食品工厂GMP审查要点（xiexiebang推荐）

第一篇：食品工厂GMP审查要点（xiexiebang推荐）

食品工厂GMP审查要点

1.厂区

1.1厂区环境

1.1.1厂区环境要整洁卫生、无异味；

1.1.2厂区内草坪、花卉、树木应修剪整齐； 1.1.3厂区主要通道硬化、无明显积水、无扬尘；

1.1.4厂区内存放的报废或停用设备等场所无虫鼠害孳生或藏匿； 1.1.5非吸烟区不得发现烟；

1.1.6厂区内不得发现鸟巢、猫、狗等动物及排泄物； 1.1.7吹哨人制度看板张贴在食堂等员工容易看到的位置； 1.1.8垃圾站及时清理并清洁有效，不得有大量蚊蝇滋生。2.辅助区域 2.1更衣室

2.1.1更衣柜顶部不得存放杂物，室内所有设施如排风扇、纱窗、家具整洁无积尘、无异味；

2.1.2墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

2.1.3个人更衣柜内不得有食物、药品等存放；

2.1.4工作服/鞋与人员外出衣物/鞋分开存放，避免交叉污染； 2.1.5更衣镜、照明灯、门窗玻璃等玻璃制品要有防护措施； 2.1.6更衣室张贴更衣流程图及管理规则。2.2卫生间

2.2.1车间工作服、工作鞋不得进入卫生间；

2.2.2墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

2.2.3卫生间应干净无异味、无蚊蝇；

2.2.4卫生间应有洗手设施、洗手消毒液，维护良好，有洗手消毒示意图。2.3维修间

2.3.1库房门上锁，并授权进入； 2.3.2室内干净清洁，工具摆放整齐；

2.3.3墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

2.3.4化学品受管控，无非允许使用化学品； 2.3.5工具箱受控，并有工具清单； 2.3.6食品级润滑油受管制。3.生产车间出入口 3.1设施

3.1.1与外界相通的门帘完整无破损（推荐黄色门帘），相互重叠，不得距离地面缝隙较大失去虫害防护功能；

3.1.2风幕运行正常；

3.1.3墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固； 3.1.4与外界相通的门窗完好，保持关闭，可开启的窗户应安装可防止虫害进入的纱窗，并保持纱窗完好无损；

3.1.5吹哨人制度看板张贴在考勤设备或车间入口等员工容易看到的位置； 3.1.6按客户要求放置虫鼠害防治措施并维护良好； 3.1.7所有门窗玻璃应使用防爆玻璃或贴膜防护；

3.1.8与外部直接相连的物料出入口应有虫害防护设施，建议使用双层门。3.2清洗消毒

3.2.1洗手设施配备充足，水龙头数量与同班次食品加工人员数量匹配，配备足够的洗手消毒设施：如水龙头、消毒池、洗手液、消毒液、干手器或干手纸等（符合GB14881规定），多人使用不影响出水量；

3.2.2水龙头非手动开关，配备干手和消毒设施，状态良好； 3.2.3配备无味洗手液；

3.2.4消毒液浓度，与标准相符；

3.2.5消毒液配制记录要与标准、实际相符；

3.2.6消毒液等化学物品标识要清楚，上锁保存，专人发放； 3.2.7车间入口洗手消毒处应张贴洗手消毒流程图；

3.2.8洗手消毒设施、设备应处于正常使用状态、无破损。3.3工作服管理

3.3.1应根据食品特定及生产工艺要求配备专用工作服如衣、裤、鞋袜、帽和发网等，以及口罩、围裙、套袖、手套等；

3.3.2制定有工作服定期清洁制度，必要时应及时替换，并应妥善保养，及时修补，起到和卫生和各种防护的功能。工作服的设计选材、工作服口袋位置、连接扣件等不得有交叉污染食品的风险。

3.4人员检查

3.4.1进车间前应有专人检查人员健康、卫生情况：如人员指甲、不得化妆喷香水、不得带有戒指、手表、项链、耳环、耳钉、假睫毛等；检查发网、口罩佩戴等；

3.4.2更换下来的粘着器或粘着纸应设专用收集容器，并将粘有头发的和未粘有头发的分开存放；

3.4.3员工眼镜破损或隐性眼镜丢失需报告；

3.4.4员工个人物品不得带入车间进、出车间的工作用品需登记核查；

3.4.5如配有风淋室，应确保工作良好、风力足够、通风系统及整体设施清洁。4.生产车间

4.1生产区域环境

4.1.1车间门窗完好，保持关闭以防止虫害的进入，可开启的窗户应安装可防止虫害进入的纱窗；

4.1.2车间生产区域不得存放绿植等任何与生产无关的物品，看板不能用图钉、磁贴等安装所有门窗玻璃应使用防爆玻璃或贴膜防护；

4.1.3生产用水使用适合的饮用水，定期检查水质并记录； 4.1.4对加工用水有特殊要求的食品应符合相应的规定；

4.1.5下水道应由高清洁区流向低清洁区，且畅通无倒灌，防鼠网摆放正确、无异味； 4.1.6车间地面应保持整洁干净、无积水、无破损，制定清洗程序；

4.1.7墙壁、天花板应干净、无破损、无生锈、无霉斑、无蜘蛛网等昆虫活动痕迹，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

4.1.8天花板无冷凝水； 4.1.9生产车间有通风换气设备，清洁区域空气保持正压。进风口、排风口保持干净，过滤网保持完整；

4.1.10制冷设备、风口下方不应存放物料、产品；

4.1.11照明设施要保持干净，要有防护设施，关键工序和检测岗位光照强度符合要求（参照GB14881规定）。

4.2设备设施

4.2.1生产现场应实施可视化管理：现场生产工艺要点、CCP点、产品标准图、产品缺陷图等应直观可视，并放置于操作岗位附近，可视图应防水、可清洁、不产生异物风味；

4.2.2与原材料和产品接触的工器具和设备，应使用无毒、无味、抗腐蚀、不易脱落的材质制作，无卫生死角且易于清洁；

4.2.3设备安装应离地、离墙，便于清洁，或直接不留空隙的固定于地面；

4.2.4机械设备运行正常，维护良好（无异常音，突出的焊点，螺母脱落，螺丝松动，锈，破损等状况）；

4.2.5输送带维护良好，无破损；

4.2.6维修/保养时，工具、零部件和更换下来的所用物品均有带进带出的数量记录； 4.2.7设备、设施、工器具保持清洁卫生，无破损、无缺失，不同用途的工器具应用颜色区分，并做好标识，有详细的清洁程序以及生产线专用的清洁剂；

4.2.8设备应标识：名称、负责人、状态、操作步骤等信息；

4.2.9配电箱、设备控制箱、电缆槽内干燥、整齐、干净、无杂物，应有标识； 4.2.10设备应防护避免造成食品污染，如电机应屏蔽、制冷设备下方应安装冷凝水接水盘；

4.2.11闲置设备、工器具应清洗干净、无食物残留、无生锈、无霉斑，定点存放并做好标识；

4.2.12车间内不能使用木质工器具；

4.2.13车间使用的记录笔、板夹等应为金属材质，无易脱落零部件；

4.2.14环境温度符合要求，使用温度记录仪（建议使用大屏电子显示仪）并放置在易于查看地方，让所有员工随时可以看到车间温度，并定期校准形成记录；

4.2.15清洗车间冲洗池、清洗池、消毒池等标识清楚，清洗前后的工器具分区存放 4.2.16车间内使用的手套、塑料垫膜等不能有破损，并做好收、发记录；

4.2.17车间内使用的刀具、剪刀、抹布等工具应有专人负责检查、回收、发放，并做好记录；

4.2.18设备、工器具不能有暂时性维修措施，如使用胶带、铁丝、线绳； 4.2.19清洁用具集中管理且标识清楚，垃圾及时清除并保持垃圾房清洁卫生； 4.2.20生产现场配备足够的清洗消毒设施，并做好标识；

4.2.21产品生产加工区域垃圾桶维护良好，无满溢，防止交叉污染； 4.2.22 CCP点应在现场进行标识：CCP点、关键控制点、纠偏措施等信息； 4.2.23车间出水口应有标识，冷热出水口应加以标识区分； 4.2.24产品生产加工区域工器具生熟分开，防止交叉污染； 4.2.25现场称量器必须按照标准校准、标识； 4.2.26生产车间应按客户要求放置虫鼠害防治设施； 4.2.27车间内应按照客户要求安装CCTV监控装置，区域应包括所有关键操作工序，摄像头运行正常；

4.2.28车间内应配置足够的产品质量检验工作台或区域，并应配备相应的检查工具，如台秤、温度计、秒表、产品抽测模具等；

4.2.29所有设备工器具按照规定的清洗消毒方法操作； 4.2.30现场验证消毒液浓度，与标准相符； 4.2.31消毒液配制记录要与标准、实际相符；

4.2.32消毒液等化学物品标识要清楚，上锁保存，专人发放； 4.2.33食品级润滑油与非食品级润滑油要标识清楚，专区存放

4.2.34有异物检测设备（金探仪/X光机/筛/滤网/磁选机等），检测设备运转正常，按要求定期测试灵敏度。

4.3人员

4.3.1现场人员需着工作衣帽且穿戴整齐干净完好、无头发外露； 4.3.2工作服腰部以上无口袋，或口袋内没有物品；

4.3.3不同清洁度区域的工作服设计应有区分，防止交叉污染建议入职新员工帽子有特殊标识现场人员不得蓄留指甲、不得佩戴首饰；

4.3.4工作中不可以吸烟、嚼口香糖、饮食，私人物品禁止带入现场； 4.3.5抽查工人的健康状态并记录；

4.3.6工人如有伤病，需经适当处理，避免污染产品，或调离岗位或中止作业； 4.3.7创可贴应选用蓝色且金属探测仪可探测； 4.3.8各区域及生产各工序人员配备合理；

4.3.9一次性物品如手套，有领用、检查和回收记录；

4.3.10询问现场异物检测设备（金探仪/X光机/筛/滤网/磁选机等）操作人员是否了解控制限，如超过偏差如何采 取纠正措施。

4.4物料控制

4.4.1车间布局合理、动向顺畅，物料应无重复流转、无产品积压所有物料离墙离地放置；

4.4.2物料外包装不能进入生产现场；

4.4.3所有物料容器都有标识并密封或加盖等，标签与内容物一致；

4.4.4所有物料均有可追溯的批号标识制 投料前检查复核配料保质期，无过期配料使用；

4.4.5现场观察原料拆袋操作人员是否有检查拆下包装袋的完整性，是否进行收集； 4.4.6如有配料间，配料记录应完整并进行配料投料的复查；

4.4.7配料在加入设备前应过筛、过滤等异物剔除管控措施，异物应有记录并分析跟进。4.5物理污染控制

4.5.1建立有异物污染管理制度；

4.5.2完善的设备维护、卫生管理、现场管理、外来人员管理及加工过程监督等措施，体现预防为主的精神，针对各种异物源，采用避免或减少使用，收集回收清点，及设计有效去除方式等方法以降低其混入食品的几率；

4.5.3采用筛网、捕集器、磁铁、金属检查器等设备以降低金属或其他异物污染风险； 4.5.4生产现场进行维修、维护及施工等工作时，采取适当措施避免异物、异味、碎屑等污染食品。

5.仓库 5.1储存

5.1.1仓库应设有待检区、不合格品存放区、过敏原存放区； 5.1.2过敏原的存放不会造成对非过敏原或其他过敏原原料的污染； 5.1.3物品存放要离墙45厘米、离地20厘米，排放整齐； 5.1.4成品按照限高堆放，无超高或垛上堆垛的状况； 5.1.5物料或成品的包装无破损；

5.1.6食品添加剂应设专库存放、专人保管； 5.1.7化学药品要设专库存放、专人保管；

5.1.8物料应做好标识：名称、数量、批次（或生产日期）、入库日期等信息，标识要清晰，易于查看；

5.1.9物料应严格按照先进先出的原则； 5.1.10物料帐、物、卡相符；

5.1.11现场查看是否有过期、不符合法律法规要求的原料、辅料及其他物品； 5.1.12仓库内所有物料应封口保存，不同原辅料应独立区别存放且标识清楚； 5.1.13冷库入口应有校准合格的自动记录、温度电子显示器；

5.1.14原辅料，包装材料及成品仓库的库容是否适宜，库温是否符合要求； 5.1.15所有门窗玻璃应使用防爆玻璃或贴膜防护；

5.1.16冷库天花板、墙壁、风机要定期除霜，并形成记录，地面无结冰； 5.1.17风机下方不应存放物料（有效冷凝水防范措施的除外）；

5.1.18仓库门窗密封，墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

5.1.19仓库内或产品、原料、包装物上不得发现昆虫、蜘蛛/蜘蛛网、老鼠、蜥蜴、蚂蚁等；

5.1.20仓库地面应干净、无积水、无破损；

5.1.21仓储门要有门帘或风幕，建议门帘为黄色，相互重叠，不得距离地面缝隙较大失去虫害防护功能；

5.1.22仓库区域应按要求放置虫鼠害防治设施； 5.1.23栈板无破损，木栈板定期要进行消毒除虫。5.2收发货区域

5.2.1仓储的叉车要求使用充电式，不允许使用汽/柴油等有尾气污染的搬运工具； 5.2.2叉车维护良好无漏液，无破损、生锈； 5.2.3叉车充电区域不会对物料造成污染；

5.2.4墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

5.2.5月台应密封且可防止虫鼠害入侵；

5.2.6有冷藏/冷冻原物料或成品时，月台有制冷设施，温度满足客户要求； 5.2.7收发货区域应按要求放置防虫防鼠设施。5.3运输车辆 5.3.1车辆外箱不得出现化学品、杀虫剂、农药、家具、日化等与食品无关的文字或图案；

5.3.2使用箱式或有防护的货车，车厢环境卫生良好，灯有防护； 5.3.3食品原料不得与有毒有害有异味品同时装运； 5.3.4车辆在上货前和上货后均保持上锁或铅封状态；

5.3.5冷藏或冷冻原料/成品使用冷藏或冷冻车辆运输，且运输温度满足客户要求，装配有温度追踪仪；

5.3.6冷藏或冷冻车辆预冷温度满足客户要求。6.实验室 6.1实验室管理

6.1.1按照ISO17025标准建立实验室管理原则； 6.1.2门上锁，只有授权人员才能进入； 6.1.3玻璃制品受控，进出车间有记录； 6.1.4实验室工作区域不得存放食品、私人物品； 6.1.5试剂受管控，标识符合要求，并在保质期内； 6.1.6设备及玻璃器皿完好，无破损；

6.1.7墙面、地面、天花板无破损，无洞、无缝、无脱落，墙壁用于固定的钉子等必须牢固；

6.1.8室内干净整洁，物品摆放整齐；

6.1.9微生物实验室紫外灯工作正常、定期更换； 6.1.10微生物实验室的进出有二次更衣；

6.1.11废弃培养基经灭菌处理，不会造成环境污染。7.消防安全与环保 7.1消防安全

7.1.1配备足够的消防器材并做好标识；

7.1.2消防栓内的管带应按要求存放，干燥、无发霉现象，枪头配备齐全； 7.1.3消防箱门锁处于正常状态； 7.1.4灭火器要完整、处于有效期内；

7.1.5逃生通道内不能存放任何物品、时刻保持畅通； 7.1.6安全门不能上锁；

7.1.7逃生通道应在离地1米处的墙壁上安装逃生指示灯，并保持正常状态； 7.1.8进出、口应安装应急灯，并保持正常状态； 7.1.9消防栓是否有定期的检查记录； 7.1.10逃生通道要有明确的逃生指示箭头； 7.1.11油炸机等加热设备应有自动灭火系统；

7.1.12特岗人员的资质证书：安全员、电工、制冷工、锅炉工、叉车工、污水处理人员上岗证书等；

7.1.13是否要消防演习记录，询问现场人员是否有参加消防演习、逃生演习，是否知道如何逃生；

7.1.14特种设备年检证书：制冷设备、制冷管道、锅炉、压力表、油罐等。7.2环保 7.2.1污水处理能力与生产能力匹配，处理设备运行正常； 7.2.2污水处理检测报告； 7.2.3烟气排放安装处理装置； 7.2.4废弃物暂存区域隔离设置

第二篇：工厂审查要点

工厂质量保证能力要求

在国家认证认可监督管理委员会发布的强制性产品认证实施规则中，对于认证产品进行合格评定的一个重要部分就是对工厂质量保证能力的评价。

《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》是工厂质量保证能力检查的依据，它共包括十个要素(十个要素及理解要点见附件)。

一、质量保证能力要求的主要内容

1.对认证产品进行合格评定的一个重要内容是对工厂质量保证能 力进行评价，以确定工厂是否具有生产与经认证机构确认合格的样品一致的产品的综合能力。认证规则中明确规定了工厂质量保证能力要求，包括对产品、关键零部件和/或原材料，工厂应进行检测的项目及其频次等。

2.工厂应按照工厂质量保证能力要求建立质量管理体系，至少应包括以下文件化程序：

（1）认证标志的保管使用控制程序；（2）产品变更控制程序；（3）文件和资料控制程序；（4）质量记录控制程序；（5）供应商选择评定和日常管理程序；（6）关键零部件和材料的检验或验证程序；（7）关键零部件和材料的定期确认检验程序；（8）生产设备维护保养制度;

1（9）例行检验和确认检验程序；（10）不合格品控制程序；（11）内部质量审核程序。

3.还应有与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系、认证产品标准、认证产品质量计划或类似文件、必要的工艺作业指导书、仪器设备操作规程等。

4.工厂应具备生产相应产品的生产设备和/或工艺装备、符合规定检验要求的检验试验设备以及与生产过程相适应的环境条件。配备相应的人力资源。

5.工厂应建立符合要求的关键零部件和材料的供应体系，以保证认证产品的生产能够得到合格的关键零部件和材料。

6.为保证产品持续满足规定的要求，控制认证产品质量的文件和资料都应受控，已经的涉及产品一致性的文件的更改应符合人证规定要求。

7.应按程序严格控制不合格的产品，确保贴有人证标志的产品符合标准及相关的要求方可出厂。

8.为了确保质量保证能力和产品的一致性能够持续地满足认证机构的要求，工厂应开展内部质量审核，自我考核质量保证能力的符合性、有效性，并使之持续增强。

9.通过认证地产品。使用认证标志及标志管理应符合规定要求，确认使用标志的产品，而不符和产品和发生变更但未经过认证机构批准的产品不使用标志。

10.质量记录使产品符合规定要求的证据，也使进行追溯的基础，工厂应按程序规定对质量记录实施控制。

11.认证过程中可能涉及到申请人、制造商、工厂等多个组织，而质量保证能力要求所指的制造场地是生产或组装产品的场所，并由认证机构建立跟踪服务。

二、汽车产品的工厂检查对于例行检验和确认检验的具体要求

1.例行检验项目（要求100%）至少包括：外观及装配质量和以下项目：（1）汽车：外观及标记、前照灯照射位置及光强、转向轮侧滑量及转向角、制动力及分配、车速表指示误差、怠速排放或自由加速烟度等。（2）专用汽车：外观及装配质量、制动及下列项目 罐车：标志、罐体容量、作业噪声、导静电装置、消防装置、抽油试验 起重举升专用车：40次作业循环、100km行驶(自制底盘300km)、起升速度、静载试验、稳定性试验、系统压力调定、作业噪声 其它专用车: 按出厂检验标准（加装上装后的整车匹配性能试验、专用装置的相应试验等）2.确认检验（按一定比例、频次）至少应包括：规定按批量或期限对所生产的产品按照实施规则的要求进行外廓尺寸、转向装置、制

动装置、噪声、无线电干扰、整车排放（Ⅰ型 Ⅲ型 Ⅳ型）、发动机排放（排气污染物、可见污染物）、刮水器和洗涤器（M1）、挂车的减压制动。(专用车辆确认检验项目另附)

三、产品一致性检查：

产品一致性检查是工厂检查的主要内容，通过一致性检查可直接获取工厂是否具备生产与型式试验合格样品的特性一致的产品的能力的证据，从而对工厂是否具备“强制性产品认证工厂质量保证能力要求”中的基本条件作出准确的判定。1.一致性检查的依据：（1）申请书

（2）认证证书（监督检查时）（3）产品描述

（4）型式试验报告（必要时）（5）产品变更确认文件（监督检查时）（6）认证标准 2.一致性检查的内容：

(1)产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致；

（2）产品所使用的关键零部件、材料与经认证机构确认的是否一致；

4（3）产品的特性与型式试验合格样品的特性是否一致，是否符合认证标准的要求；

（4）产品描述中的其他项目的检查。3.一致性检查的方法

一致性检查是采取抽样检查的方法。如工厂同时有多种产品申请/获得认证，则每种产品至少抽取一个样品。样品由检查员抽取。（1）产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致：

a.抽样和检查方法：

●初始工厂检查时：从成品库总抽取合格产品，或生产线的末端工厂认为可以提交顾客的产品中抽取；依据“型式试验报告”、“产品描述”检查铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格，逐一核对是否与“申请书”、“型式试验报告”、“产品描述”或其它技术文件：认证标准、图样、标样、照片等是否一致；

●监督检查时：从成品库或生产线末端抽取带有CCC标志的产品；依据“认证证书”和“产品变更确认文件”。b.处置：

●检查中如发现型号规格不一致的产品，检查员应与企业确认是否为认证产品。如属认证产品，则作为不符合事实予以记录； ●如企业表示属非认证产品，则要追踪其用途。

5(2)认证产品所使用的关键零部件、原材料与申请材料、产品描述报告 等是否一致： a.抽样和检查方法：

●从库房或从零部件生产线抽取关键原材料或关键零件；对照“产品描述”报告、图样或配方等技术文件资料核对原材料、零部件的牌号、规格结构、关键特性或参数是否一致。

●或在生产线上随机抽取在制的关键部件；对照“产品描述”报告、图样或配件等技术文件资料核对原材料、零部件的牌号、规格结构、关键特性或参数是否一致，当需要解体部件分析零件时，应请工厂人员操作。

●或从装配线上抽取工厂认为合格可进入装配的关键零部件、原材料；检查所使用的关键零部件、原材料，逐一核对所使用的关键零件、原材料的生产厂、型号、牌号、规格及技术参数与产品描述是否一致，与“产品描述” 报告、图样、标准等资料记录的内容是否一致？零件一致性检查的要点是涉及安全及环保要求的关键件。●或从库房或装配线抽取合格成品；检查认证产品所使用的原材料和 零件，逐一核对其生产厂、型号、规格、牌号、及技术参数与产品描述、图样、标准等资料记录的相关内容是否一致？零件一致性检查的重点是涉及安全及环保的关键件。当须解体检查时，请工厂专业人员操作。b.处置：

●发现不一致的情形时，要作好记录；

●依据标准判定变更后的结构是否仍满足标准要求。注意标准对于产品结构的众多要求；

●“产品描述”、“型式试验报告”上未明确描述的情况。检查员要根

据自身专业知识和标准要求判定所检查样品是否要进行指定检验，以

进一步判定更改的结构是否满足求。

（3）指定检验（一致性检查的现场检验项目）

指定检验是认证产品一致性检查的一种手段。

产品一致性的控制效果最终应体现在成品上，指定检验的目的就是通过对工厂已检合格的成品进行指定项目的试验，从而判定工厂产品一致性控制的效果。

指定检验的样品应按标准规定的试验数量，在工厂成品库或生产线末端抽取，但必须是工厂已检合格的认证产品。监督检查时应是贴有CCC标志的成品。

指定检验的项目由检查员根据产品的特点、工厂条件和检查中发现的情况来确定，可以是例行检验和确认检验项目，也可以是认证标准要求的其他项目。指定检验通常是在工厂的现场进行，在检查员观察下由工人操作人员按成品标准规定的条件和方法测试。如果某项目工厂无条件完成，而检查员由充分证据认为确有必要进行检验时，可报告认证机构，经批准后封样送检测机构进行检验。

汽车产品认证的指定检验项目一般为在线检测项目如外观及装配质量、速度、制动、排放、前照灯灯光、专用装置等。（4）其他项目的检查：

工厂的文件更改是否会导致产品不符合认证标准的要求；申请人、持证人与生产场所不同时，生产场所是否有变更。

附件：

对于认证规则中的工厂能力检查的要求理解要点

第一节 职责和资源

1.1 职责

工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系,且工厂应在组织内指定一名质量负责人,无论该成员在其他方面的职责如何,应具有以下方面的职责和权限: a)负责建立满足本文件要求的质量体系,并确保其实施和保持;b)确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求;c)建立文件化的程序,确保认证标志的妥善保管和使用;d)建立文件化的程序,确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认,不加贴强制性认证标志。

质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。

理解要点：

1)工厂（Factory），制造商自己拥有的或受制造商雇佣委托其进行生产、组装活动的物质基础，包括人员、场地、设施和设备；

2)影响认证产品质量的人员，至少包括：质量负责人、和质量活动相关的各级管理人员、设计人员(如果有)、采购人员、对供应商进行评价的人员、按制造工艺流程进行操作的人员、检验/试验人员、设备维修保养人员、计量人员（如果有）、内部审核人员（无论其他职责如何）、从事包装、搬运和储存的人

员。各类人员都应有相应的职责，且各职责的接口应清晰、明确；

3)指定的质量负责人原则上应是最高管理层的人员，至少是能直接同最高管理层沟通的人员。工厂可指派一名质量负责人的代理人，当质量负责人不在时履行相应职责；

4)质量负责人（无论在其它方面的职责如何）应被赋予覆盖1.1 a)～d)的职责和权限。他/她应具有相应的质量管理工作经验或经历，并得到相应的授权，有能力协调、处理与认证产品质量相关的事宜，熟悉相关认证实施规则和认证机构对强制性认证标志的管理要求。

审查要点：

1)与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系是否已规定，规定的充分性、适宜性、协调性如何；

2)工厂是否指定了质量负责人，其是否被赋予了1.1 a)～d)规定的职责和权限；

3)通过对相关过程和活动的审核，确定质量负责人是否具有充分的能力胜任本职工作；

4)通过对相关过程和活动的审核，评定各类人员职责的履行情况。

1.2 资源

工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求;应配备相应的人力资源,确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力;建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。

理解要点：

1)本条款是对工厂资源的总要求，包括生产设备、检验设备、人力资源和工作环境；

2)人力资源的配备应满足质量活动对人员能力的要求； 3)工厂应有足够的生产及检验设备，其技术性能、精度、运行状态等均能对认证产品满足强制性认证标准提供保障； 4)工作环境是指保证认证产品符合要求所需的环境，涉及生产、检验、试验、存储等环节，如：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等方面。工厂应识别环境要求，并提供和管理资源以满足要求；

5)无论是由于外部原因（如：认证制度、认证标准等）或是内部原因（人员变动、设备更换、环境发生变化等），资源发生变化，工厂应采取相应的措施，保证认证产品质量满足强制性认证标准的要求。审查要点：

1)工厂是否确定了对认证产品质量有影响的各岗位人员的能力要求，通过何种措施使人员满足岗位能力要求，目前各岗位人员的能力是否符合要求；

2)通过对相关过程和活动的审核，判定企业提供的资源是否充分和适宜，对资源是否实施了有效的管理和控制；

3)当资源发生变化时，工厂是否有畅通的渠道以及时了解相应的信息，是否能及时采取措施保证其资源满足认证产品稳定生产

第二节 文件和记录

2.1 工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。

产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容，其要求应不低于有关该产品的国家标准要求。理解要点：

1)关键件（Critical component），直接影响整机（车）产品认证相关质量的元器件、材料等。通常，这些关键件可以作为独立的元器件供货，并可按相关的独立元器件标准进行检测和认证；

2)工厂应针对认证产品建立并保持相关文件，文件的内容应覆盖2.1条中的规定。当产品和过程都比较简单时，可用质量计划把所有内容包括进去。若无法实现，可将上述规定写入不同的文件中。如质量计划只规定由谁及何时使用哪些程序和相关资

源；认证产品变更的管理、认证标志使用的管理在程序文件中规定；产品的设计目标在相应的标准或规范中规定；产品实现过程，监视和测量过程，资源配置和使用等在作业指导书、操作规程等文件中规定；

3)本文所规定的产品设计目标应至少包括满足强制性产品认证标准的要求；

4)实现过程是指认证产品生产过程。审查要点：

1)按上述要求查阅针对认证产品制定的质量计划及相关的过程管理文件或程序文件，并在现场审查时，注意核实质量计划的可行性和有效性；

2)查阅标准、规范一览表（或类似文件），确认生产厂使用的标准及规范不低于强制性认证标准的要求。

2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。这些控制应确保：

a)文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；

b)文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；

c)确保在使用处可获得相应文件的有效版本。

理解要点：

该条款的理解基本和体系认证的理解相同。

1)凡用于控制认证产品质量的文件和资料都应受控；

2)文件和资料的受控主要体现在：文件和资料须经授权人批准才可正式使用；在从事与认证产品质量相关的活动中应使用经批准的文件和资料。

审查要点：

1)是否制定了文件和资料的控制程序；

2)查阅程序文件，其内容是否覆盖了2.2 a)～c)中的规定； 3)在现场审查时，注意核实其规定的要求是否得到落实。

2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录应有适当的保存期限。

理解要点：

1)质量记录的管理要制度化、规范化，对产品的追溯性起重要作用的质量记录必须保留。也就是说，保留下来的质量记录要能起到证实认证产品是否符合规定要求的作用。2)质量记录的控制要求：

a)对记录的标识，可采用颜色、编号等方式。

b)对记录的储存，应安排适宜的环境，防止记录的损坏或丢失。

c)对记录的保管，应包括对记录的防护和管理，使记录易于查阅。

d)对记录的处理，应包括记录最终如何销毁的要求。

3)记录的填写要求是：字迹清晰，不随意涂改，按规定更改，内容完整。

4)所有质量记录都应规定保存期限。保存期限的规定应考虑认证产品特点、法律法规要求、认证要求、追溯期限等因素。

审查要点：

1)查阅管理质量记录的程序文件（或类似文件），程序对质量记录的标识、储存、保管、处理是否进行了规定，规定是否充分和适宜；

2)在现场审查中，可随机抽取保存的质量记录（一般以近期的质量记录为宜）和现场使用的质量记录，确认规定和实施的符合性；

3)是否所有质量记录都规定了保存期限，规定是否适宜； 4)质量记录的填写是否清晰、完整。

第三节 采购和进货检验

3.1 供应商的控制

工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。

工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。

理解要点：

1)供应商（Suppliers)，对生产认证产品的工厂提供元器件、材料或服务的企业或个人；

2)关键元器件和材料是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能有较大影响的元器件和材料，如认证实施规则中的“关键零部件清单”（有时可能不仅限于这些）；

3)工厂应制定相应的程序对供应商进行控制，对选择、评定和日常管理必须明确规定其控制方法；

4)供应商的选择包括确定供应商范围、制定选择条件、明确选择方法和程序等。如所采购的产品涉及强制性认证时，在选择准则中应有这方面的要求；

5)供应商的评定包括制定评定依据或准则，明确合格评定要求或指标，对评定人员的要求，对评定结果审批的权限和职责，以及执行评定的方法和程序等。对各类采购产品可采用不同的评定准则；

6)供应商的日常管理包括规定管理方式，确定控制程度（一般还是从严），明确出现问题时的处理方法等；

7)工厂应保存的对供应商选择评价记录包括合格供应商名录，供应商质保能力调查表等。工厂应保存的日常管理记录包括供货业绩，当供应商产品出现问题时，工厂要求其采取纠正措施及验证其实施的资料等；

8)以上记录应按⒉３条的要求进行控制。审查要点：

1)是否制定了对供应商的选择、评价和日常管理的程序，选择、评价的准则和日常管理的方法是否明确、适宜；

2)是否按程序的要求对供应商进行了选择、评定及日常管理； 3)是否保存了相应的记录。

3.2 关键元器件和材料的检验/验证

工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。

关键元器件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。当由供应商检验时，工厂应对供应商提出明确的检验要求。

工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。

理解要点：

1)工厂制定的检验/验证程序中，应明确规定对属于关键元器件的外购件、外协件进行检验/验证；应制定关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验的程序。工厂应对供应商提供的产品按程序的要求进行检验或验证；

2)定期确认检验是工厂为确保供应商提供的产品持续符合要求而采取的确认活动。工厂应明确其实施的时机、频次及项目等；

3)工厂应根据所采购产品的重要性，自身的检测能力，检验成本及供应商质保能力等因素来确定检验的方式和内容。当检验是由供应商进行时，工厂应对供应商提出明确的检验要求，如检验的频次、项目、方法等；

4)应保存关键元器件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等； 5)记录的控制应符合2.3条的要求。审查要点：

1)是否制定了关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验的程序，程序规定是否适宜；

2)按程序文件（或类似文件）规定的要求，查阅相关记录，确认其符合性和有效性。

3)当由供应商进行检验时，工厂是否对检验提出了明确的要求。4)通过查阅生产厂对关键元器件合格率或类似内容的统计信息确认生产厂对关键元器件的检验/验证控制程序是否可行或有效。

5)相关记录是否保存，是否符合要求。

第四节 生产过程控制和过程检验

4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点：

1)过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动；

2)过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3)工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4)工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求；

5)并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的；

6)通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。

审查要点：

1)通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序；

2)通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力；

3)在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。

4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。

理解要点：

1)环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等；

2)工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；

3)在认证产品生产过程中，必须确认规定的条件已得到满足，否则不能进行生产活动。

审查要点：

1)通过询问或查阅相关文件的方式确认工厂是否识别出生产过程中对环境的要求；

2)按照规定的要求，采用查阅记录和现场观察的方法，确认环境条件是否得到满足。

4.3 可行时，工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。

理解要点：

1)在以下两种情况时，工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控：

a)过程的结果不能通过以后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果； b)过程对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。2)当过程参数和产品特性失控会使认证产品的质量失去保障时，应对此种可能做出相应的补救规定；

3)当过程参数和产品特性是以特定的软件进行监控时，生产厂应有相应的措施或规定，保持软件的正确使用，防止非正常使用。

审查要点：

1)通过查阅相关规定和调查询问的方式，确定有无需要进行监控的过程参数和产品特性；

2)通过查阅相关记录和现场观察的方式，了解对过程参数和产品特性进行监控的情况，确认其实施的符合性和有效性。

4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。

理解要点：

1)凡是和生产认证产品相关的生产设备都须进行维护和保养；

2)维护和保养制度中的规定应确保生产设备正常运转，处于完好的技术状态，并能生产出符合要求的认证产品。

审查要点：

1)查阅与生产设备维护保养相关的文件，了解维护保养的要求； 2)按文件规定的要求，抽查维护保养计划和记录，确认其计划实施的符合性和有效性；

3)在现场通过观察和询问的方式了解生产设备的运行状态。

4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。

理解要点：

1)工厂应针对认证产品的特点，在其形成的适当阶段设立检验/试验点，并明确其要求；

2)在检验/试验点上，须用明确的表示方法（如图纸、图片、模型、描述说明等）标明认证样品的特点（如名称、规格、型号、尺寸等）；

3)检验的目的是为了确保认证产品的一致性。审查要点：

1)通过查阅相关文件和询问的方式，明确检验/试验的工位（或类似检验/试验点）；

2)通过在现场查阅记录和观察的方式，确认其实施结果可否达到检验的目的；

3)当无法实现检验目的时，请生产厂给出合理的解释，并确认其为实现检验目的所采用的保证方式。

第五节 例行检验和确认检验

工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。

例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

理解要点：

1)例行检验（Routine test），在生产的最终阶段对产品的关键项目进行的100%检验，例行检验后除进行包装和加贴标签外，一般不再进一步加工。在有些认证机构的文件中称为生产线试验（Production Line Test）是产品认证工厂审查时普遍要求的项目，也是与其他认证制度的工厂审查不同的项目。其目的是剔除产品在加工过程中可能对产品产生的偶然性损伤，以确保成品的质量满足规定的要求；

2)确认检验（Verification test）, 作为质量保证措施的一部分，为验证产品是否持续符合标准要求而由工厂计划和实施的 23 一种定期抽样检验。其目的是考核认证产品质量的稳定性，从而验证工厂质量保证能力的有效性；

3)认证实施规则中对例行检验、确认检验的要求有明确规定。工厂应按认证实施规则的要求制定文件化的例行检验和确认检验程序并执行；

4)工厂制定的例行检验的项目应不少于认证实施规则的要求，确认检验的频次应不低于认证实施规则的要求。确认检验可由工厂进行，也可由工厂委托具备能力的组织来完成；

5)例行检验和确认检验的记录应予以保存，其控制应符合2.3条的要求。

审查要点：

1)是否制定文件化的例行检验和确认检验程序，其规定是否适宜；

2)是否按程序要求进行例行检验和确认检验； 3)是否保存相关记录。

第六节 检验试验仪器设备

用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。

检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。

理解要点：

1)生产厂应根据规定的检验试验要求来配备检验和试验设备，并确保这些设备的能力应能满足检验试验的要求（如量程、精度、数量等）；

2)生产厂应针对检验和试验设备制定并执行相关规定； 3)生产厂配备的检验和试验设备及检验人员应能适应检验试验的需要。

审查要点：

1)查阅有关检验和试验设备的相关规定，并确认其能否保证检验和试验设备满足检验试验能力要求；

2)在现场审查时，注意观察检验人员是否按操作规程使用仪器设备；

3)通过现场观察和抽查检验人员培训记录等方式确认检验人员是否有能力准确使用仪器设备。

6.1 校准和检定

用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。

应保存设备的校准记录。

理解要点:

1)校准（Calibration）,在规定的条件下，为确定测量仪器所指示的量值或实物量具的赋值与对应的由测量标准所复现值之间关系的一组操作。校准一般不进行结果合格与否的判定； 2)检定（Verification），通过测量和提供客观证据，表明规定的要求已经得到满足的一组确认。检定与测量仪器的管理有关，检定提供了一种方法，用来证明测量仪器的指示值与被测量已知值之间的偏差，并使其始终小于有关测量仪器管理标准、规程所规定的最大允差。根据测量结果做出合格、降级使用、停用、恢复使用等决定；

3)溯源（Traceability）,通过一条具有规定不确定度的不间断的比较链，使测量结果或测量标准的值能够与规定的参考标准（国家标准或国际标准）联系起来的可能性或过程； 4)生产厂应针对检验和试验设备的具体情况或特定要求，规定其校准或检定周期；

5)生产厂应选择具有相应资格的校准和/或检定机构（无论是本机构内部或外部的）对检验和试验设备进行校准和/或检定； 6)在检验和试验设备上使用表明校准状态的标识。对于不能投入使用的检验和试验设备，一定要有醒目的标识，以防非预期使用。

审查要点：

1)查阅检验和试验设备一览表，确认其中的信息（包括校准或检定周期、校准或检定状态等）是否满足要求；

2)通过计量溯源图，计量机构的声明或类似文件了解溯源情况； 3)如有自行校准的情况，应查阅其规定，并确认是否合理、有效；

4)抽查现场使用的检验和试验设备是否有校准或检定记录，是否有易于识别的校准状态标识；

5)抽查保存的校准或检定记录，确认记录是否保存完好。

6.2 运行检查

对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。必要时，应对这些产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。

运行检查结果及采取的调整等措施应记录。

理解要点：

1)运行检查（Functional check），定期对检测仪器设备进行的功能性检查，以判断该仪器能否用于进行产品检测和质量判断；

2)当检验/试验仪器设备的好坏直接影响产品质量时，则不仅要求该仪器设备要按有关规定定期校准，确保仪器设备准确。此外，还要求对仪器设备在两次校准期间以简单有效的方法确定设备功能是否正常；

3)需进行运行检查的设备限于进行例行检验和确认检验的设备；

4)工厂应明确需进行运行检查的设备，同时规定其检查的要求、内容、频次和方法，使能做到一旦发现设备功能失效时，可将上次检测过的认证产品追回重新检测；

5)当检测设备在使用或运行检查中发现失准或失效时，工厂应对以往检测结果的有效性进行评价，并采取必要的措施； 6)有关的运行检查、评价结果及采取的措施须有记录。审查要点：

1)对用于例行检验和确认检验的设备是否规定了运行检查程序，其中的检查要求是否明确；

2)用于运行检查的样件是否进行了有效控制；

3)通过查阅运行检查记录和询问的方式，了解运行检查是否按要求得到实施，并保存了相应的记录；

4)通过查阅相关规定和询问设备操作人员的方式，了解操作人员在发现设备功能失效时，是否并如何采取措施；

5)工厂对发现设备失效时所采取的评价方法及相应措施是否适当；

6)抽查运行检查记录，并与现场调查的情况相比较； 7)设备失效时的结果评价及处理措施是否进行了记录。

第七节 不合格品的控制

工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取纠正、预防措施。经返修、返工后的产

品应重新检测。对重要部件或组件的返修应作相应的记录，应保存对不合格品的处置记录。

理解要点：

1)不合格品的概念应涉及产品形成的各个阶段或步骤； 2)不合格品应有标识，与合格品分区存放；

3)当不合格由内部产生时，需及时纠正，并防止类似不合格再次发生；

4)关键元器件的返工、返修，应按规定作好记录；

5)应针对不合格的性质（如个别、批量、偶然性）及严重程度进行原因分析，必要时应采取相应的纠正、预防措施。

审查要点：

1)查阅不合格品的控制程序，确认其内容是否满足要求； 2)在现场审查的全过程，都应注意对不合格品的控制是否按规定的要求在执行；

3)对发现的不合格品是否按规定进行了标识、隔离和处置； 4)重点查阅进货检验、过程检验和最终检验的不合格品记录并注意其处置情况；

5)随机抽查返工、返修品的记录，确认其操作是否按规定执行； 6)注意调查关键元器件和完成品的不合格品率是否超出正常范围；

7)对需要采取纠正和/或预防措施的不合格是否按规定采取了相应的有效措施，效果如何。

第八节 内部质量审核

工厂应建立文件化的内部质量审核程序，确保质量体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部审核结果。

对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并应作为内部质量审核的信息输入。

对审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。

理解要点：

1)预防措施（Preventive action)，为了防止潜在的不合格情况的发生消除其发生的原因所采取的行动；

2)纠正措施（Corrective action)，对于已出现的不合格消除其后果以及产生的原因所采取的活动；

3)生产厂在进行内审时，除了审核体系的有效性外，应将保持认证产品的一致性作为内审的重要内容之一；

4)工厂应根据质量体系运行的实际情况（如过程的复杂性、重要性、运行情况及以往审核的结果）策划审核方案。应收集顾客的投诉，特别是对认证产品质量的投诉，并作为每次内审的输入信息。审核的频次应确保一年内的审核覆盖《工厂质量保证能力要求》的全部内容；

5)对审核中发现的问题，有关部门应及时采取纠正和预防措施，审核人员对纠正和预防措施的实施结果进行验证和评价；

6)内部审核时，特别注意对产品一致性控制的有效性进行审核； 7)每次内审应有审核报告，对质量体系运行的有效性及产品一致性做出评价。

审查要点：

1)抽查最近

一、两年的内审记录，重点查阅对认证产品一致性和体系有效性的审核结果；

2)在查阅内审记录时，注意其中的内审输入信息中是否包括投诉信息，特别是对认证产品不符合标准要求的投诉，要予以重点关注；

3)通过抽查记录、询问调查和现场调查的方式，确认内审中发现的问题是否得到有效纠正，认为有可能影响产品质量的隐患是否采取了相应的预防措施。

第九节 认证产品的一致性

工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。

工厂应建立产品关键元器件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。

理解要点：

1)认证产品的一致性（Compliance of product），使用认证标志的产品在设计、结构和所使用的关键元器件、材料方面与型式试验样品一致的程度；

2)生产厂应制定并执行对于认证产品变更的控制程序（或类似文件），明确规定无论由于何种原因引起认证产品发生变更，都应在变更前向认证机构提出变更申请；

3)凡涉及认证产品的变更应向认证机构做出申报，提供相应的变更详细资料；

4)未经批准的变更，不能在变更产品上加贴认证标志。审查要点：

1)当有批量产品生产时，依据型式试验合格样品的描述，确认批量生产出来的认证产品和样品是否一致；

2)通过样品描述，确认是否有变更；如有变更，是否经认证机构批准；

3)在对生产厂进行日常监督时，应确认加贴认证标志的产品是否与型式试验合格的样品相一致，变更是否经认证机构批准； 4)在现场审查时，不仅要关注整机的一致性，还包括关键元器件的一致性。

第十节 包装、搬运和储存

工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。

理解要点：

1)生产厂应明确需包装的认证产品的包装要求，所采用的包装材料、包装方法、包装过程不能对已符合标准要求的认证产品产生任何不利影响。包装表面的标识应符合中国国家标准； 2)生产厂对认证产品的搬运应做出明确规定，防止因搬运操作不当、搬运工具不适当、搬运人员不熟悉搬运要求等原因造成认证产品不符合规定标准的要求。为确保搬运质量，对搬运人员应进行培训，使其掌握必要的技能；

3)生产厂应针对产品的特点设定适宜的储存环境，保证储存的产品不因储存条件不适合而造成损坏。审查要点：

1)在现场审查时，通过查阅与包装、搬运和储存相关的规定，抽查相关记录和现场观察等方式，确认其规定是否正确实施； 2)认证产品在包装、搬运和储存期间是否出现过严重的质量问题；

3)操作人员是否明确产品包装、搬运和储存的相关要求，特别是特殊物资的控制要求。

第三篇：深度解读体外诊断GMP审查要点

深度解读体外诊断GMP审查要点，包含飞检案例

导读：近日，利用周末时间，花了好几个小时，整理了医疗器械体外诊断的审核要点，如果大家觉有用，请转发分享出去哦，本次整理主要参照《医疗器械生产质量管理规范体外诊断试剂现场检查指导原则》，摘取部份课件内容，又融合以往曝光的飞检内容，对《规范》全部章节进行了梳理，希望能帮助到大家！检查依据：

《药品医疗器械飞行检查办法》（2015年总局令第14号）《医疗器械生产质量管理规范》（2014年第64号）

《医疗器械生产质量管理规范附录体外诊断试剂》（2015年第103号）

《医疗器械生产质量管理规范体外诊断试剂现场检查指导原则》食药监械监〔2015〕218号

相关标准

YY0287-2017《医疗器械 质量管理体系 用于法规的要求》 略……

相关法规：

《医疗器械监督管理条例》（国务院令 650 号）《医疗器械生产监督管理办法》（局令 7 号）

检查范围：

医疗器械生产企业在医疗器械设计开发、生产、销售和售后服务等过程中应当遵守以上法规的要求。

责任主体：

企业应当依照以上规范的要求，结合产品特点，建立健全与所生产医疗器械相适应的质量管理体系，并保证其有效运行。

风险意识：

企业应当将风险管理贯穿与设计开发，生产，销售和售后服务等全过程，所采取的措施应当与产品存在的风险相适应。

简点说明：

如何检查，查什么？怎么查？基于风险，根据产品特性、生产工艺、生产规模，围绕产品生产需要实施检查。

医疗器械生产质量管理规范 GMP 是体外试剂生产管理和质量控制的基本要求，旨在最大限度地降低试剂生产过程中，污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续稳定地生产出符合预期用途和注册要求的产品，其宗旨是为保障医疗器械安全、有效，规范医疗器械生产质量管理

第一节：机构和人员

飞检案例：

1、企业负责人未对企业质量体系运行情况进行评估

2、企业未提供文件发放实施前培训记录

3、进入洁净区的工作人员未进行微生物知识培训，也无相关培训计划

4、洁净间直接接触物料和产品的人员未进行健康体验

5、进入洁净区需戴一次性无菌手套，但未在人员进出洁净区管理规程中明确戴手套的相关要求等

关键点：

人是生产质量管理过程中最主要的，尤其是基本的操作人员

组织机构控制；人员职责明确；培训是必要的基本保障：三项是检查必查项目

1、企业负责人：

（1）组织制定质量方针和质量目标

（2）组织实施管理评审，定期对质量管理体系运行情况进行评估，并持续改进。（3）确保企业按照法律、法规和规章的要求组织生产

（4）确保质量管理体系有效运行所需的人力资源、基础设施和工作环境。（5）应当确定一名管理者代表

3、管理者代表：

（1）应当负责建立（质量管理体系所需的过程形成文件）、实施并保持质量管理体系（2）报告质量管理体系的运行情况（向最高管理者和监督单位）和改进需求（3）提高员工满足法规、规章和顾客要求的意识

4、其他负责人：

（1）技术、生产、质量管理部门负责人应当熟悉医疗器械法律法规（2）具有质量管理的实践经验（学历背景、工作经历）

（3）应当有能力对生产管理和质量管理中实际问题作出正确判断和处理

（4）体外诊断试剂生产、技术和质量管理人员应当具有医学、检验学、生物学、免疫学或药学等

2、职责权限

（1）生产管理部门和质量管理部门负责人不得相互兼任（2）确保生产和质量管理完整性、合理性

（3）部门职责和权限清晰，职能明确完整，不交叉，不重叠，补缺位，不空位（4）任命书或授权文件应与实际权限一致 注意在组织机构图基础上，需要进一步明确产品实现过程中各环节的管理程序，出现各种问题时，如何进行协调管理，并最终实现有效控制

5、人员档案

（1）从事影响产品质量工作的人员，应当定期进行培训（如卫生、微生物学、洁净作业、安全防护等）

（2）建立人员健康档案，每年至少体检一次，患有传染性和感染性疾病的人员不得从事直接接触产品的工作

6、洁净要求

（1）进入洁净室（区）应当按照程序进行净化，并穿戴工作帽、口罩、洁净工作服、工作鞋

（2）手接触产品的操作人员每隔一定时间应当对手再次进行消毒（3）裸手消毒剂的种类应当定期更换。

（4）洁净工作服和无菌工作服选择质地光滑、不易产生静电、不脱落纤维和颗粒性物质的材料制作

第二节：厂房与设施

飞检案例：

1、十万级洁净生产车间天花板有漏水和修补痕迹，有锈迹

2、产品工艺用水制水设备设置在洁净车间内，制水间地面有积水

3、企业的危险化学品库位于理化检测室内，无通风和消防等措施，《化学危险品管理规程》规定的管理职责不明确

4、换鞋间、缓冲间走廊、女一更、女二更照明灯损坏不亮

5、外包间传递窗和工艺用水制水间的入口均位于员工进餐休息室内

6、产品储存要求与实际记录等不一致

7、温湿度分布均匀性以及可能对生产过程的影响未进行验证评估

8、净化车间门口防鼠板与门框和墙壁间存在较大空隙，且不固定

9、未能按照《沉降菌监测制度》提供沉降菌的监测记录

10、阴性、阳性质粒的分装在十万级下的生物安全柜内进行，未能提供生物安全柜有关微生物的检测或检测结果，以证明其内操作环境相当于或高于10000级洁净度级别

关键点：

1、洁净室（区）空气洁净度级别 洁净度级 别

尘粒最大允许数／m3 微生物最大允许数 ≥0.5μm ≥5μm 浮游菌／m3 沉降菌／皿 100级 3,500 0 5 l 10,000级 350,0O0 2,000 100 3 1OO,000级 3,500,000 20,000 500 10（1）酶联免疫吸附试验试剂、免疫荧光试剂、免疫发光试剂、聚合酶链反应（PCR）试剂、金标试剂、干化学法试剂、细胞培养基、校准品与质控品、酶类、抗原、抗体和其他活性类组分的配制及分装等产品的配液、包被、分装、点膜、干燥、切割、贴膜以及内包装等，生产区域应当不低于100,000级洁净度级别

（2）阴性或阳性血清、质粒或血液制品等的处理操作，生产区域应当不低于10，000级洁净度级别，并应当与相邻区域保持相对负压

（3）无菌物料等分装处理操作，操作区域应当符合局部100级洁净度级别（4）100级的洁净室（区）内不得设置地漏

2、仓储

IVD 所用原辅材料较多，且不易辨别，贮存条件要求高，保存时限短，仓储管理必须做到：（1）与生产规模匹配，区域（待验、合格、不合格、退货或召回）必须划分清楚（2）环境控制满足产品的需求，如冷藏、冷冻、干燥等，定期的数据监控记录。（3）所有物料应明确标识和分类。（4）贮存物料不得直接接触地面

（5）建立货位卡和台帐，内容应与实物相符，并能反应出物料的基本信息。注意，所有物料必须做好标识和分类

3、厂房

（1）厂区应当远离有污染的空气和水等污染源的区域：如大气含尘浓度、含菌浓度较低，空气中有害物质较少，无严重污染源，远离铁路，码头，交通咬掉以及散发大量粉尘，烟气和有害气体的工厂，堆场等有严重空气污染，及噪声干扰的地方。

（2）生产厂房、设施是实施规范的先决条件，厂房设计布局，建造及其配套设施应与产品特性，生产规模相适应，便于清洁和日常维护

（3）不同区域不得相互妨碍，如不同产品同时或共线生产的影响，研发过程中未知因素对生产的影响，检验过程中阳性因子对 生产的影响等

（4）危险品仓库应设置在安全地方，防冻，降温，消防措施（5）厂房应当设置防尘、防止昆虫和其他动物进入的设施。

n 生产区域的调整，变动，应按照程序文件批准，必要时要进行验证。n 通常质量检验室单独建造：质量检验室单独建造的意思是不要与生产共用空调系统、洁净室等功能/空间、仪器与试剂检验要求和生产规模匹配。如：理化检验、精密仪器、生物检验、无菌检验、微生物检验、阳性对照室、留样室。PCR 产品检验室等特殊检验室要符合国家特别规定。

n 精密操作或易受环境条件影响的，如生物反应过程，或者抗原抗体制备，细胞培养，病原微生物培

养和处理，基因扩增，阳性物质培养分离等特殊生物加工技术的都必须有单独的生产空间。

4、洁净室

（1）进入洁净室（区）的管道、进回风口布局应当合理，水、电、气输送线路与墙体接口处应当可靠密封，照明灯具不得悬吊

（2）洁净室（区）的门、窗及安全门应当密闭，洁净室（区）的门应当向洁净度高的方向开启

（3）在同一洁净度区域内，人流和物流只能尽量做到单向流动，是无法明确区分的，因此所谓的人物流区分是指在人员和物料进入、传出的情况下尽量分隔洁净区（4）有毒有害传染性或污染性，具有活生物体的物料应设专区（柜）保存

（5）空气洁净级别不同的洁净室（区）之间的静压差应当大于5帕，洁净室（区）与室外大气的静压差应大于10帕，并应当有指示压差的装置（6）相同级别洁净室间的压差梯度应当合理

（7）洁净室（区）的空气如循环使用应当采取有效措施避免污染和交叉污染（8）洁净室（区）内的水池、地漏应安装防止倒灌的装置（9）产尘操作间应防止粉尘扩散，避免交叉污染

（10）污染性、传染性和高生物活性的物料应当在受控条件下进行处理，避免造成传染、污染或泄漏等。

（11）生产激素类、操作有致病性病原体、芽胞菌制品的区域与其他类产品生产区域严格分开。如系多楼层建筑，在同一生产层面与其他一般品种的生产线不能共用物料通道、人员通道、包装线等，防止产品交叉污染。

（12）独立的空气净化系统，排出的空气不能循环使用。（13）危险度二级及以上的病原体操作应当配备生物安全柜，空气应当进行过滤处理后方可排出。

（14）应当对过滤器的性能进行定期检查

（15）生产聚合酶链反应（PCR）试剂的，其生产和检验应当在独立的建筑物或空间内，保证空气不直接联通，防止扩增时形成的气溶胶造成交叉污染。生产聚合酶链反应（PCR）试剂的，其生产和质检的器具不得混用，用后应严格清洗和消毒

第三节：设备

飞检案例：

1、企业未对空调净化机组中效过滤器进行压差监控

2、企业自校准温湿度计所采用的方法为非标方法，未经验证

3、企业提供的2~10μl移液器检定报告显示计量用具为万分之一天平；2μl移液器实测值为1.8μl，超过其误差2%范围规定，未对检定报告有效性进行确认

4、企业采用紫外灯对洁净车间进行消毒.未对消毐效果进行有效验证

5、企业生产体外诊断试剂产品具有不连续性，空气净化系统停机时间较长，企业尚未对不同停机时间后再次开启空气净化系统所需采取的措施进行相应的验证和规定

6、空调净化系统清洁维修保养规定初效每个月清洗一次，中效三个月清洗一次，高效过滤器每年监测完整性，但企业实际对初、中效每年更换，实际也未监测高效过滤器的完整性

7、企业生产体外诊断试剂具有不连续性，空气净化系统停机时间较长，企业尚未对不同停机时间后再次开启空气净化系统所需采取的措施进行相应的验证和规定

8、空气净化系统未进行确认和验证，未进行初中效压差监控；空调净化系统不连续运行，未对再次开启运行条件进行确认

9、纯化水微生物检测标准规定的检测量为0.1ml，药典标准规定检测量为1ml。

10、未对洁净车间工艺用水储水桶进行清洗消毒记录

11、未对纯化水的全性能检测周期进行规定

关键点：

设备是体外诊断试剂生产，必备的硬件要求，也是满足生产质量的基本条件。设备的特性和选型必须与产

品特性，生产规模相适应。便于清洁和日常维护。原则：设备的设计、选型、安装、维修和维护必须符合预定的用途，应尽可能降低产生污染，交叉污染，混淆和差错的风险，便于操作，清洁，维护，以及必要时消毒或灭菌。

（1）与生产品种、生产规模匹配，符合预期用途（工艺要求，工艺参数&质量控制，生产效率等）

（2）与检验项目要求相适应，如原材料，中间产品，成品包括精度和数量（3）计量器具及其量程和精度

（4）直接接触物料或产品的设备、容器具及管道表面及其材质（无毒、耐腐蚀、不与物料或产品发生化学反应/粘连、易于清洁，消毒/灭菌）（5）维护、维修（重大维修应再确认）

（6）状态标示（名称、规格、批号），防止非预期使用；标明清洁状态等，包括主要固定管道表明内容物名和流向

第四节：文件管理

飞检案例：

1、外来文件的收集和整理不及时，未收集新发布的法规文件和标准，并作为外来受控文件进行管理

2、无文件分发、回收、销毁记录，或分发记录与实际使用文件版本不一致，或未进行版本控制

3、记录严重失实，检查生产记录发现，某休假人员在休假期间有签字和日期

4、记录存在涂改，且未标注更改者姓名和更改日期。

5、查看企业提供的实验室检测培训资料，发现纸张背面为质检室清洁卫生记录。

6、原料入库台账使用WPS文件，可任意修改，不符合《记录控制程序》要求；未按《风险管理控制程序》的要求对风险管理文件进行存档。

关键点

文件是质量保证体系的基本要素。为保证质量体系的有效运行，良好的文件系统及其记录是不可或缺的。

文件能够有效的避免信息口头交流可能引起的差错，记录是确证产品生产和质量控制的全过程的可追溯。

1、文件

（1）质量管理体系文件：包括质量方针和质量目标、手册、程序文件、技术文件、法规要求等（程序文件至少有 26 个）

（2）文件的起草、修订、审核、批准、替换或者撤销、复制、保管和销毁等应当按照控制程序管理，并有（3）相应的文件分发，替换或者撤销，复制和销毁记录。

（4）文件更新或者修订时，应当按规定评审和批准，能够识别文件的更改和修订状态，防止旧版文件误用。

（5）分发和使用的文件应当为适宜的文本（批准的现行文本），已撤销或者作废的文件应当进行标识，防止误用（除留档备查外，不得在工作现场出现）

2、记录

（1）记录控制程序，包括记录的标识，保管，检索，保存期限和处置等 4 个方面

（2）每批产品应当有记录，包括批生产记录，批包装记录，批检验记录和产品放行审核记录等。批记录

（3）应当由质量管理部门负责管理，至少保存至产品有效期后一年。

（4）质量标准，工艺规程，操作规程，稳定性考察，确认和验证，变更等企业重要文件应长期保存。

（5）SOP 要保证操作者在依照实施时尽量少动脑，记录要尽量减少写字内容，尽量打钩（6）如果使用电子数据处理系统，照相技术或其他可靠方式记录数据资料，应当有所有的系统的操作程序；

（7）记录的准确性应当核对。且只有经授权人员输入或更改数据，更好和删除应当有记录（痕迹）；应当使用密码或其他方式控制系统的登录，关键数据输入后，应当由他人独立进行复核。

（8）用电子方式保存记录，应当采用磁带，微缩胶卷、纸质副本或其他方法进行备份。以确保记录的安全，数据资料在保存期内便于查阅。第三节：产品设计和开发

飞检案例：

1、无设计开发输入有关记录，或输入内容与输出不一致

2、无设计开发过程及各阶段有关评审记录

3、在设计开发策划时，缺少设计开发阶段的评审和验证活动

4、生产用内标反复冻融使用，企业未对冻融次数进行规定。

5、依据《6840体外诊断试剂分类子目录》（2013版)，某产品由II 类升为III类，同时预期用途发生改变。企业进行了说明书变更及相关验证与确认，但未进行设计变更评审，也未对设计更改进行风险分析

关键点

产品质量源于设计，设计和开发是摸索、探究产品作用机理、工艺过程、预期用途，风险分析、工艺技术转化的过程，是产品实现过程中的关键环境，决定产品安全有效可靠的固有特性。

研究对象包括新产品开发及老产品改进，新工艺过程及老工艺过程高进等

1、设计控制程序

应包括设计输入、设计输出、设计转换、设计评审、设计验证、设计确认、设计更改等 7 个环节进行策划

2、策划

应确定了设计和开发各阶段，以及人员职责、评审、权限，以及适合于每个设计和开发阶段的评审、验证、确认和设计转换活动

3、风险管理

风险管理贯穿于产品生命周期，必须在产品实现全过程进行风险控制，风险分析。当选用的材料、零件或者产品功能的改变可能影响到医疗器械产品安全性、有效性时，应当评价因改动可能带来的风险。

风险管理文件和记录，至少符合以下要求：

风险管理应当覆盖企业开发的产品实现的全过程。

应当建立对医疗器械进行风险管理的文件，保持相关记录，以确定实施的证据。应当将医疗器械产品的风险控制在可接受水平。

（4）当偏离计划而需要修改计划时，应当对计划重新评审和批准

（5）研制现场考核，包括研制现场及条件设施，研制过程原材料选择，来源，指标，工艺参数，技术要求，质量标准，使用说明书，试验样品等数据真实，完整，可溯源。

4、设计和开发输出资料 至少符合以下要求：

采购信息，如原材料、包装材料、组件和部件技术要求；

生产和服务所需的信息，如产品图纸（包括零部件图纸）、工艺配方、作业指导书、环境要求等；

产品技术要求；

产品检验规程或指导书；

规定产品的安全和正常使用所必须的产品特性，如产品使用说明书、包装和标签要求等。产品使用说明书是否与注册申报和批准的一致； 标识和可追溯性要求；

提交给注册审批部门的文件，如研究资料、产品技术要求、注册检验报告、临床评价资料（如有）、医疗器械安全有效基本要求清单等； 样机或样品；

生物学评价结果和记录，包括材料的主要性能要求

5、变更

（1）变更是研发过程中固有的部分，应进行记录，变更管理的程度应随产品研发的不断推进而增强

（2）任何可能影响产品质量或重现性的变更都必须得到有效控制，包括但不限于： 原辅料、标签和包装材料、配方或处方、生产工艺 生产环境、厂房设备公用系统、、验证的计算机系统 质量标准、检验方法、产品有效期/贮存条件、清洁和消毒方法。

产品品种及规格的增加或取消等

第四节：采购

飞检案例：

1、未对原材料进行分类管理。

2、未按企业自定的文件标准进行检验，或检验记录与标准不一致

3、涉及文件与记录中单位不一致的，未提供两种单位转换关系

4、企业要求对供方进行定期评价，但评价的频率（时间间隔）未明确规定；

5、对供方的评价内容与文件规定要求的评估内容不一致。

6、标准品配制用主要原材料“AFU".无相关质量标准要求。

7、企业在验收准则中，未对原材料（要求储存温度为-20±5℃）收货时的温度进行规定。

关键点

原材料的采购是产品实现过程中的基本要素之一，原材料差异直接影响最终产品的性能，采购活动控制，制约着原材料的质量，尤其用于产品质量控制的外购校准品、质控品、质控血清等，应作为采购控制的重

点，供应商稳定，来源具有可追溯性

1、采购

（1）采购控制程序，明确采购控制程度，包括：选择/评价/再评价准则，原材料供应商审核等

（2）供方选择原则，控制职责，控制程度，控制方法等，如外购组分如何控制，保证质量，许愿墙约定。

（3）鉴于采购涉及诸多因素，采购控制文件应体现由设计来决定采购；由资质评估来选择采购；由信息统计来监督采购；由采购文件来规范采购，由质量检验来控制采购

（4）体外诊断试剂主要原材料，通常来源两种方式：一种是企业自行制备，另一种是外购。n 自制的，应当明确制备原理，简单描述指标过程、质量标准和检验数据，如单抗应说明生物源性与免疫原；核酸类产品应有引物、探针的合成、纯化、验证及主要技术指标的要求。n 外购的，应当明确供应商，一旦确定不得随意更改。必须有明确的质量要求和必要的验证。（5）企业应当建立外购物料清单，建立物料验收质量标准，严格按物料的质量标准进行检验、入库

（6）通常是仓库保管员进行核对厂家（来自合格供方）、核对数量、品名、批号进行外观检验，符合要求后填写请验单，质检部门按规定进行抽样检验，出具检验报告。合格入库，不合格按不合格程序处理。

2、供应商审核，签订质量协议

总局 2015 年第 1 号通告—医疗器械生产企业供应商审核指南

包括适用范围，审核原则，审核程序，审核要点，特殊采购物品的审核及其他等六部分。审核原则：分类管理，质量合规

审核程序：准入审核，过程审核，评估管理 审核要点：文件审核，进货查验，现场审核。

3、外购标准品、校准品、质控品、生产用或质检用血液

（1）体外诊断试剂注册管理办法，要求单独销售的标准品、质控品需要注册。自制标准品及质控品要有配制规程及记录。（2）国家食药监械函【2008】111 号；体外诊断试剂生产企业向医疗机构购买血清，应明确用于科研或对照品，并签订严格的技术协议，明确购买数量，付费要求，签署知情同意书，确保物料的质量和稳定性。

（3）生产用阳性血的问题，法规虽然不许可，但实际实施过程中也都认可。且在 2008 年 111 号文件中做了明确规定，（4）卫生部血制品管理办法要求：血清的控制必须符合国家血制品管理规定。（5）注册管理办法规定：质控品、标准品由中国建设鉴定。（6）危险化学品安全管理条例：危险化学品的采购

（7）麻醉药品和精神药品管理条例：易制毒化学品和精神麻醉类药物的采购（8）菌毒株的采购必须符合国家卫生部相关规定

4、物料的贮存

（1）按照物料本身性质，如固体、液体原料应分开储存或采取相应的避免交叉污染的有效措施，挥发性物料是

（2）否有专库，是否有排风设施等，其他还应考虑温度、湿度，密闭、振动、光线，堆高（3）一般应当遵循“先进先出”的原则

（4）复验是为了保证物料性能稳定，如物料未规定使用期限，企业应当根据物料的稳定性数据确定贮存期限，（5）贮存期内发现贮存条件变化，可能影响产品质量时，应及时复验，明确复验的流程。（6）开封进行抽样检验的物料，应进行标识，及早使用。

第五节：生产管理

飞检案例：

1、企业明确“真空包装”为特殊过程，在过程确认时考虑了时间等作为影响因素，但未考虑温度（加热电压或电流）等参数作为过程能力的影响因素

2、AFU产品配制用桶未按企业编制的《作业指导书》规定干燥存放

3、企业文件规定部分中间品若暂存超过48小时则转入-20℃保存。企业未对中间品存放时限进行验证

4、未对各种关键物料平衡时的政策可接受范围作出规定

5、企业未对使用近效期引物的影响进行研究

6、企业对购进的dNTP原料进行分装后储存，但未进行分装过程记录

7、企业文件规定已清洁和未清洁的容器具应严格分开，分区存放，并有明显的状态标识，在生产现场发现企业并未对已清洁的容器具进行标识

关键点

生产过程是风险管理的关键环节，过程控制是保证产品质量的必要手段。规范 11 条，附录 16 条，包含了生产过程控制的要求，特殊过程确认的要求，标识和可追溯性的要求，产品包装及标签的要求和产品防护的要求等。

1、工艺规程&作业指导书

（1）按照工艺流程图，从源头查询生产全过程各工序，各环节的质量控制及净化级别。如物料领用，如何进入车间（洁净）？成品如何运出车间？人员如何进出洁净车间？工作服式样如何？（2）生产过程，诸如工作液的配制，分装和冻干，固相载体的包被和组装，显色/发光系统以及包装，贴签等

（3）中间产品控制，如何转入下道工序等。

（4）血清或血浆灭活的操作规程 SOP，灭活前后如何有效分隔，状态标识。

2、批号&编号

（1）

主要原材料、中间产品、试剂盒各组分批号不同&生产日期接近。（2）

每个组分均应有批号和有效期，试剂盒有效期以最先到的最短的为准

4、状态标识

（1）生产期间使用的所有物料、中间产品，待包装产品的容器，必要的操作室/生产工序，应当贴标签标识或以其他方式标明生产状态或物料名称，规格，批号，有明显的状态标识（2）容器、设备或设施、管路所用标识应当醒目清晰，可采用不同颜色分区被标识物 状态，如待检，合格，不合格或已清洁等

（3）不同品种产品的生产和有数条包装线同时进行包装时应当做到有效隔离，防止混淆的措施

5、清场/清洁/消毒

（1）生产结束（工序/产品）应当进行清场，确保设备和工作场所没有遗留与本次生产相关的物料，产品和文件，设备处于已清洁及待用状态。下次生产开始前，应当对前次清场情况进行确认。

（2）清场记录包括：操作间编号，产品名称，批号，生产工序、检查项目及结果，清场负责人和复核人签名，清场记录纳入批生产记录。

（3）生产设备、容器具、洁具及工作服清洁/消毒。清洁方法应当经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。

（4）清洁验证应综合考虑设备使用情况，所使用的清洁剂和消毒剂，取样方法和取样位置及相应的取样回收率

（5）残留物的性质和限度，残留物检验方法的灵敏度等因素。（6）清洁效果验证，需要建立数据支持的量化评判指标

6、包装操作

（1）包装操作前，确认操作场所，包装生产线、印刷机及其他设备处于清洁或待用状态，无上批次遗留 的产品、文件或本批次产品包装无关的物料。

（2）检查所领用的包装材料正确无误，核对待包装产品和所用包装材料的名称、规格，数量，质量状态

等符合工艺规程要求。

（3）待用分装容器是清洁的，注射量器应单独使用。以减少清洁不彻底的污染。（4）产品分装、封口后应当及时贴签，避免发生混淆或贴错标签等差错。

（5）单独打印或包装过程在线打印的信息（如产品批号、有效期）均应当检查，确认争取无误。如手工打

印，应当增加检查频次。

检查电子读码机，标签计数器等类似装置的性能，确保其准确运行。包装结束时，已打印批号的剩余包装材料应有专人负责全部计数销毁，如将未打印批号的印刷包装材

料退库，应当按照操作规程执行。

8、批记录

（1）每批产品的生产和包装过程均应有相应记录，以追溯该产品的生产历史和包装操作以及与质量有关的情况。

（2）批记录应当依据现行批准的工艺规程设计，避免填写差错，记录每一页应当标注产品名称，规格和批号/+包装形式。

（3）原版空白批记录应当经生产管理负责人或质量管理负责人审核、批准。批记录的复印和发放均应按照操作规程进行控制和记录，每批产品的生产/包装只能发放一份原版空白记录复印件。

（4）批包装记录应当有待包装产品的批号、数量以及成品批号和计划数量。

第六节：质量控制

飞检案例：

1、现场发现“检定报告”出现测量范围的使用错误.应为无效报告.但企业未对该报吿进行确认。

2、未能提供企业规定的公司质量分析会、全厂专职质检员质量分析会、车间质量分析会有关记录

3、检测设备的检定时间已过期

4、企业对检验使用荧光PCR仪进行适用性验证，但不在说明书规定的仪器适用机型范围。

5、生产批记录中未包含进行过程检验记录。

6、未能提供企业编制《留样管理制度》中规定的留样总结分析报告。

7、未建立量值溯源程序。

8、未建立检验用质控品台账及使用记录.质控品主要技术指标缺失。

9、检验记录未记录质控品信息；检验用质控品无复验规程。

关键点

质量控制是规范实施的核心，质量控制是产品方向的最后一道关口，必须设置独立的制管理部门，配备足够的够资格的质量管理人员和质量检验人员，配备与产品生产规模、品种、检验要求相适应的场所、仪器、设备、对产品的生产质量和检验质量进行控制。

1、批检验记录

（1）包括进货检验、过程检验（中间品、待包装产品）、成品质量检验记录，以及检验报告等，可追溯该批产品所有相关的质量检验情况。

（2）除与批记录相关的资料信息外，还应当保存其他原始资料或记录，以便查阅。（3）检验记录包括：

产品或物料名称、规格、批号或供货批号，必要时注明供应商和生产商（如不同）名称或来源

依据的质量标准和检验操作规程 检验所用一起或设备型号和编号

检验所用试液和培养基的配制批号、对照品或标准品的来源和批号。检验过程，包括对照品溶液的配制，各项检验操作，必要时的环境温湿度； 检验结果，包括观察情况，计算和图谱或曲线图，以及依据的检查报告编号 检验日期

检验人员签字和日期

检验、计算复核人签字和日期

2、产品放行

（1）含批生产、批包装、批检验

（2）超标结果的处理：该批产品有关的偏差必须有明确的解释/说明，或已彻底调查处理，如偏差涉及其他批次产品，应一并处理。质量评价应当有明确的结论，如批准放行，不合格或其他决定。

（3）检验记录满足可可追溯的要求（中间品、半成品、成品），产品放行与合格证明

3、校准品、质控品

（1）校准品量值溯源，质控品赋值准确

（2）建立台帐，记录来源，批号，溯源途径，主要技术指标，保存状态等

（3）鉴于企业采购的校准品，质控品使用量较少，使用周期较长，企业应定期复验，做好复验及使用的台帐及记录

（4）应有适当的标识，内容至少包括名称，批号，制备日期（如有），有效期（如有），首次开启日期，含量或效价，贮存条件等

企业如需自制工作标准品或参考品，应当建立标准品或参考品质量标准以及制备、鉴别、检验、批准和贮存的操作规程，每批标准品或参考品应用法定标准品或参考品进行标化，确定有效期。

4、细胞库/菌毒种

生物制品 GMP 第三十四条至第四十二条

（1）

细胞库系统：原始细胞库，主代细胞库，工作细胞库，按照药典建立，维护，检定（2）

菌毒种系统：原始种子批，主代种子批，工作种子批，按照药典建立，维护，保存和检定。

（3）

种子批与细胞库的来源、制备、贮存及其稳定性和复苏情况应当有记录，液氮贮存条件应当有适

当的监测。任何偏离贮存条件的情况及纠正措施都应记录。库存台帐应长期保存。

（4）

不同种子批或细胞库的贮存方式应当能够防止差错，混淆或交叉污染，生产用种子批，细胞库应

当在规定的贮存条件下，分别存放在不同地方，避免丢失。

（5）

在贮存期间，主代种子批和工作种子批，主代细胞库和工作细胞库的贮存条件应当一致，一旦取

出使用，不得再返回库内贮存。

（6）

自行制备抗原或抗体，应当对所用原料的来源和性质详细记录，以便于追溯。

5、留样

（1）产品及重要的原辅材料，每批出厂产品均应留样（2）留样数量应与检验要求相适应，并能满足复验及市场客户反馈检验的要求。（3）原辅材料留样品种及数量，可根据产品的特点由企业自行决定（4）留言品应以最终包装形式或模拟包装形式的条件下保存（5）留样数据汇总、分析和归档

6、偏差控制

任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况；有效的偏差管理是建立在有效的、足以控制生产过程和产品质量的程序或标准基础之上

第七节：销售和售后服务

飞检案例：

1、企业通过对经销商销售产品，但未提供形成文件的要求，对选择经销商应对符合医疗器械相关法规和规范要求进行规定。

2、未按企业规定的文件对顾客反馈信息进行跟踪分析

关键点

产品销售和售后服务是规范不可缺少的部分，是生产过程质量管理的延伸，建立完善销售记录及顾客服务

流程，包装在晋级情况时，将体外诊断试剂产品从销售市场及时，顺利召回，避免对患者造成不必要的伤

害及对企业造成不必要的损失。

1、销售记录

（1）每批产品均应有销售记录，根据销售记录能追查每批产品的销售情况（可追溯）（2）销售记录至少包括医疗器械的名称、规格，批号，数量，有效期，购货单位和地址，联系方式，发货日期，运输方式等内容。

2、顾客反馈（1）企业应当建立顾客反馈 SOP，涉及质量问题的信息不仅能够早期报警，及时反馈，而且可以输入纠正和预

（2）防措施程序，作为对质量管理体系业绩的考核。

（3）通过顾客和使用者调查结果，产品使用质量的反馈，顾客投诉，顾客要求，合同信息，有关法规符合性，相关领域的刊物等多做渠道的信息来获取，应对顾客反馈意见的信息进行详细记录、分析

第八节：不合格品控制

飞检案例：

1、企业未制定返工控制文件，或无返工相关的SOP

2、不合格品无区域标识，不合格品未得到隔离存放

关键点

不合格品控制旨在对不合格品做出及时的处置，杜绝肯定产生污染，混淆和差错的因素，以确保产品质量符合标准。

确认产品不合格原因后，应采取相应的纠正和预防措施，防止类似不合格原因的再次发生，确保企业持续，有效的符合规范要求，实现持续保证质量。不合格包括：

不合格品包括原材料、中间产品和成品。

不合格品应隔离存放，有醒目的标识，且只限于经批准的人员进入 不合格品处理应经质量部门负责人批准 不合格品处理应形成记录，保存完好

交付前的不合格品

通过以下几种途径处理不合格品

（1）采取返工措施以消除已发现的不合格

（2）进一步控制措和防止其原预期的使用或应用（3）授权让步使用、放行或接收

交付后的不合格品

应采取与不合格的影响或潜在影响程度相适应的措施，如采取忠告性通知或产品召回等

第九节：不良事件监测、分析和改进

飞检案例：

1、企业规定要对关键工序定期进行能力分析，对各质控点工序控制记录做好定期质量状态分析，但实际未进行分析。

2、企业未按照《内部审核控制程序》规定开展内部审核。

3、内审记录未输入上一次的不符合项，或上一次不符合项超期未进行关闭，也无原因说明

关键点

不良事件监测、分析和改进既是规范的要求，也是企业应尽的责任，同行四也是体外诊断试剂生产企业自 身发展的需要。企业必须建立不良事件监测制度，制定部门责任。

1、指定部门和专职人员

主动收集，详细记录，全面调查，科学评价，及时处理，采取措施控制可能存在的风险&再评价。

医疗器械不良事件监测管理办法

2、质量数据分析

（1）每年对所生产的试剂，按品种进行质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠，原辅材料，试剂现行质量标准的适应性，如发现不良趋势，确定试剂及工艺改进的方向，同时应当对质量和回顾分析的有效性进行自检评价。

（2）如原辅材料变更，尤其是来自新供应商的原辅材料，中间体控制、成品检验结果，不合格批次及其调查，生产工艺和检验方法变更，因质量原因造成的退货、投诉、召回、不良事件调查等。

（3）通过分析确认产品质量情况，体系运行情况，找出改进点或区域，持续改进。（4）数据分析应注意：1 数据来源应真实；2 分析方法应科学；3 分析结果要输出

3、纠正预防措施

基于风险分析控制，采取相应的就着预防措施，包括投诉、召回、偏差、工艺性能和质量监测趋势、内审

和外审检查结果等进行调查的深度和形式与风险级别相适应。程序至少明确：由谁或哪个部门负责？何时&如何采取措施？如何评价纠正预防 uoshi 的有效性和充分 性？等等

4、体系内审

（1）内审是符合性的审核，依据质量管理体系标准，质量体系文件，产品标准，法规要求来评价企业自身的质量管理体系是否满足规定的要求。

（2）内审作为一种重要的管理手段和自我改进的机制，能够及时发现问题，采取纠正或预防措施，使体系不断改进，不断完善。

（3）内审程序应规定审核的准则、范围、频次、参加人员、方法、记录要求、纠正预防措施有效性的评定等。

（4）企业可以根据 QMS 情况实施，采取连续内审、滚动内审、专项内审等。

5、管理评审

管理评审时间、评审内容、评审的实施、评审记录、评审报告、报告批准。定期开展管理评审，评价质量管理体系适应性、充分性和有效性。

第四篇：GMP 审查要点以及飞检案例

GMP 审查要点以及飞检案例

第一节：机构和人员

飞检案例：

1、企业负责人未对企业质量体系运行情况进行评估；

2、企业未提供文件发放实施前培训记录；

3、进入洁净区的工作人员未进行微生物知识培训，也无相关培训计划；

4、洁净间直接接触物料和产品的人员未进行健康体验；

5、进入洁净区需戴一次性无菌手套，但未在人员进出洁净区管理规程中明确戴手套的相关要求等。关键点：

人是生产质量管理过程中最主要的，尤其是基本的操作人员；组织机构控制；人员职责明确； 培训是必要的基本保障，三项是检查必查项目。1、企业负责人：

（1）组织制定质量方针和质量目标；

（2）组织实施管理评审，定期对质量管理体系运行情况进行评估，并持续改 进；

（3）确保企业按照法律、法规和规章的要求组织生产；

（4）确保质量管理体系有效运行所需的人力资源、基础设施和工作环境；（5）应当确定一名管理者代表。

2、管理者代表：

（1）应当负责建立（质量管理体系所需的过程形成文件）、实施并保持质量管理体系；

（2）报告质量管理体系的运行情况（向最高管理者和监督单位）和改进需求；（3）提高员工满足法规、规章和顾客要求的意识。

3、其他负责人：

（1）技术、生产、质量管理部门负责人应当熟悉医疗器械法律法规；（2）具有质量管理的实践经验（学历背景、工作经历）；

3）应当有能力对生产管理和质量管理中实际问题作出正确判断和处理；（4）体外诊断试剂生产、技术和质量管理人员应当具有医学、检验学、生物学、免疫学或药学等与所生产产品相关的专业知识，并具有相应的实践经验。

4、职责权限

（1）生产管理部门和质量管理部门负责人不得相互兼任；（2）确保生产和质量管理完整性、合理性；

（3）部门职责和权限清晰，职能明确完整，不交叉，不重叠，补缺位，不空位；（4）任命书或授权文件应与实际权限一致；

注意在组织机构图基础上，需要进一步明确产品实现过程中各环节的管理程序，出现各种问题时，如何进行协调管理，并最终实现有效控制。

5、人员档案

（1）从事影响产品质量工作的人员，应当定期进行培训（如卫生、微生物学、洁净作业、安全防护等）；

（2）建立人员健康档案，每年至少体检一次，患有传染性和感染性疾病的人员不得从事直接接触产品的工作。

6、洁净要求

（1）进入洁净室（区）应当按照程序进行净化，并穿戴工作帽、口罩、洁净 工作服、工作鞋；

（2）裸手接触产品的操作人员每隔一定时间应当对手再次进行消毒；（3）裸手消毒剂的种类应当定期更换；

（4）洁净工作服和无菌工作服选择质地光滑、不易产生静电、不脱落纤维和颗粒性物质的材料制作。

第三节：设备

飞检案例：

1、企业未对空调净化机组中效过滤器进行压差监控；

2、企业自校准温湿度计所采用的方法为非标方法，未经验证；

3、企业提供的2~10 μl 移液器检定报告显示计量用具为万分之一天平； 2μl移液器实测值为1.8 μl，超过其误差2% 范围规定，未对检定报告有效性进行确认；

4、企业采用紫外灯对洁净车间进行消毒，未对消毐效果进行有效验证；

5、企业生产体外诊断试剂产品具有不连续性，空气净化系统停机时间较长，企业尚未对不同停机时间后再次开启空气净化系统所需采取的措施进行相应的验证和规定；

6、空调净化系统清洁维修保养规定初效每个月清洗一次，中效三个月清洗一次，高效过滤器每年监测完整性，但企业实际对初、中效每年更换，实际也未监测高效过滤器的完整性；

7、空气净化系统未进行确认和验证，未进行初中效压差监控；空调净化系统不连续运行，未对再次开启运行条件进行确认；

8、纯化水微生物检测标准规定的检测量为0.1ml，药典标准规定检测量为1ml ；

9、未对洁净车间工艺用水储水桶进行清洗消毒记录； 10、未对纯化水的全性能检测周期进行规定。关键点：

设备是体外诊断试剂生产，必备的硬件要求，也是满足生产质量的基本条件。设备的特性和选型必须与产品特性，生产规模相适应。便于清洁和日常维护。原则：设备的设计、选型、安装、维修和维护必须符合预定的用途，应尽可能降低产生污染，交叉污染，混淆和差错的风险，便于操作，清洁，维护，以及必要时消毒或灭菌。

（1）与生产品种、生产规模匹配，符合预期用途（工艺要求，工艺参数& 质量控制，生产效率等）；

（2）与检验项目要求相适应，如原材料，中间产品，成品包括精度和数量；（3）计量器具及其量程和精度；

（4）直接接触物料或产品的设备、容器具及管道表面及其材质（无毒、耐腐蚀、不与物料或产品发生化学反应/ 粘连、易于清洁，消毒/ 灭菌）；（5）维护、维修（重大维修应再确认）；

（6）状态标示（名称、规格、批号），防止非预期使用；标明清洁状态等，包括主要固定管道表明内容物名和流向。

第四节：文件管理

飞检案例：

1、外来文件的收集和整理不及时，未收集新发布的法规文件和标准，并作为外来受控文件进行管理；

2、无文件分发、回收、销毁记录，或分发记录与实际使用文件版本不一致，或未进行版本控制；

3、记录严重失实，检查生产记录发现，某休假人员在休假期间有签字和日期；

4、记录存在涂改，且未标注更改者姓名和更改日期；

5、查看企业提供的实验室检测培训资料，发现纸张背面为质检室清洁卫生记录；

6、原料入库台账使用WPS 文件，可任意修改，不符合《记录控制程序》要求；未按《风险管理控制程序》的要求对风险管理文件进行存档。关键点：

文件是质量保证体系的基本要素。为保证质量体系的有效运行，良好的文件系统及其记录是不可或缺的。

文件能够有效的避免信息口头交流可能引起的差错，记录是确证产品生产和质量控制的全过程的可追溯。1、文件

（1）质量管理体系文件：包括质量方针和质量目标、手册、程序文件、技术文件、法规要求等（程序文件至少有 26 个）

（2）文件的起草、修订、审核、批准、替换或者撤销、复制、保管和销毁等应当按照控制程序管理

（3）相应的文件分发，替换或者撤销，复制和销毁记录；

（4）文件更新或者修订时，应当按规定评审和批准，能够识别文件的更改和修订状态，防止旧版文件误用；

（5）分发和使用的文件应当为适宜的文本（批准的现行文本），已撤销或者作废的文件应当进行标识，防止误用（除留档备查外，不得在工作现场出现）。2、记录

（1）记录控制程序，包括记录的标识，保管，检索，保存期限和处置等 4 个方面；

（2）每批产品应当有记录，包括批生产记录，批包装记录，批检验记录和产品放行审核记录等。

（3）批记录应当由质量管理部门负责管理，至少保存至产品有效期后一年；（4）质量标准，工艺规程，操作规程，稳定性考察，确认和验证，变更等企业重要文件应长期保存；

（5）SOP 要保证操作者在依照实施时尽量少动脑，记录要尽量减少写字内容，尽量打钩；（6）如果使用电子数据处理系统，照相技术或其他可靠方式记录数据资料，应当有所有的系统的操作程序；

2、策划

应确定了设计和开发各阶段，以及人员职责、评审、权限，以及适合于 每个设计和开发阶段的评审、验证、确认和设计转换活动。

3、风险管理

风险管理贯穿于产品生命周期，必须在产品实现全过程进行风险控制，风险分析。当选用的材料、零件或者产品功能的改变可能影响到医疗器械产品安全性、有效性时，应当评价因改动可能带来的风险。风险管理文件和记录，至少符合以下要求： 风险管理应当覆盖企业开发的产品实现的全过程；

应当建立对医疗器械进行风险管理的文件，保持相关记录，以确定实施的证据； 应当将医疗器械产品的风险控制在可接受水平；

当偏离计划而需要修改计划时，应当对计划重新评审和批准；

研制现场考核，包括研制现场及条件设施，研制过程原材料选择，来源，指标，工艺参数，技术要求，质量标准，使用说明书，试验样品等数据真实，完整，可溯源。

4、设计和开发输出资料至少符合以下要求：

采购信息，如原材料、包装材料、组件和部件技术要求；

生产和服务所需的信息，如产品图纸（包括零部件图纸）、工艺配方、作业指导书、环境要求等； 产品技术要求； 产品检验规程或指导书；

规定产品的安全和正常使用所必须的产品特性，如产品使用说明书、包装和标签要求等。产品使用说明书是否与注册申报和批准的一致； 标识和可追溯性要求；

提交给注册审批部门的文件，如研究资料、产品技术要求、注册检验报告、临床评价资料（如有）、医疗器械安全有效基本要求清单等； 样机或样品；

生物学评价结果和记录，包括材料的主要性能要求。

5、变更

（1）变更是研发过程中固有的部分，应进行记录，变更管理的程度应 随产品研发的不断推进而增强；‘’

（2）任何可能影响产品质量或重现性的变更都必须得到有效控制，包 括但不限于：

原辅料、标签和包装材料、配方或处方、生产工艺； 生产环境、厂房设备公用系统、验证的计算机系统； 质量标准、检验方法、产品有效期/ 贮存条件； 清洁和消毒方法；

产品品种及规格的增加或取消等。

第五节：采购

1、未对原材料进行分类管理；

2、未按企业自定的文件标准进行检验，或检验记录与标准不一致；

3、涉及文件与记录中单位不一致的，未提供两种单位转换关系；

4、企业要求对供方进行定期评价，但评价的频率（时间间隔）未明确规定；

5、对供方的评价内容与文件规定要求的评估内容不一致；

6、标准品配制用主要原材料“ AFU"，无相关质量标准要求；

7、企业在验收准则中，未对原材料（要求储存温度为-20 ±5℃）收货时的温度进行规定。

关键点：

原材料的采购是产品实现过程中的基本要素之一，原材料差异直接影响

最终产品的性能，采购活动控制，制约着原材料的质量，尤其用于产品质 量控制的外购校准品、质控品、质控血清等，应作为采购控制的重点，供

应商稳定，来源具有可追溯性。

1、采购

（1）采购控制程序，明确采购控制程度，包括：流程/ 选择/ 评价/ 再评价准则，原材料供应商审核等；

（2）供方选择原则，控制职责，控制程度，控制方法等，如外购组分如何控制，保证质量，许愿墙约定；

（3）鉴于采购涉及诸多因素，采购控制文件应体现由设计来决定采购；由资质评估来选择采购；由信息统计来监督采购；由采购文件来规范采购，由质量检验来控制采购；

（4）体外诊断试剂主要原材料，通常来源两种方式： 一种是企业自行制备，另一种是外购：

自制的，应当明确制备原理，简单描述指标过程、质量标准和检验数据，如单抗应说明生物源性与免疫原；核酸类产品应有引物、探针的合成、纯化、验证及主要技术指标的要求；

外购的，应当明确供应商，一旦确定不得随意更改；

必须有明确的质量要求和必要的验证。

（5）企业应当建立外购物料清单，建立物料验收质量标准，严格按物料的质量标准进行检验、入库；（6）通常是仓库保管员进行核对厂家（来自合格供方）、核对数量、品名、批号进行外观检验，符合要求后填写请验单，质检部门按规定进行抽样检验，出具检验报告。合格入库，不合格按不合格程序处理。

2、供应商审核，签订质量协议

总局2015 年第1 号通告《医疗器械生产企业供应商审核指南》包括适用范围，审核原则，审核程序，审核要点，特殊采购物品的审核及其他等六部分。

审核原则： 分类管理，质量合规；

审核程序： 准入审核，过程审核，评估管理；

审核要点： 文件审核，进货查验，现场审核。

3、外购标准品、校准品、质控品、生产用或质检用血液

（1）体外诊断试剂注册管理办法，要求单独销售的标准品、质控品需要注册。自制标准品及质控品要有配制规程及记录；

（2）国家食药监械函【2008 】111 号；体外诊断试剂生产企业向医疗机构购买血清，应明确用于科研或对照品，并签订严格的技术协议，明确购买数量，付费要求，签署知情同意书，确保物料的质量和稳定性；

（3）生产用阳性血的问题，法规虽然不许可，但实际实施过程中也都认可，且在 2008 年111 号文件中做了明确规定；

（4）卫生部血制品管理办法要求：血清的控制必须符合国家血制品管理规定；

（5）危险化学品安全管理条例：危险化学品的采购；

（6）麻醉药品和精神药品管理条例：易制毒化学品和精神麻醉类药物的采购；

（7）菌毒株的采购必须符合国家卫生部相关规定。

4、物料的贮存

（1）按照物料本身性质，如固体、液体原料应分开储存或采取相应的避免交叉污染的有效措施；

（2）挥发性物料是否有专库，是否有排风设施等，其他还应考虑温度、湿度，密闭、振动、光线，堆高；

（3）一般应当遵循“先进先出”的原则；

（4）复验是为了保证物料性能稳定，如物料未规定使用期限，企业应当根据物料的稳定性数据确定贮存期限；

（5）贮存期内发现贮存条件变化，可能影响产品质量时，应及时复验，明确复验的流程；

（6）开封进行抽样检验的物料，应进行标识，及早使用。

第五篇：药品GMP认证申报资料技术审查要点

药品GMP认证申报资料技术审查要点

1.行政受理机构的审查意见

1.1 认证范围是否与企业申报表中的范围一致； 1.2有无需要说明的问题； 1.3 是否与生产确认一并进行； 1.4是否有注册生产现场核查的品种； 1.5 其它。2.企业基本信息

2.1联系人、传真、联系电话（包括应急公共卫生突发事件24小时联系人、联系电话）、邮政编码； 2.2 营业执照、药品生产许可证是否在有效期内； 2.3 企业名称、注册地址、生产地址；

2.4 药品生产许可证是否包括正、副本及变更记录的复印件； 2.5 放射性药品生产是否已取得相关行政主管部门核发的辐射安全许可证明文件；

2.6 企业历史沿革，厂区分布及基本生产情况介绍。3.企业药品生产情况

3.1 是否进口分包装、出口以及国外许可的药品信息； 3.2 涉及出口的需附上境外机构颁发的相关证明文件的复印件； 3.3 获得批准文号的所有品种（可分不同地址的厂区来填写，并注明是否常年生产，近三年的产量列表作为附件）； 3.4 生产地址是否有处理青霉素类、高毒性、高活性、性激素类、高致敏性药物和物料的操作，如有应当列出。4.本次药品GMP认证申请的范围 4.1 申请认证范围是否在许可证范围内；

4.2 本次申请品种、剂型在厂区的所有生产情况（多车间生产情况）；

4.3 是否附前次GMP证书；新旧证书有效期是否可以有效衔接；

4.4 认证生产线产品的注册批准文件是否有效；

4.5 涉及申请认证剂型的相关品种未列入本次认证范围的，企业的理由是否充分； 4.6 前次认证不合格项目情况；

4.7 如有境外的GMP检查，也应提供检查日期、检查结果、缺陷、整改情况及不合格项目情况表原件复印件（如有）。5.上次药品GMP认证以来的主要变更情况

上次认证检查后关键人员、厂房设备设施、生产工艺、品种、主要物料及包材的变更情况；是否备案或取得相关注册批件。

6.企业的质量管理体系 6.1 企业质量管理体系的描述 高层管理者、生产管理负责人、质量管理负责人、质量受权人和质量保证部门的职责与分工是否清晰；

质量体系要素是否包括以下几个方面：适用范围、质量体系的结构（职责和权限、组织结构、资源管理、工作程序）、质量体系的文件（质量手册、质量计划、质量记录）、质量体系审核、评审、评价及持续改进措施。6.2成品放行程序

负责放行人员是否质量受权人；是否转授权；转授权人的资质是否符合要求。

6.3供应商管理及委托生产、委托检验的情况

概述供应商管理的要求；

简述委托生产的情况（如有）；简述委托检验的情况（如有）；是否有备案。6.4企业的质量风险管理措施

质量风险管理活动的范围和重点是否明确； 质量风险管理采取的措施是否明确；

是否建立风险识别、评价、控制、沟通和审核的系统过程；

是否按风险级别管理。6.5 产品质量回顾分析

认证品种（或剂型）是否有产品质量回顾； 回顾分析和考察的内容是否涵盖十二项； 首次认证品种剂型时候建立相关文件内容； 产品质量回顾是否有评价与措施。7.机构与人员

7.1 企业组织机构图、质量保证组织机构图、生产部门组织机构图、质量控制部门组织机构图提供齐全、组织结构是否合理；

7.2 企业的法定代表人、企业负责人与《药品生产许可证》、《营业执照》中载明的内容一致；

7.3 生产管理负责人与质量管理负责人是否互相兼任； 7.4 企业关键人员企业负责人、质量管理负责人、生产管理负责人、质量受权人的资质是否齐全提供，包括学历、职称、从事制药行业工作的经历；

7.5 从事质量保证、生产、质量控制主要技术人员的数量及资历；学历、职称、从事制药行业工作的经历；

7.6 对规范中对资质有要求的岗位人员，需提供资质证明材料；

7.7 专职负责中药材和中药饮片质量管理人员的资质； 7.8 质量保证、生产、质量控制、贮存和发运等各部门的员工数是否与生产规模相适应。8.厂房、设施和设备 8.1 厂房布局

厂区总平面布局图；青霉素类或生物制品是否独立的建 筑物。

8.2 生产车间情况

是否详细描述生产车间概况；是否有非药物产品共线生产情况；非药物产品清单；

是否有中药前处理车间及提取车间； 是否有动物脏器、组织的洗涤车间；

生产线的工艺平面布局图，是否标明人流、物流及比例； 是否有工艺设备平面图； 是否标注出房间的洁净级别；

是否标出相邻房间的压差及压差梯度；

工艺布局是否合理，处理高毒性、高活性、高致敏性物料的操作应能防止对普通物料的污染和交叉污染；

性激素类避孕药品是否使用专用设施、设备；是否与其它药品生产区严格分开；

β-内酰胺结构类药物是否使用专用设施、设备；是否与其它药品生产区严格分开；

生产线是否有高毒性、高活性、高致敏性 共线生产； 是否列出共线生产的设施、设备；

仓库、贮存区域是否与生产品种相适应（冷库、阴凉库）。8.3 空调净化系统的简要描述

洁净车间是否附风口图、直排管路示意图； 送风、回风、排风设计是否合理； 压差、换气次数是否符合要求；

空调系统是否进行趋势分析，分析项目是否包括悬浮粒子数、沉降菌、浮游菌、换气次数、风速及其他；

对高毒性、性激素类药物等高活性、高致敏性物料等物料操作区域或产尘等特殊工序是否有效控制。8.4 水系统的简要描述

工艺用水是否符合生产工艺的要求； 是否提供水系统管路图（包括用水点）；

水系统是否进行趋势分析，分析项目是否包括电导率、总有机碳、微生物及其他；

是否定期进行水系统验证和消毒验证。8.5 其他公用设施的简要描述

压缩空气、氮气等是否直接与药品接触；是否有检验方法和标准。8.6设备

生产设备是否满足生产要求；

是否针对不同设备和不同品种制订相应的清洁方法，清洁方法是否经过验证；

计算机系统是否有相应的操作规程、是否经过验证、信息是否备份。9.文件

9.1 是否包含质量风险管理文件； 9.2 与申报认证品种（剂型）相关的文件目录清单。10.生产

10.1生产品种情况

本次认证剂型品种表、批产量；

本次申请认证剂型及品种的工艺流程图，并注明主要质量控制点与项目；

生产工艺与所提供质量标准中的制法是否一致。10.2 工艺验证

工艺验证是否涵盖所申请认证的剂型（品种）； 是否开展培养基模拟灌装； 简述返工、重新加工的情况。10.3 物料管理和仓储

物料是否有相应的质量标准； 计算机仓储管理是否经过验证；

物料管理规程是否明确，是否包括储存、取样、发放、使用、回收、退货等；

不合格物料和产品的处理，存在的不合格物料和产品的批次情况。

10.4 生产用菌毒种、细胞系的管理

概述生产用菌毒种、细胞系的管理情况。10.5 生产用人血浆的管理

概述生产用人血浆的管理情况。11.质量控制

11.1 检验仪器是否满足产品全检要求； 11.2 需要验证的检验方法是否经过验证； 11.3 检验结果超标批次列表；

11.4取样、留样、试剂、试液、培养基、鉴定菌、对照品是否有相应的管理规程；

11.5是否有质量检验场所平面图，是否注明各功能间名称，是否注明微生物限度测定室并注明洁净级别，是否注明阳性菌室并 是否注明洁净级别；是否有无菌室并注明洁净级别，是否有生物效价检测室并注明洁净级别。12.发运、投诉和召回 12.1 发运

发运记录信息是否全面：产品名称、规格、批号、数量、收货单位和地址、联系方式、发货日期、运输方式等信息；

运输过程中是否能保证其特殊储存要求的储存条件。12.2 投诉和召回

是否有投诉、召回的程序；

本次认证品种投诉、召回批次及处理情况。13.自检

是否定期开展自检活动； 是否有纠正与预防措施。