住户梁底起砂露筋紧急处理方案

第一篇：住户梁底起砂露筋紧急处理方案

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第二篇：梁底返砂、露筋处理施工方案

梁底返砂、露筋处理施工方案

一、情况概述

三期二组团1#楼2单元301#房10-B轴/10-10～10-11轴的KL5(1)梁底出现砂灰层，详见下图：

二、施工造成原因分析

混凝土泵送前,需要输送水和润泵材料,疏通管路。按照《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T 10-2011)规定,泵送混凝土润泵砂浆一般采用水泥浆、1∶2水泥砂浆或与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆,使输送泵活塞和管道内壁充分润滑,形成一层润滑膜,从而有效减少混凝土与管道的流动阻力,避免因管道粘浆而引起的阻塞现象,实现正常泵送,其作用一般仅是润泵。

在浇筑20#楼九层梁板砼过程中，泵管内砂浆未清除干净浇筑在KL3(1)梁底部约2～5cm厚的砂灰层，主要有以下原因：

1、施工管理不到位，未及时安排处理洒落砂浆；

2、工人交底不到位；

3、施工质量意识淡薄等。

三、总体处理方案

对梁底的灰砂层全部凿出并采用钢丝刷再刷至出现砼骨料为止，浇水润湿后采用同标号的无缝灌浆料对梁底进行灌缝。

四、施工工艺流程

人工对梁底的砂灰层全部凿出并采用钢丝刷再刷至出现砼骨料→用水将梁底浇水润湿→重新支设梁底和梁侧模板→灌缝→清理

五、材料准备

1、FGM高强无收缩灌浆料

是一种含有高强水泥和经严格选择级配的天然骨料，配合复合外加剂，和矿物掺合料等原材料，经工业化生产的具有合理级分的干混料。对钢筋无锈蚀作用，当与一定量的水充分混合后，便具有可灌浆的流动度、微膨胀、高的早期和后期强度，不泌水等性能。

2、特性： 具有优异的流动度 高的早期和后期强度 微膨胀，补偿收缩 自密实、防渗和防冻融 具有良好的粘结性

30分钟内浆体可保留较好的流动度 防止锈蚀钢结构/设备基础

3、适用范围：

机械、电器设备无垫板安装灌浆 地脚螺栓锚固、柱基灌浆

重型设备、高精密度设备基础的一、二次灌浆

混凝土结构的加固、抢修工程及后张预应力混凝土结构孔道灌浆

4、产品特点: ⑴、早强、高强

1天抗压强度≥25Ｍpa；3天抗压强度≥45Ｍpa；28天抗压强度≥65Ｍpa。⑵、微膨胀性

保证设备与基础之间紧密接触，二次灌浆后无收缩。⑶、自流性高

可填充全部空隙，满足设备二次灌浆的要求 ⑷、抗离析

克服了现场使用中因加水量偏多所导致的离析现象。⑸、抗开裂

现场使用中因加水量不确定、环境温度不确定以及养护条件限制等因素裂纹现象。⑹、耐久性强

经上百万次疲劳试验50次冻融循环实验强度无明显变化。在机油中浸泡30天后强度明显提高。⑺、可冬季施工

允许在-10℃气温下进行室外施工。

5、产品用途:

⑴、用于设备基础二次灌浆。⑵、用于地脚螺栓锚固及钢筋栽埋。⑶、用于混凝土结构加固和修补。

6、技术参数： 产品选择

⑴、灌浆层厚度δ≥150mm时，选用FGM-1或FGM-2； ⑵、灌浆层厚度30mm<δ<150mm时，选用FGM1或FGM-2 ； ⑶、灌浆层厚度δ≤30mm时，选用FGM-1或FGM-3型； ⑷、路面快速抢修，选用FGM-3型。

7、施工前的准备

⑴、机器搅拌:混凝土搅抖机或砂浆搅抖机;⑵、人工搅拌:搅拌槽及铁铲若干;⑶、水桶若干;⑷、台秤若干;

⑸、流槽;⑹、高位漏斗、灌浆管及管接头;⑺、灌浆助推器;⑻、模板(钢模、木模);⑼、草袋、岩棉被等;⑽、棉纱、胶带;

六、灌浆施工 第一步：基底处理

梁表面应进行凿毛处理。清洁梁表面，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。灌浆前24小时，梁表面应充分湿润。第二步：支摸

1、按灌浆施工图支设模板。模板与梁、模板与模板间的接缝处用水泥浆、胶带等封缝，达到整体模板不漏水的程度。

2、模板与梁底四周的水平距离应控制在100mm左右，以利于灌浆施工。

3、灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。第三步：灌浆料配制

1、一般地，按通用加固型按14～15%的标准加水搅拌,豆石加固型按9～10%的标准加水搅拌。

2、推荐采用机械搅拌方式，搅拌时间一般为1～2分钟（严禁用手电钻式搅拌器）。采用人工搅拌时，应先加入2/3的用水量拌和2分钟，其后加入剩余水量搅拌至均匀。

3、每次搅拌量应视使用量多少而定，以保证40分钟以内将料用完。

4、现场使用时，严禁在FGM灌浆料中掺入任何外加剂、外掺料。第四步：灌浆施工方法

1、较长梁，应采用分段施工。

2、二次灌浆时，应符合下列要求。

①、二次灌浆时，应从一侧或相邻的两侧多点进行灌浆，直至从另一侧溢出为止，以利于灌浆过程中的排气。不得从四侧同时进行灌浆。

②、灌浆开始后，必须连续进行，不能间断。并尽可能缩短灌浆时间。

③、在灌浆过程中严禁振捣。必要时可用灌浆助推器沿灌浆层底部推动FGM灌浆料，严禁从灌浆层中、上部推动，以确保灌浆层的匀质性。

④、梁灌浆完毕后，应在灌浆后3～6小时沿梁边缘向外切45度斜角（见下图）以防止自由端产生裂缝，如无法进行切边处理，应在灌浆后3～6小时后用抹刀将灌浆层表面压光。

⑤、当灌浆层厚度超过150mm时，应采用豆石加固型高强无收缩灌浆料。

⑥、当梁灌浆量较大时，豆石加固型灌浆料的搅拌应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工。

第五步：养护

1、灌浆完毕后30分钟内应立即加盖湿草盖或岩棉被,并保持湿润。

2、冬季施工时,养护措施还应符合现行<<钢筋混凝土工程施工及验收规范>>(GB50204)的有关规定。

3、灌浆料达到拆膜时间后，具体时间参见“拆膜和养护时间及环境温度的关系表”。

4、在梁灌浆完毕后，如有要剔除部分,可在灌浆完毕后3～6小时后,即灌浆层硬化前用抹刀或铁锨工具轻轻铲除。

七、施工注意事项

1、梁底清理必须凿出砼骨料为止，对梁底的浮渣必须清理干净；

2、按照图示尺寸对梁进行二次支模，保证梁截面尺寸；

3、搅拌无缝灌浆料必须搅拌均匀；

八、防止出现类似问题的措施

1、首先项目部对管理人员、施工班组加强教育、学习，贯彻相应的文件精神。并对施工班组重新进行砼浇筑的技术、安全交底。

2、加强现场管理，每次浇筑砼时，项目主管工长及质量员应旁站，对出现违反操作、不按照施工方案、技术交底要求施工的及时处理并教育整顿，达到要求后重新上岗。

第三篇：露筋处理方案

灌注桩施工质量问题的分析与处理

南京港务工程公司

2011.05.24

灌注桩施工质量问题的分析与处理

临时码头钻孔灌注桩施工已经完成，横梁工作面土方开挖施工后，发现基桩均局部存在不同程度缺少混凝土保护层的问题（以下简称露筋）现象。

现将有关问题的分析及处理措施综述如下：

1、检查情况

经过认真检查和现场分析，露筋问题主要表现在：在现浇桩顶以下1~2m范围内局部钢筋笼偏位，在钢筋笼与灌注桩混凝土圆弧切面区域附近形成一个小范围的钢筋外露，多数表现为箍筋外露，部分存在主筋外露，区域外均为符合设计要求的混凝土。

基桩露筋问题的普遍性，表明施工过程中存在工艺性问题，导致了钢筋笼普遍偏位露筋。问题的结症在于利用桩机起吊钢筋笼，而桩机高度不够。施工中只能在各环节采取技术措施和控制手段，减少偏差及偏差的积累，尽可能控制住桩顶钢筋笼的居中。

2、问题分析

（1）钢筋笼拼接同轴度偏差大

下钢筋笼时，钢筋笼由桩机吊钩单点悬吊，上节钢筋笼倾斜角度过大。根据目前施工工艺，采用桩机吊钩起吊钢筋笼，机架高度低于8米，钢筋笼分段9m，笼顶处钢筋笼中心偏位0.5m，垂直度经简单折算为5.5%。

已采取的处理措施为：

①上下节钢筋笼对接后，先焊好两根主筋接头，再将钢筋笼整体提升500mm（钢筋笼联接前，下节钢筋笼使用横担挂在机架上，上节钢筋笼悬挂在桩机吊钩上），人工尽可能的纠正上下节钢筋笼的轴线偏移，再完成其余主筋焊接；

②上下节钢筋笼联接时，控制各主筋搭接长度，要求各主筋搭接长度基本一致，减小多节钢筋笼联接的同轴度偏差；

③要求严格执行保护层垫块，每个加强筋部位均布4个。（2）钢筋笼悬挂偏心

最上节钢筋笼顶在主筋上加焊了两个φ25钢筋吊环，钢筋笼下放到位后，将两个吊环固定在桩机平台下挂钩上，因悬挂不平衡导致钢筋笼向单独受力一侧偏移。

已采取的处理措施为：

顶层钢筋笼顶均匀设置4个钢筋吊环，两个用于平衡起吊，两个用于穿横担，钢筋笼整体平衡悬挂在横担上，横担支撑在安放在地面的稳固枕木上。

（3）钢筋笼安装不居中

采用筑岛法进行钻孔灌注桩施工，地面高于钢筋笼顶设计标高，护筒无法为钢筋笼提供居中限位作用，且因钢筋笼主筋完全淹没于泥浆下，无法准确进行钢筋笼定位。

已采取的处理措施为：

顶层钢筋笼顶均匀设置4根φ14定位钢筋，钢筋与主筋顺直焊接，并保证定位钢筋顶高出护筒顶面100mm，钢筋笼下放到位，先利用4根定位钢筋进行定位，调整居中后才进行固定。

（5）强调施工速度质量管理松懈

目前钻孔桩机施工速度较快，桩机从移机定位到终孔清孔平均只需14~16小时，钻孔时间基本安排在下午和夜间，每天上午多数桩机清孔完毕等待下钢筋笼。现在有7台桩机，负责钢筋笼联接焊接的焊工只有2人，焊工人数、焊接速度与机台数严重不匹配。为加快钢筋笼下放速度，钢筋笼联接、焊接只能草草了事，钢筋笼轴线对正、钢筋搭接、钢筋焊接、吊点控制等工序的施工质量无法保证，导致系统偏差的不断积累。

已采取的处理措施为：

①要求增加焊工人数，保证一个机台有两名焊工同时进行焊接，并要求保证两个机台同时下放钢筋笼；

②已召集相关施工人员组织了3次质量控制协调会，向钢筋班组下发施工指令单强调质量控制标准；

③加强施工管理和质量控制，现场由潘工、邹经理常驻桩机施工现场共同负责机械、人员的调配及质量控制；

④张奇、韩伟经常性进行质量检查，对不符合质量要求的工序坚决要求整改。

3、问题的处理

鉴于目前已开挖的临时码头基桩情况，露筋主要表现为钢筋笼上口偏位，现浇桩顶1~2m以下，露筋现象较少或不明显，可考虑在凿除桩头1m混凝土后再进行剩余部分露筋处理。

①对主筋外露严重、孔洞露石部位处理措施：清除桩周围泥土，人工凿除露筋范围（两侧超宽100mm）主筋以内至少2mm混凝土，剥除松散混凝土，用钢丝刷和压力水冲刷干净；制作并支立内径1100mm的圆弧组合木模，灌入1:2水泥砂浆。

②对于箍筋外露、主筋保护层约10mm部位处理措施：混凝土表面和箍筋表面冲刷干净后，用1:2水泥砂浆修补。

修补施工应选择在下午日照强度减弱后进行，采取相应措施修补完成后，立即进行覆盖养护，避免烈日暴晒或雨淋。对于立模浇筑砂浆的部位，拆模后覆盖塑料薄膜养护；对直接抹水泥砂浆修补的部位，修补完成后即覆盖薄膜养护。

水泥砂浆使用42.5水泥拌制，并可掺入白水泥，按不同掺入比例试配试块，与基桩本体混凝土对比，选择色差最小的配比拌制使用。

二○一一年五月二十四日

第四篇：露筋处理方案

地下室顶板露筋处理方案

苏州华福公寓地下室顶板局部有露筋现象，因顶板按有关要求不做抹灰，为防锈迹污染顶板表面装饰涂料，现采用环氧带锈底漆对露筋表面进行处理，施工方案如下：

1.安排专人对底板局部露筋点进行全面普查标记。

2.组织专门施工人员，铲除露筋表面浮灰，混凝土浮浆及浅层混凝土浆。

3.用HO6-6环氧带锈底漆，甲、乙组份按20：3；搅拌均匀后手工涂刷于露筋表面（室温25℃时，搅拌熟化30分钟后使用，6小时内用完），间隔36小时涂刷第二遍。

以上方案经报监理、建设单位审核批复后实施。

福建平潭二建苏州华福公寓工程项目部

2004年7月24日

第五篇：板面露筋处理方案

1.制订施工方案

根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。2.机具准备及检查

搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备

用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。

浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停 工待料。3.保证水电及原材料的供应

在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑

地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出

现意外的施工停歇缝。4.掌握天气季节变化情况

加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨

台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝

土质量。

根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。

5.检查模板、支架、钢筋和预埋件

在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量

和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此

外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。

模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时

应注意以下几点:(1)模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;(2)所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;(3)模板的紧密程度;(4)钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。

在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁

皮等杂物,应清除干净。

木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸

筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。

金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。

检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。6.其他

在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。

对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。

1.在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立

即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应

及时处理。

2.浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应

采用串筒、斜槽、溜管等下料。

3.浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混

凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。

4.浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变

形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

5.混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和

板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防

止接缝处出现裂缝。

6.梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独

浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。

7.浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。8.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层

混凝土浇筑完毕。

(1)预控麻面。

模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模

板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除

为止,防止分层。(2)预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应

选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于

钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜

槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。(3)预控蜂窝。

严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m,浇筑

楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水

泥砂浆。砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过

3.5m,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不

小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200

mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时

间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。(4)预控孔洞。

(1)在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝

土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

(2)预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑 的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。(3)采用正确的振捣方法,严防漏振: 1)插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒

与混凝土表面成一定角度,约40～45°。

2)振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次

移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器

操作时应快插慢拔。

(4)控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑

板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

(5)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土

块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。(6)加强施工技术管理和质量检查工作。

(1)砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。(2)结构内的主筋、副筋或箍筋外露。

(3)砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。(4)砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。

(1)麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

(2)将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应

将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。

(3)小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔

除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。

(4)需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔

洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。用

清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用

量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。