烟标印刷质量控制

第一篇：烟标印刷质量控制

烟标印刷质量控制包括：原辅材料的检测、生产过程的控制、印后加工三个环节，本文重点阐述柔印软标烟盒的质量控制。

1、原辅材料的检测

原辅材料的检测是印刷的前提，没有合格的原辅材料就很难生产出高质量的印刷品。印刷的原辅材料主要包括纸张和油墨。

1)纸张的检测

（1）白度：纸张的白度要达到85%以上，如果纸张在染色时发黄，发蓝都会影响到后面成品的色相。

（2）张力：纸张的张力必需稳定，张力不稳定的纸张在印刷过程中会出现套印不准。

（3）撕裂度：纸张的撕裂度必需合格，太低的撕裂度在较大的印刷张力下，易引起断纸。

（4）挺度：挺度过低的纸张在印后分切收纸时难收齐，容易造成飞纸。

（5）含水量：卷筒纸的含水量一般在6%左右，含水量过高的纸张在经过印刷烘干后变形太大，影响套印；含水量过低的纸张在印后分切时易引起静电。

2)油墨的检测

（1）饱合度：可取一点油墨进行刮样实验，然后用色度仪测量色度值，判断是否合格。（2）粘度：柔印油墨的粘度决定了油墨的很多印刷性。粘度太大，易出现油墨转移困难；粘度过小，易出现墨层不厚实。

（3）干燥速度：干燥速度快的油墨，在印版还未来得及与纸张接触时就发生干固，引起网线糊版，实地出现脏版；干燥过慢的油墨在纸张经过烘箱后还留有未干燥的油墨，再次经过导纸辊时出现蹭脏现象。

2、生产过程控制内容

生产过程的控制内容应包括以下几方面：

（1)套印。烟标的套印要求比较严格，印刷应按照高出国家标准的标准来要求自己：主要部位小于0．15ram，次要部位小于0．25mm。因为烟标设计比较精美，套印稍有误差就会影响外观。

（2）墨杠。柔印机印刷烟标容易产生墨杠，墨杠不但影响印刷质量，还会影响香烟外包装的美观。墨杠的产生可能由于以下原因引起：a．齿轮啮合不好；b．机器振动；c．压力调试不当；d．版材使用不当。操作者可从这四方面入手，仔细排查，找出原因。可以在版的两端各加宽约2era的高硬度的版材，以减轻上述因素的影响，最终消除墨杠。

（3）专色油墨的色相。烟标印刷品颜色与样张颜色是否相附，在很大程度上取决于专色油墨的色相数值，用L、a、b、E表示。L代表专色油墨的亮度，L是正值表示该颜色较样张亮，为负值时表示该颜色较样张暗。a代表红色，a为正值表示该颜色较样张偏红，负值表示偏绿。b代表黄色，b为正值表示该颜色较样张偏黄，负值表示偏蓝。E代表总色差值，要求E小于等于3.5。

（4)条码。如果条形码的粗细与样张差别较大，那么商场的读码器就无法识别该产品的类型与价格。条码一定要采用轻压力印刷，坚持经常检测，经常对比，如果数值在正负24之外，则立即换版。

（5)版面整洁。烟标印刷时要求版面整洁，无脏点、墨点，印刷压力大小合适，实L-g版无双眼皮现象，网线层次丰富，不掉点，不糊版。细小、文字、线条清晰，不变形。

（6）耐磨度。烟标印刷品在包装机上进行高速包装，要想不被划伤，就要求其表面有一定的耐磨度。可取一张软标，撕成两段，叠在一起相互磨擦，若磨擦2O次还不出现划伤，则说明耐磨度很好。

3、印后加工整理

1)裁切。在印刷机上完成印刷，纸张要按规矩线大小的不同进行分类摆放整齐，挑出相同规矩的纸张放在一起，每摞1000张，进行裁切。在裁切过程中需要注意a．切刀是否锋利。如果工作时间过长，刀口磨得很钝，切出来的产品边沿发毛，应及时更换新刀或用砂纸打磨毛边。b．刀刃是否有伤口。带有"I95口的裁刀切出来的产品边沿带有划线，不但影响香烟包装而且影响产品外观。

2)整理。裁切后的烟标要按有无毛病分开放置。没有毛病的烟标应直接过称以检验其数量是否准确：有毛病的烟标要进行单独挑捡，挑出不合格品。

3)打包或装箱。印刷品整理后如果还残留有气味，则要放置一段时间，等气味消失后再进行打包或装箱。对稍有气味的产品，在包装时应用透气好的牛皮纸代替塑料袋密封。

总之，要想生产出精美的印刷品，质量控制工作要层层把关，各项具体工作要齐抓共管，相互配合。只要把工艺过程中的每一个环节都做到位，就一定能生产出合格的印刷品。

第二篇：浅谈烟标凹印的质量控制

浅谈烟标凹印的质量控制

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为适应云南卷烟商标的高质、长线、量大的包装需求，九十个代初众多云南印刷企业纷纷投入凹印设备承印卷烟商标，形成了云南印刷史上的热潮。几年中我们对凹印工艺及质量控制经历了一个从不知到熟悉的过程，在此我们仅以公司这几年的部分工艺改进项目，质量控制程序为例，就烟标凹印印刷的质量控制浅谈粗见。

（－）合理的工艺设计和技术改进是质量控制的前提。

初上凹印时拉墨和飞墨是最常见的质量问题，导致废品率居高不下。经分析产生拉墨现象的主要原因有墨刀本身的材质问 题；印版表面的平整状态；油墨中的不纯物如粗粒子、异物等将刀具的局部向上抬起，针对最常见的第三点原因，我们在油墨循环系统中加入过滤网，做到了上油墨前过滤，循环中过滤，有效控制了拉墨现象。解决飞墨问题则从印前着手。首先，排版版面设计不宜过满，约占最大印刷幅宽的75－85％a效果最好；第二是提高印版辊两端的倒角加工精度，减少同心度偏差，也能减少飞墨现象；第三个印版的两端装上档墨硬片，也可防止油墨飞溅。

我公司承印的红河烟标对色相要求较严，而印版的深浅直接影响色相指标。为确保色相指标合格，要求印版具有一定深度。而较深的印版平滑度较差，虽经多次调整网线线数和雕刻针角度，但印品在平滑度上一直没有实质性的突破。去年我公司投入使用了高剪切乳化机，油墨坚持先乳化后上机。乳化过程中油墨颗粒得到充分研磨，研磨后的油墨细腻、均匀、光滑，上机使用后平渭度明显改善，拉墨现象也明显减少。油墨在色相调整过程中需加入不同的色种，由于混合不充分，印刷时易出现油墨转移不匀的现象，俗称拉白条，高剪切乳化机使色墨调配过程的这一难题迎刃而解。

（二）制定关键辅料的验收标准是质量控制的关键之一。

纸张的表面刮痕，受潮程度，尘埃度；原墨的粘度、色相L、a、b值的范围、印刷适性；溶剂的含水量、干燥性、残留气 味；印版样张等均列为我公司最基础的辅料检验项目。

（三）强化过程监督、完善统计记录是质量控制的中间环节。

如印版规定的参考耐印指标为100万转，对于超过规定数目仍承印的印版由工艺控制部门发生预防措施通知单进行重点监 测，这样不仅使潜在的质量影响因素得到控制而且节约了生产成本。公司还实行了由质管部门通过过程监督的统计数据定期对供货方进行能力评价的制度，并结合辅料的期统计合格率选择供货方。

（四）质量意识是质量控制的根本。

我公司有一个非常重视质量的领导班子，制定了“以人为本，以先进技术为主导，以先进的管理方法为控制手段，确保质 量第一”的质量方针。制定并执行了《凹印工艺体系文件》、《工艺纪律文件》、《过程质量控制体系文件》、《质量奖罚条例》等系列文件，使公司员工由上至下紧绷质量弦，也使质量工作者做到“有法可依”。

总而言之，员工的质量意识、技能素质、合理的印刷工艺设计、设备性能，辅料性能等都与凹印印刷质量相关。伴随着凹 印商标印刷业的发展，凹印质量控制将仍是一个长远的课题，我们需要做的仍然很多，只有不断探索与总结，才能更好地把握凹印质量，使质量真正成为企业竞争的有力保证。

第三篇：烟标印刷色彩管理的数据及前程控制

烟标印刷色彩管理的数据及前程控制

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印刷过程中的颜色管理是整个颜色管理体系中占有举足轻重的位置，因为此阶段工作的好坏直接关系到批量产品质量的优劣，尤其在以稳定为第一要求的烟标印刷领域，如果一旦控制不好，轻则批量报废、客户投诉退货，重则直接影响自己的美誉度。

一、数据化标准的重要性

所谓标准化，就是最大程度的规范化。同样的工艺条件，在不同地点、不同时间、不同操作员工来印刷，效果应完全一致。这就需要对制程工艺参数进行测控，稳定工艺条件。这要求我们在印刷过程中，根据本企业的特点，确定关键工序，印刷过程中所有工序都控制好了，才能达到专业化生产的目的。

在传统的印刷生产中，员工的思维是感性的、凭经验的、无序的，常常采用师傅带徒弟的方式来传授技艺。在一些老师傅的思维习惯中总认为，印刷生产靠的是代代相传的经验，说不清道不明，经验多了自然就知道了，事实上这是一种不科学、不严谨的做法。现代印刷需要很多步骤来共同完成，最大限度地节约成本、提高生产效率及保证稳定的印刷质量，需要一个科学的、严格的体系和工艺流程。

企业的标准化、规范化可形成强大的生产力，英国伦敦有研究机构做了大量长期数据统计，得出结论是欧洲的经济增长的13要归功于标准化，远高于专利技术对经济的带动。我们必须敏锐地意识到，印刷业的理性时代已经来临。近年来，由多家印刷产业的供货商以及学术团体所联合组成的商业策略联盟推行了统一的“作业辨识格式”，既通过建立标准的“输出”和“输入”信息格式，从而控制了生产流程的有效运作，成为业内“规范化、数码化、标准化”的共识，并被称为印刷业标准化的里程碑。

规范化的确有利于印刷品质控制、有效降低成本及提高服务水平。印刷生产流程既漫长又繁杂，印刷品质的控制在于全过程，任何一个工艺环节处理不当，各个环节操作人员技能水平参差不齐，操作不规范，都不可能生产出印刷精品。对于生产各工序，设置控制点及控制要素，以是否符合标准要求，作为流入下一工序的依据来进行过程控制。

二、烟包产品的颜色数据化

对于印刷企业，在制定印刷成品颜色质量标准的同时，必须同时制定印刷材料(油墨和纸张)的质量标准并进行有效控制才能达到所要求的印品质量。印品颜色和纸张的合格性允差范围可以采用与印品用户(卷烟企业)相同的控制标准;或者，根据印刷企业生产条件制定相对严格的控制标准

制定油墨的标准色度坐标值可以采用与印品指定目标色相同的标准色度坐标值;或者，使用自动油墨刮样机对指定油墨刮样后得到的油墨色样进行测量所得的数据，作为该油墨的标准色度坐标值。这样，对进厂油墨不需要上机印刷，便能方便地进行检测控制印品色彩色差是所有影响因素的综合表现，因此对进厂油墨的质量控制，必须制定相对较为严格的合格性允差范围，这样在印刷后综合其他影响因素所造成的色差变化之后而得到的印品，才能达到最终的质量要求。

目标色标准色度值的制定

卷烟商标色彩质量管理可以使用分光测色仪和颜色数据处理系统。其最小测量口径为3mm;因此，在卷烟商标上被测色实际被测面积必须大于3mm才有意义;必须大于5mm才能方便工作人员检测并获得良好的重复精度。

在卷烟商标卷包后被遮盖，并且不影响施胶的地方对需要控制的所有颜色印制5～8mm直径的检测色块。

抽检20～100或更多张打样商标，经标准制定部门用人眼视觉观察后，符合设计颜色要求而且各样张之间的差异在人眼宽容量之内的打样商标作为标准色样。

对上述标准色样的每一种颜色进行色度测量并作统计计算，计算所得L、a、b的平均值作为该商标中该颜色的标准色度值;或使用颜色品质控制软件中目标色设置功能中平均值测量制定标准色度值。

重复以上操作，对不同商标和不同颜色分别制定相关的L、a、b标准色度值目标色允差范围的制定。

第四篇：烟标印刷质量机器视觉检测

烟标印刷质量机器视觉检测

在机器视觉检测中，每一种检测都有其特殊性，对应不同的检测对象与检测目的，需要不同的检测方法。本文结合烟标印刷质量机器视觉检测项目，介绍机器视觉检测的具体方法。

1概述

1.1烟标印刷的特点和烟标印刷质量检测的现状

烟标印刷是技术含量与质量要求最高的印刷之一。正是由于烟标印刷有着严格的质量标准，所以即使采用先进的进口印刷机械，产品也存在较多的次品。我国的烟标印刷企业目前一般采用人工在印中抽样及印后逐一目测的方法分拣次品。在烟标印刷企业常常出现这样一种现象：印刷车间，从国外进口的高档印刷机飞快的运转，几名工人轻松地注视着监控仪器；而在一旁的印刷质量检测区，几十上百的工人在紧张地对印好的成品作逐一检测。可见目前的检测方法效率低、成本高、工人劳动强度大，同时人工检测主观性强，容易造成检测标准的不统一。印刷企业通常还需要对次品进行统计，以便查找次品产生的原因，在采用人工检测时只能对次品进行抽样统计，要想实现全部次品的分类统计是很困难甚至是不可实现的。如果采用机器视觉检测，当前烟标印刷质量检测中存在的诸多问题便可迎刃而解。对烟标印刷质量机器视觉检测的有关理论问题进行研究，在此基础上研制出一套可以代替人的视觉对烟标印刷质量进行检测的系统，将大大提高烟标印刷企业的生产效率、生产质量以及经济效益。

1.2烟标印刷缺陷

烟标可能存在多种的印刷缺陷,如重影,烫金残缺,飞墨,墨色不均等,主要可归为以下几类:

1）套色缺陷。其表现为图案边缘出现重影，图案之间相对位置偏移，实质为印刷套色出现偏差。

2）烫金缺陷。其表现为烫金不全甚至没有或烫金位置偏移。

3）污迹。其表现为表面浮脏，或是有墨迹。

4）压凸缺陷。压凸部分与对应的文字或图案没有对准，或压凸的深度不符合要求。

以上几类缺陷有的有着具体的检测标准，如套色的偏差要求限制在0.2mm，而大多数 则是凭人的主观判断，如烫金污迹等。

（a）标准烟标图像

（b）有套色问题的烟标图像 图1 标准烟标图像和有套色问题烟标图像的对比

（a）标准演变图像

（b）有套色问题的烟标图像 图2.标准烟标图像和有套色问题烟标图像的对比（高分辨率、局部）

图1为标准烟标和有套色问题的烟标的对比图像，不过由于分辨率的原因,两幅图像的差别很难分辨。图2是局部对比图,由于分辨率的提高,差异已经可以容易的看到：问题烟标的字迹不清,有重影，部分边缘颜色错误。1.3机器视觉烟标印刷质量检测的难点

机器视觉烟标印刷质量检测有以下一些难点：

1、套色检测精度高

烟标印刷最大的特点就是精细,质量标准很高,套色的精度一般要求达到0.2mm所以在较低分辨率下很难显示出套色问题(如图1),这就需要提高分辨率。但随着分辨率的提高,图像尺寸也增加，图像处理的运算量也大大提高，给图像处理带来了一些困难。

2、污迹分布随机

由于污迹分布的随机性,烟标图像的每一部分都必须进行检测，使得检测的运算量很大，这在采用高分辨率图像后显得更为突出。

3、干扰因素多

烟标并不是一个平面的印刷品，其上还有压痕(为方便折叠而压的凹槽)、切口(这会使得烟标的某些部位上翘或下压)，这些不规则的压痕和切口会影响到烟标图案的相对位置，给检测带来困难。

4、各印刷缺陷互相干扰

如烫金图案的缺损，可能会被误判为污迹;当污迹恰好覆盖烫金图案时，污迹也可能被误判为烫金缺损。

2特征定位

烟标的印刷质量检测主要就是检测出套色,烫金,污迹等印刷缺陷,但是在进行这些缺陷检测之前需要作一些的工作，为这检测提供必要的信息。这些工作主要包括：特征定位和图像配准。

有关位置的印刷缺陷检测均需要位置信息，而通过特征定位则可以求得位置信息。特征定位的准确程度直接关系到后续检测的效果，所以特征定位是烟标印刷质量检测的关键步骤之一。

2.1特征的类型

图3为三种不同种类的烟标图像(图3中标注的英文字母对应图4中各烟标特征在整幅烟标图像中的位置)。由这些图像可以看出烟标具有大量的特征，这些特征主要分为以下几种类型：

1、水平边缘

位于两种不同颜色区域的水平连接处，如图4（a）

2、水平双边缘

表现为水平细线，如图4（b）

3、垂直边缘

位于两种不同颜色区域的垂直连接处，如图4(c)

图3 不同种类的烟标

图3中标注的英文字母对应图4中各烟标特征在整幅烟标图像中的位置。

图4 不同类型的特征

2.2烟标图像特征定位的搜索范围

烟标图像有三个重要的特点：一是图像旋转角很小（如图3（b））的旋转角仅为0.06度），所以在局部可以认为没有旋转；二是图像间比例尺差异很小(仅为千分之几)；三是图像间平移也很小。这三个特点决定了标准图像和目标图像的对应特征的位置（图像坐标）相差很小，这就意味着对目标图像特定特征的搜索可限制在一个较小的范围内，如果能求得目标图像对应标准图像的概略位置，则这个范围更小。

烟标图像同时还有另外一些特点，这些特点又使得特征的搜索范围必须变大。一是烟标上存在的大量压痕和切口，压痕和切口的细微差别就会使特征的位置发生变化；二是烟标的套色偏差，套色偏差会使特征的相对位置发生改变。

综合以上，影响目标图像的特征搜索范围的因素有：特征的概略位置精度，压痕切口偏差,标准图像套色偏差，目标图像套色偏差。特征的概略位置精度同采用的求法有关，本文下一节将对其进行讨论；压痕切口偏差为经验值，可统计得到；套色偏差可采用本文4节方法求得。

3图像配准

图像配准是印刷缺陷检测的基础，套色、烫金、污迹等检测只有在目标烟标图像同标准烟标图像配准的前提下才能进行。

烟标图像有很多特点，其中一个就是有大量特征存在。图像配准的算法很多，如基于边缘的配准算法，基于角点检测的配准算法等等，本文则主要针对烟标图像的特点提出了一种基于特征定位的图像配准方法。该方法的基本步骤为：首先进行特征定位，接着计算几何变换参数，最后重采样生成配准图像。3.1特征定位

特征定位的方法见第2节。特征选取应注意：

1、优先选取直角点。

2、水平边缘/沐平双边缘同垂直边缘/垂直双边缘应成对选取，即选一条水平边缘/水平双边缘就要选一条垂直边缴垂直双边缘，而且这两条边缘应尽量靠近。

3、多选取一些特征以作冗余校验，在选取文字/标志特征时更应如此。

4、避免选择彼此距离过近的特征。

3.2重采样

求得变换参数以后，标准图像上的所有点在待检测图像上的同名点的位置就可以求出来了。而这些位置的坐标值可能不是整数，所以不能直接得到这些位置上的点的灰度值，这就需要进行内插，也称为重采样。

4套色检测

4.1套色不准产生的原因

导致套色不准的原因主要有以下一些：

1、设备精度差引起的套色不准

印刷机上的滚筒齿轮、版台齿条、连杆轴承、递纸牙!凸轮以及联动前规和侧规运动的机件发生磨损松动时，易使印品套色失准。

2、机器调整不当引起的套色不准

在印刷过程中，若叼牙的叼纸量过小，叼不住纸边，压印时就容易产生滑移。递纸牙、叼牙开闭动作失调，叼纸牙的压力不足，输纸系统的某些部件失调，都会导致套色不准。此外，印刷压力过大，包衬盲目增厚，包衬松动也是造成印刷版面走样(版面拉大)，套色失准的原因。

3、纸张伸缩变形引起的套色不准

纸张含水量异常、纸边卷曲时,会出现套色不准现象。

4、操作不当引起的套色不准

印版底托不良，压力过大，油墨层薪稠度过大,纸张裁切不规范都会使得套色失准。4.2基于套色十字丝的印刷套色检测

烟标上都印有套色标志，而这些标志通常呈十字丝状，称为套色十字丝。套色印刷的每一种颜色都对应一个十字丝，在套色完全准确的情况下，各颜色的十字丝完全重合(如图5（a）)，而在套色不准的情况下，各色十字丝彼此不能完全重合(如图5（d）)，它们之间的偏差就是套色偏差。所以检测印刷套色偏差可以通过检测套色十字丝来完成。本文将这种检测方法称为基于套色十字丝的印刷套色检测。4.3二值图像处理

由于图像噪声的影响，分割后的二值图像还要进行进一步的处理。图像背景中的一些噪声点,也可能被划分成十字丝,反映在二值图像上就是,除图像中央十字丝本来所在的位置存在黑像素外,其他区域还零星分布着一些黑像素(设分割后的图像,目标为黑,背景为白,下文均如此)。为了去除这些零星黑像素,本文提出了一种孤立点剔除算法。

5烫金缺陷检测

烫金是指在一定的温度和压力下将电化铝箔烫印到承印物表面的工艺过程。电化铝烫印的图文呈现出强烈的金属光泽，色彩鲜艳夺目、永不褪色。尤其是金银电化铝，以其富丽堂皇、精致高雅的装演点缀了印刷品表面，增强了印品的艺术性,使产品具有高档的感觉。所以烫金工艺被广泛地应用于高档、精美的包装装横商标、挂历和书刊封面等印刷品上。烫金的主要材料是电化铝，它是以涤纶薄膜为片基，涂上醇溶性染色树脂层，经真空喷镀金属铝，再涂上胶粘层而制成。其工艺主要是利用热压转移的原理,在合压作用下,电化铝与烫印版、承印物接触，由于电热板的升温使烫印版具有一定的热量，电化铝受热使热熔性的染色树脂层和胶粘剂熔化，染色树脂层粘力减小，而特种热敏胶粘剂熔化后粘性增加，铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上，随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层牢固地附着在承印物上，完成烫印过程。烟标作为高档印刷品，也大量采用了烫金工艺。

在烫金的过程中有多种因素可能影响烫金的质量，其中最主要因素有烫金的温度、压力和速度。如果烫金温度过高，熔化过度，烫印图文周围的电化铝也熔化脱落而产生糊版，同时高温还会使电化铝染色树脂和铝层发生化学变化，烫印产品亮度降低或失去金属光泽；如

果烫金温度过低，熔化不充分，也会造成烫印不上或烫印不牢，印迹不牢固、易脱落，或者缺笔断划、印迹发花。即便烫金温度合适，如果压力不足，也无法使电化铝良好地转移到承印物上，就会产生印迹发虚、花版、掉色等问题；相反，如果压力过大，衬垫和承印物的压缩变形过大，印迹则会发粗，甚至粘连、糊版。烫金速度越快，烫印接触时间越短，热熔性的染色树脂层和胶粘剂就可能来不及充分熔化，从而导致印迹发虚甚至烫印不上；而如果烫印速度过慢,会使电化铝接触时间过长，虽然粘结比较牢固,但印迹会变粗。除了温度，压力，速度三大因素以外，其它如纸张,电解铝质量也都对烫金质量产生影响。这些因素使得烫金质量的控制比较困难,而烫金缺陷在所有印刷缺陷中的出现的几率也是比较高的,所以烫金质量的检测就显得尤为重要。

第五篇：提高烟标印刷条码质量的途径和方法

提高烟标印刷条码质量的途径和方法

具有商品“通行证”作用的条码，其质量直接关系到卷烟向国内外市场的流通。笔者结合多年来解决条码印刷质量问题的实践经验，按照GB12904-2003《商品条码》（以下简称新国标）的质量要求，对新国标执行后近一年来送样检验的烟标商品条码质量进行了整理分析，并提出解决质量问题的方法和途径，旨在帮助印刷企业控制并提高商品条码的质量。

1、新国标对条码符号印刷质量的强制性要求是：（1）符号等级不低于1.5/06/670;（2）条码所表示的商品标识代码应与供人识别的字符相同；（3）空白区的宽度不小于标准规定的空白区最小宽度尺寸（单位为mm）保留小数点后一位值。

符号等级的确定以无错误译码为前提条件，在对被测商品条码符号高度方向上均匀分布的十个位置进行的共十次扫描所得的十个扫描反射率曲线的等级（是以译码正确性、最低反射率、符号反差、最小边缘反差、调制度、缺陷度和可译码度这七个参数来评定）的平均值。烟标条码质量存在的问题及解决方法如下：

在烟标条码质量存在问题中，条高被截短占存在问题的81.8%。条高和放大系数虽未纳入新的标准，这并不意味商品条码符号的高度可以任意截短。条码的高度越小，对扫描线瞄准条码符号的要求就越高，首次识读成功率（首读率）就越低，降低POS系统运作工作效率。条盒烟标包装面积大，条码高度都能满足标准规定；条高不符合要求的情况，全部发生在小盒烟标（商标）上，有些小盒烟标条高只9mm，造成识读困难。印刷企业在样品审查时应严格把关，小盒烟标侧面条码高度应不小于12.5mm，此高度下可达到理想的识读率。

2、缺陷度：缺陷度（Defects）最大单元反射率非均匀度（ERNmax）与符号反差(SC)的比，即Defects= ERNmax /SC 缺陷度占存在问题的10.6%，它是与脱墨/污点大小的反射率，测量光孔和符号反差有关的技术参数。单元反射率非均匀度（ERN）反映了条码符号上脱墨、污点等缺陷对条/空局部的反射率造成的影响。在测量光孔直径一定时，脱墨/污点直径越大，脱墨反射率越高和污点反射率越低，符号反差越小，缺陷度越大，对扫描识读的影响也越大。引起条码符号缺陷度不满足国家标准要求的原因有：（1）条码符号颜色搭配不当；

（2）印刷载体的光亮度较高，如金色或银色做空；（3）油墨颜色不满足条（空）反射率要求；（4）印刷质量粗糙，脱墨，污点现象严重。

为追求高档包装，企业往往使用亮度较高的包装材料，在此类材料上印刷条码符号，光学特性不能较好满足国家标准，镜面反射使空反射率降低，造成拒读，在使用时应采取以下措施：

一、保证印刷载体的背底（空）有足够反射能力，应是漫反射能力，而不是镜面反射，如金色或银色做空时，应在背底上涂层，涂层厚度应能完全均匀遮盖印刷载体，否则在扫描时，会将遮盖不严的地方误认为污点，增大单元反射率非均匀度，导致缺陷度加大。

二、选择合适的印刷油墨，进行反复试验，借助条码检测仪检测验证油墨的颜色能否能满足条（空）反射率的要求。

3、符号反差（SC）：符号反差是扫描反射率曲线的最高反射率与最低反射率之差，即SC=Rmax-Rmin，符号反差占存在问题的1.5%。引起不合格原因是：条码符号条，空颜色搭配不当；承印材料的反射率不能满足标准要求；油墨的反射率不能满足标准要求。

烟标中符号反差不合格的主要原因是油墨反射率不能满足标准要求。印刷企业应在打样试验阶段，针对使用油墨的特性，结合印刷工艺，通过反复试验寻找满足质量要求的印刷条件。

4、可译码度（Decodabili-ty）：条码符号与参考译码算法有关的各个单元或单元组合尺寸的可用容差中未被印制偏差占用的部分与该可用容量之比中的最小值。即：可译码度=剩余容差/总容差（RT-M）/（RT-A）。

可译码度占存在问题的1.5%。可译码度越高，印刷偏差越小，条码尺寸离译码算法规定的最大允许阈值就越远。留给条码识读设备的误差空间就越大，识读设备的读出率就越高。造成可译码度不满足标准要求的主要原因是条空尺寸超差，条空尺寸与制版偏差、印刷增益和印刷条件有关。控制条空尺寸的有效方法是做好商品条码的适性试验，适性试验是指印刷系统在不同印刷条件下对条码符号印刷质量要求的适应能力。适性试验解决两方面问题，第一，确定印刷设备在印刷条码符号时，印刷增益（整体条尺寸普遍增大的量）的大小；第二，确定印刷设备印刷条码符号的精度（简称印刷精度）。印刷增益是系统误差，它由油墨在纸张上扩散或印刷时油墨的外溢等原因造成。对每一种印刷条件，印刷增益和印刷精度都不可能完全相同，这就需要针对每一种印刷条件做适性试验。

5、空白区宽度：空白区是指位于条码符号最左（最右）侧拘与空的反射率相同的区域。空白区宽度占存在问题的3.7%。空白区的作用是为识读设备提供“开始数据采集”或“结束数据采集”的信息，空白区宽度不够会导致条码符号不能识读，甚至误读。新国标将空白区宽度列入强制性要求，商品条码符号的空白区宽度不符合要求，该条码符号即被判定为不合格。空白区宽度不够的原因，主要是设计选取的空白区计划宽度与放大系数不匹配或印刷过程中的套印误差引起。空白区宽度能否满足标准要求，除设计审查时严格按照标准的要求测算空白区尺寸外，还应在印刷过程中控制好套印误差。条码符号周围有较深颜色时，应加大空白区的尺寸，避免造成对识读设备的影响。

6、拒读：条码符号不能被扫描识读。造成拒读的原因主要有：（1）条码符合不能满足光学特性方面的质量要求；（2）条码符号中各个条或空的尺寸超差；（3）空白区宽度不够。由于造成拒读的原因很多，如光学特性就有五个技术参数。

一般来说，胶印条会变粗，最好菲林减细0.03MM。