失去原有性能，倘若其氧化变质和杂质（水或其 它污染物）较多使其性能指标下降到一定程度时，将不能继续使用，否则不仅会影响能量传递效果，且会导致液压元件腐蚀并加剧磨损，甚至引发事故。废油随意弃之会污染环境，而售之经济性太差。事实上，更换下来的液压油并非全部变质，变质部分和杂质通常只占总量 的25%，即仍有75%的油还是可再生利用的。

废旧油的回收将直接影响再生油的质量及比率，故应注意以下几点：油的品种不同时要分别回收，不要混装在一起；清洗用油（如煤油或柴油）不要混入液压油中；回收的油液要储存在有盖容器内并贮藏于室内阴凉处，要防止水和杂物的再次混入；回收的不同品种油液，要集中分类保管，并做好标记，避免混错。储存回收油的容器要静放一段时间，不宜随意移动，以便更好沉淀，提高再生油的质量。

一般来讲，更换下来的废旧液压油，都还较为清洁。多是因使用时间长，颜色、黏度有变化，酸值上升，抗乳化、防锈、消泡、极压性能下降，有水和金属粉末混入等。液压系统中使用的液压油，在正常使用条件下，可每年更换一次。但在有些行业的液压设备，其液压系统的工作条件较差，常常使用半年左右就要换油。更换下来的废油一般来说都较清洁，主要是颜色变深，黏度增加，酸值上升，或是混入其它油品、水、金属粉末等。如能按要求对液压系统油液进行回收，其再生工艺是很简单的。若回收的废油颜色深、酸值高，只要用白土吸附后，再进行过游滤后即可再次使用。

第二篇：工程机械液压系统液压油的更换

工程机械液压系统液压油的更换

工程机械由于使用环境恶劣、工作条件差，经常会出现故障。据统计，工程机械液压系统 的故障中有75%以上是由液压油原因造成的。液压油超期使用 或受到污染，轻则影响液压元件和系统的使用性能，降低液压元 件的使用寿命;重则导致液压元件失效，液压系统不能正常工 作。所以，液压系统中液压油一旦受到污染或超过使用期限，就 必须采取果断措施，立即更换新的液压油。

我们所说的换油并不是指简单的兑换其中部分液压油，而是 全面的、尽最大限度的将旧液压油换出，换油量最少达到90%以上，根据我们的经验，现以装载机为例，具体介绍工程机械液压 系统液压油的更换方法。

首先，在换油前应先将液压系统各往复油缸预置在某一极限 位置，以我公司生产的ZL30G型装载机为例，将装载机的动臂油 缸预置在全伸极限位置(此时装载机动臂举至最高极限位置)，而将铲斗油缸预置在全缩极限位置(此时装载机铲斗收起至极限 位置，见图1)。这样操作的目的是使各往复油缸活塞一侧旧油最 大限度的排出，便于新的液压油进入活塞这一侧，将另一侧的旧 油顶出去。至于将油缸置于那一侧极限位置，主要看对换油操作 方便而定，一般是将往复油缸预置在各种动作全伸展的极限 位置，然后进行各项换油程序。

1、液压油箱的换油

先将液压油箱的放油孔拆开，使油箱中的旧油放掉，然后拆下总回油管的液压油滤清 器。清洗油箱与滤清器滤网后将清洗好的滤清器复装，油箱放油 孔堵好，最后将清洁的新的液压油加入到油箱规定的位置，至此 液压油箱的换油即已完成。2 无负荷油路的换油

将液压油总回油管路与液压油箱接头拆开，然后用软管将回 油管接至废油回收油箱。将所有工作油路的操纵阀的阀杆置于中 立位置，启动发动机，油泵开始运转，这时从操纵阀至回路中流 出的液压油多为操纵阀中的旧油，换油时时刻注意观察回油管 的回油颜色的变化，一旦发现有新油开始流出，则立即使发动机 熄火，将液压油总回油管路接头与液压油箱复装好，无负荷油路 的液压油更换完毕。由于无负荷油路一般管径较大，管路较长，多使用耐油橡胶软管，因此对其所储油量是不可忽视的，且更主 要的是保证在更换各工作回路时，不致使无负荷回路里残留的 旧油与新油混合。因此，在更换工作回路液压油之前，一定要更换无负荷回路的液压油。3 各工作油路的换油

将铲斗油缸在伸出工况时的回油管路与换向阀的接头拆 开，用加长软管将回油管接至废油回收油箱，启动发动机使 泵运转。新油将持续在无负荷回路内循环，此时不必担心油 会从换向阀拆开的接头处流出，因为在换向阀处于中位时，此 油路是堵死的;操作换向阀致使铲斗油缸伸出位置(见图2)。随 着新油流向油缸，推动活塞外伸，油缸活塞有杆腔的旧油将 顺着回油管路流至废油箱，直至活塞进行到上侧极限位置，油缸活塞杆全部伸出时停止操作，然后将回油接头与换向阀 连接好，至此翻斗缸的旧油更换完毕。换油过程中拆开的换 向阀接头是不会溢油的，但为了防止尘土、灰尘将液压油污 染，应用洁净堵头将所有拆开的接头塞住。

动臂油缸换油方法与铲斗油缸基本相同，所不同的是，由于动臂油缸是在全伸状态，因此 换向阀应向收缩油缸的方向操作，并将动臂油缸收缩时的回油 接头拆开，使旧油流至废油箱换油，至此全部液压油更换完毕。

上述换油方法仅将无负荷回路与各工作回路的油更换了，而溢流阀、安全 阀的控制回路的油并没有更换，同时在更换铲斗油缸与动臂油 缸液压油时，其进油管路和一段残留的旧油与新油混合，在 一般情况下，这一部分残存旧油极少，可以不考虑，但如果液 压油变质需彻底换油时，则要用一根液压油管路、将一个个的控制回路逐个地进行换油，方法同上。

综上所述，装载机液压油的更换实际上是根据液压系统 自身的特点，用新油逐一把各液压回路中的旧油顶出来。掌 握这一原则，即使再复杂的液压系统也能有条不紊的将油液 彻底更换。但要指出的是，为保障安全，在换油时应注意以下 几点:

1)换油时发动机应以怠速运转为宜，转速太高，泵排量太 大，动作冲击较大，不易控制油流，容易造成浪费。

2)每一动作时切记换向阀的动作应与元件所需的动作相 同，避免操作错误，否则会使大量新油从换向阀被打开的接头 出冒出或出现事故。

3)为防止新油液在换油时被污染，拆开的管接头、管路一 定要用清洁的丝堵堵好。

第三篇：工程机械液压系统常见故障的处理

工程机械液压系统常见故障的处理

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工程机械最初引用液压技术是为了解决车辆转向阻力问题，以减轻司机的劳动强度，在转向系引用了液力助力器。由于液力助力器在应用过程中显示出突出优点以及人们对液压元件、液压系统研究的深入，发现液压传动还具有功率密度高，易于实现直线运动、速度刚度大、配置柔性大，动力传输和控制方便等优点，于是液压技术很快在工程机械中得到了广泛应用。

然而，目前国内工程机械液压系统仍然存在一些问题，影响了施工作业，主要问题大致如下；

1、泄露严重

液压系统泄漏不仅造成油液资源损失、环境污染、停机损失，而且还使系统功率下降。据日本20.世纪80年代的统计资料，在工程机械所有故障中，漏油（仅限于外漏）故障约占20%～30%，其中液压缸漏油故障约占33%，配管占23%，液压装置占20%。与国外工程机械相比，我国工程机械漏油更为严重，“一走一条线，一停一大片”形象地描述了我国工程机械的现状。

产生漏油的主要原因是：工程机械作业过程中，配管各部分经常承受发动机及泵旋转而引起的周期性振动以及外界负载对机器的冲击和振动，由此引起管接头松动或疲劳破裂，产生漏油：此外，工程机械恶劣的工作环境，使得活塞杆经常暴漏于粉尘、泥土、风雨、盐雾等，造成液压缸密封表面过早磨损产生漏油。由于今后工程机械还会向大型、高压化发展，因此防漏治漏仍是今后工程机械液压系统主要解决的问题。

2、噪音大

噪声使人听起来极不舒服，甚至使人烦躁不安。噪声作为一种污染已日益受到人们的重视。液压系统的高压化必然导致噪声，并成为阻碍工程机械液压系统功率密度进一步提高的主要因素。

液压系统噪声分为流体噪声和机械噪声，其中流体噪声占相当大的比例。

流体噪声是由于油液的流速、压力的突然变化以及气穴等原因引起的。如液压泵的工作腔与吸压腔的转换等致使容腔内压力急剧变化引起的噪声；溶解在液压油中的空气在系统压力低于空气分离压力时，迅速大量分离形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破产生极强的液压冲击引起的噪声；此外阀口喷射出的高压流体可产生高频声。

机械噪声主要由于零件之间产生接触，撞击和振动引起的。如果当液压泵、液压马达不平衡旋转时就会产生周期性的不平衡力，引起转轴的弯曲振动，产生噪声。这种振动传到油箱和管路还会发出很大的声响。

到现在为止，伴随提高工程机械液压系统工作压力而引起的振动和噪声问题仍未能从根本上得以解决，使得液压系统的功率密度很难进一步提高。

3、液压系统污染严重

据统计，液压机械故障的70%～80%是液压系统造成的，而液压系统的故障中有70%～ 85% 是由于液压油不洁产生的。因此自20世纪70年代中期以来，人们一直把降低工程机械液压系统污染，提高系统可靠性作为一个主要研究课题。

工程机械液压系统的污染物分为装配污染物、入侵污染物和生成污染物3种。其中装配污染物可在厂家制造、装配与调试过程中得以控制；而入侵污染物和生成污染物主则主要产生于设备使用过程中，它取决于工程机械的作业环境、维护和保养水平，如：液压元件运动副及变速箱摩擦片磨损、密封件老化损坏都会产生形状各异的污染物造成液压系统的污染；此外，由于工程机械长期工作在野外恶劣环境中，并且许多维修也在这种环境中进行，使得环境中的泥沙、水、灰尘等侵入液压系统造成污染。因此生成污染物和侵入污染物是造成工程机械液压系统污染的主要原因。

4、液压冲击频繁

工程机械在工作时负载是经常变化的，有时变化较大，负载的较大变化引起液压系统中的液流迅速转向或滞止，系统内就会产生压力的剧裂变化，形成瞬时压力峰值，产生液压冲击。如振动压路机的起振、水泥混凝土泵车的液压缸突然换向、液压挖掘机回转液压马达的制动等都会产生液压冲击。

液压冲击的压力峰值往往比正常工作压力高好几倍，且常伴有巨大的振动和噪声，并使某些液压元件（如压力继电器、液压控制阀等）产生误动作，导致设备的损坏，更为常见的是击穿液压密封件油路产生泄漏，使得系统无法正常工作。

工程机械液压系统的泄漏、污染和液压冲击等，是影响液压系统可靠性和性能稳定性的重要因素。在防止泄露方面可以通过引入新材料、新工艺，诸如工程朔料、复合材料、精细陶瓷、低阻耐磨材料、高强度轻合金以及记忆合金等新一代材料，提高液压元件及密封器件的质量，减小由于粘附、擦伤、空穴、气浊而引起的元件损伤。工程机械液压系统的污染与使用环境有着很大的关系，因此在不断强化和完善过滤技术的同时，加强工程机械的日常维护管理显得非常重要。而减小液压冲击，首先是在系统设计时合理地进行元器件选择匹配，尽可能避免系统产生液压冲击，如使用节流阀限制管道流速，在管道中增加蓄能器等缓冲装置。对于液压冲击不可避免的系统，应选择反应较快的溢流阀限制压力峰值。只有逐步解决了以上的问题，才能令液压系统更好的在工程机械中发挥作用。

第四篇：怎样处理液压系统的泄露问题

怎样处理液压系统的泄露问题

液压系统的泄漏会造成液压量减少且不能建立正常压力，从而导致系统不能正常工作。液压系统的泄露主要有两种情况：外漏和内漏。本文主要介绍液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的排除方法以及防漏与治漏的主要措施。

一．液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的排除方法

A、液压系统内漏故障的排除

内漏主要是液压系统内部的液压泵、液压缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。归纳起来主要在以下几个方面：

1、齿轮液压泵相关部位严重磨损或装配错误

（1）液压泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证液压泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。

（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致液压泵高压腔与低压腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。

（3）拆装液压泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

（4）在拆装液压泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸液腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。如装在压液腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使液压泵丧失工作能力。

2、液压缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动

（1）液压缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。

（2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。（3）缸筒失圆严重时，可能导致液压缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。

3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严

（1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：a、更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；

b、更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。（2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。

处理方法是：a、研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；

b、若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙；

c、清洗油缸，更换清洁的液压油。

（3）滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。

处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。

B、液压系统外漏故障的排除

外漏主要是管路破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的。外漏的主要部位及原因可归纳以下几种：

（1）管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%～40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用公制螺纹连接，螺孔中心线不垂直密封平面，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。

（2）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对o形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。（3）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。

（4）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。

（5）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔离外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。

二、液压系统防漏与治漏的主要措施如下：

1）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。

2）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

3）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。

4）定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障的最基本保障。

液压系内漏故障的排除

液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压，导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文介绍液压系内漏故障的排除方法。液压系漏油会造成液压量减少不能建立正常油压，导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。

1、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误（1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。

（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。

（3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

（4）在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸油腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。

2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动

（1）油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。

（2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。

（3）缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。

3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严

（1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。

（2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。

滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。

第五篇：液压系统清洁度知识

液压系统清洁度知识

1、液压系统污染物的产生

1.1、液压系统污染物的产生方式

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悬浮颗粒

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游离空气

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游离水及融解水

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氧及其他卤化物

1.2、污染物的来源

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系统固有的污染物，来自于：油缸、管子、阀、泵、油箱及其他附件

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系统产生的污染物：系统装配过程、系统运行过程、系统故障、流体变质

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外界侵入系统的污染物：油箱通气孔、油缸轴封、泵的轴封

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维修中造成的污染物：系统拆装、油料补充

1.3、液压系统污染物的产生机理

磨蚀磨损之一

机件磨损过程中与动力间隙相仿或略大的颗粒是最危险的，他们切削表面材料使间隙尺寸发生变化，并产生更多的颗粒。

系统介质流动时，尤其是在高速流动条件下，颗粒高速冲击零部件边缘和表面，因动量效应造成表面材料剥落，使零部件的形状及零件间隙发生变化，同时产生更多颗粒。

磨蚀磨损会导致：尺寸改变、效率降低、泄漏、产生新颗粒＝磨损加剧。

磨蚀磨损之二

粘着磨损

大负荷、低速运转或油液粘液度低会减小油膜厚度，从而发生金属间的直接接触，某些突起表面会粘接在一起，当相邻面移动时这些粘接点会被剪切而产生金属颗粒。

疲劳损坏

在反复的应力作用下，表面产生微裂纹，并随时间推移而扩散，最后产生颗粒脱落，表面粗糙化，且产生更多的颗粒。

2、液压系统污染度控制技术

2.1、污染物对液压系统的影响

类别

产生的影响

2.1.1、硬质颗粒的影响

1）较大颗粒因严重压痕、划伤、堵塞引起突发性失效

2）较小的颗粒因磨损引起性能下降

3）较小的颗粒可引起阀类卡死

2.1.2、软质颗粒的影响

1）包在热交换机表面，引起高温

2）在动态间隙中堵塞和沉积引起静摩擦，增加作动力或卡死

2.1.3、纤维的影响

1）粘附于滤网或孔口，造成堵塞

2.1.4、水的影响

1）造成腐蚀，降低表面性能，并使锈蚀颗粒进入系统

2）在饲服元件中造成泄漏，改变性能

3）与氧化物合成酸性生成物，改变流体性质

4）降低润滑性

2.1.5、氯的影响

1）腐蚀，使元件表面性能下降

2）冲蚀，在化学与电的流线作用下，对孔口产生与颗粒冲刷效果一样的冲蚀，使之性能下降

2.1.6、空气的影响

1）气蚀

2）操作迟钝和不稳定

3）增加功率消耗

4）增加酸值与氧化

5）降低系统刚度

6）增加噪音

2.2污染物对元器件的影响

2.2.1、对油泵的影响

油泵是对污染物最敏感的元器件之一，与间隙尺寸向当的颗粒会加剧泵的磨损，导致泄漏增大，温度升高、效率降低。

2.2.2、对液压阀的影响

液压阀对颗粒十分敏感，极易造成磨损和粘着，使阀门反应动作慢、不稳定或卡死。

阀门轴停滞——移动试验

对方向控制阀所作的上述试验标明，阀门的操纵力和停滞时间会因颗粒而成倍的增加，尤其是对与间隙尺寸（8µm）相当的颗粒更为敏感。

2.2.3、对油缸的影响

活塞杆与油封是外界污物进入系统的主要渠道，有试验标明，每扫过一平厘米活塞杆面积，将有一个大于10微米的颗粒进入油缸，颗粒的磨损将造成漏油、失速等故障。

2.3、液压系统污染控制措施

造成液压系统污染的原因是多方面的，但归结起来大体可分为两个方面，即外部侵入及内部污染，具体控制措施如下：

性

质

污染源

控制措施

外部侵入

安装、更换元件

对元件要求清洁度，在安装或更换液压元件的时候一定要注意元件本身的清洁度要求，对不符合要求的一定要经过必要的清洗处理才能进行安装，确保零件清洁度符合要求。

补新油

在加注各种液压油的时候一定要注意油液的清洁度要求，保证油液没有发生变质和污染（油液污染可能造成的液压系统故障有：泵——动力损失，抽空；阀——粘着，内漏，磨损失效；缸——效率损失，油封损坏，泄漏；管线——生锈，泄漏，磨损，震动；流体——高温，粘度、酸度变化，增加更换次数，损失成本），油液加注过程一定要经过过滤。

通气孔

加装空气呼吸过滤器，保证吸入的空气中的杂质被有效滤除。

环境

加强管理，注意周围工作环境的维护，为各个过程提供良好的环境保障，这需要我们所有人的共同维护。

内部污染

组装时带有

组装前有清洁度要求，组装后清洗到一定的标准

管道滞留

避免易滞留颗粒的设计

工作状态

选择正确的动力间隙

间隙

设计负荷恰当

元件磨损

对已磨损件及时更换，防止连锁磨损

液压系统清洁度是一种概念，它贯穿了整个零部件的设计、生产、运输、装配以及整机的转运等各个环节，是一个需要全员参与、共同控制的过程。在工程机械产品竞争日益激烈的今天，各厂家竞争的最终手段无疑就是提高产品的质量，而液压系统污染问题是造成液压系统故障的最主要因素，约占其总数的70%～80%，如果能使我们的液压清洁度有一个较大的提高，那将无疑会极大的提高我们产品的工作稳定性，从而提高市场竞争力。作为福田重工的一员，让我们从现在坐起，从自己坐起，提高清洁度意识，加强作业水平，用自己的双手来打造未来中国乃至世界最具竞争、最具优势的品牌。

仅供参考