第一篇：乙烯装置事故案例.
案例1 锅炉给水调节阀故障导致全装置停车 事故经过：
2001 年5 月12 日20 时11 分，某装置室内操作人员发现BA-106 炉汽包液位高报（LICA10601 PV=73.1%），当时液面调节阀处于自动调节状态。20 时14 分，汽包液面高高 报（LICA10601 PV=80.2%），当班人员立即现场确认汽包液面，同时室内发现锅炉给水流量 达到32455.3KG/H，仪表状态开路。20 时16 分，汽包液面105.9%，现场发现汽包玻璃板液 面100%，锅炉给水进料调节阀现场全开。在当班人员现场关闭该阀下游阀的过程中，BA-106 出口高压蒸汽温度下降。20 时28 分，室内人员发现丙烯压缩机（GB-501）和裂解气压缩机（GB-201）的驱动透平（GT-501 /GT-201）轴位移上升。20 时31 分，GT-201 轴位移联锁停
车。20 时32 分，GT-501 轴位移联锁停车。GB-501 停车后，乙烯制冷压缩机（GB-601）及 分离系统相继停车。21 时40 分，新、老区裂解炉全部停止进料。原因分析：
BA-106 炉锅炉给水调节阀FCV-106-26 阀门信号线发生故障，引起汽包液面满，SS 蒸 汽带水，导致总管SS 温度降低，致使GT-501 /GT-201 轴位移高联锁停车。整改措施：
1、加强联锁管理，投用新裂解炉全部联锁。
2、加强职工培训，提高职工应急应变处理能力。
点评：裂解炉、大型压缩机组等关键设备的联锁保护是确保装置安全生产，避免发生设 备事故的重要屏障。特别是一些新上、改造的设备在联锁保护的设计上更为完善，也更趋 复杂，一定要在深入研究、仔细领会其联锁设计意图的基础上，认真执行联锁管理制度、程序，坚持对联锁的严格管理。可考虑设计上在SS 总管适当位置设置温度监测点。
案例2 汽包出口挡板变形引起对流段盘管烧坏 事故经过：
2003 年5 月13 日，某装置6#裂解炉升温至高备状态，7：00 内操人员发现SS 温度持
续升高，加大减温水量也无济于事，SS 持续升高至裂解炉联锁。炉子联锁后，SS 温度仍上 升，7：40 炉子出现爆破声并有明火，随即全部切断炉子，灭火。随后订购炉管、更换损坏 的裂解炉炉管和SS 管线。7 月14 日在对裂解炉缓慢升温过程中，发现SS 没流量，紧急将 裂解炉6#降温处理。原因分析：
经打开汽包彻底检查后认为，造成SS 管线损坏的原因是：炉子停车过程，操作不当，造成由于裂解炉汽包SS 出口挡板变形，导致出口受阻，造成SS 流量瞬间下降，在管子保护 介质没有的情况下，加上炉膛温度过高，SS 管线温度上升。而SS 测温点因在裂解炉外部却 不能正确指示其温升，达联锁温度后，SS 管线已承受较长时间的高温，超过材质的限制而 爆管。SS 管线爆管后，大量减温水外漏，喷射到原料管线上，导致高达670℃的原料管线突 然收缩而破裂。炉子联锁后，由于炉管破裂，压力下降，以至于从裂解气大阀泄漏的裂解气倒串进入对流段炉管中，与空气混合后在高温下发生爆炸而损坏，爆管后的裂解气进入对流 段导致对流段着火。整改措施：
1、检修期间，应加大对各设备的检查力度，特别是对平时不注意的死角部分更应加 以重视；
2、加强操作法培训，严格执行操作规程；
3、提高操作人员处理事故的应急能力、判断能力，使损失减少到最低程度。
点评：裂解炉发生炉管干烧或汽包干锅，导致设备严重受损。为避免此类事故的发生，一方面对炉子的各种操作要严格执行操作规程，同时加强现场巡检，以便及早发现和处理 仪表、设备及管线方面出现的故障，迅速采取应对措施；另一方面要强化对仪表、设备的 日常维护管理。一旦出现这类事故，必须待降温后，方可恢复供水
案例3 换热器腐蚀内漏导致稀释蒸汽带油 事故经过：
2002 年8 月23 日15 时，某装置稀释蒸汽发生器（EA-118）内漏，DS 发生系统带油, 严重影响装置安全生产。8 月24 日10 时38 分，6#裂解炉（BA106）第四组辐射段炉管发生断裂，造成此台裂解炉紧急停车、抢修。于9 月7 日BA106 恢复正常生产。在设备清洗后检 查发现，换热器管束表面有腐蚀痕迹，并且管束有减薄现象。月23 日20 时46 分，BA106 的废热锅炉（TLE）D 组出口温度升高，现场灭D 组相对 应的侧壁火咀，以使TLE 出口温度有所降低。8 月24 日10 时31 分BA106 冒黑烟，辐射段 炉管发生断裂。10 时38 分BA106 按PB 紧急停车，并将裂解气切出系统。停炉后，经领导 研究决定，先对BA106 进行清焦，并制定了在慢提空气量的情况下，长时间低温清焦方案，以保证炉管安全。8 月25 日1 时30 分BA106 开始清焦，通空气。8 月26 日20 时BA106 清 焦结束，裂解炉开始降温。8 月27 日8 时BA106 打开炉门，发现BA106D 组辐射段炉管断裂，C 组中半组弯曲。8 月27 日14 时TLEA、B、C、D 打开，对TLE 进行检查，发现TLE D 上有 大块焦片，并且TLEA 有两根发生泄漏。拆四组DS 进料阀，发现第四组DS 进料阀完全堵塞。8 月27 日至9 月1 日，更换BA106 炉管，对TLE 进行修复和水力清焦。9 月1 日6 时41 分 启引风机，BA106 开始升温（07 时05 分），9 月2 日02 时BA106 至高备状态。在巡检中发 现C 组中有两根辐射段炉管发红。经领导研究决定，对BA106 进行再次清焦（16 时35 分）。9 月2 日22 时41 分BA106 第四组进料文丘里前管线发生爆管（在烧焦过程中）。9 月3 日 BA106 开始降温。对BA-106 检查中发现对流段炉管有一根出现漏点。9 月4 日换BA-106 对流段炉管。9 月7 日7 时46 分22 秒BA106 修复后，开始升温。9 月8 日10 时BA106 投料，恢复正常生产。原因分析：
1、因碱液中含杂质较多，碱泵过滤网堵塞，注碱量产生波动，使水系统PH 波动，造成 EA－118 水侧腐蚀。
2、DS 带油，加剧炉管及TLE 的结焦。
3、BA106 的DS 管线处于DS 总管的末端，DS 中的急冷油都积聚在DS 管末端，导致BA106 第四组DS 中存有大量急冷油，造成管线严重堵塞，直至DS 中断，导致BA106 辐射段炉管发 生断裂。
4、对流段管线吹扫不干净，残存的急冷油在空气烧焦时，释放大量的热量，不能及时 排出，导致BA106 对流段盘管断裂。整改措施：
1、严格控制PH 值，避免工艺水系统设备发生腐蚀。
2、对稀释蒸汽中油含量进行监测，及时发现设备内漏。
3、对稀释蒸汽发生器及其汽包定期排污。
9.4 裂解气压缩机系统
案例4投丙烯精馏塔时操作不当引发裂解气压缩机高液位联锁 事故经过：
1996 年4 月7 日19：30，某装置丙烯精馏塔塔顶冷凝器（EA425C）检修后投用，19： 40 分离至现场投用EA425C，19：44 左右，丙烯精馏塔（DA406）超压联锁。急冷调整急冷 水塔（DA104）操作，塔顶温度上升到46℃。19：51 左右，裂解气压缩机（GB201）一段吸 入罐（FA201）高液位报警。19:52 左右，GB201 高液位联锁停车。原因分析：
1、投用EA425 时，错误地先投丙烯，后投冷却水，造成EA425A/B 丙烯短路，DA406 超压联锁，丙烯精馏塔塔釜再沸器（EA424A/B）切断急冷水，造成急冷波动。
2、DA104 塔出现波动后，调整幅度过大，造成QW 大量夹带到FA201，GB201 高液位联 锁停车。整改措施：
1、丙烯精馏塔在投用冷凝器时，要严格执行操作规程，并加强与急冷岗位的联系。
2、急冷系统调整时，要尽可能平稳。
点评：裂解气压缩机因段间罐液位高发生联锁停车的案例比较多，特别是在装置开车 过程中更为多见。该系统的烃、水相与上、下游多个工序发生联系，其精心操作以及不同 岗位之间的密切协同是避免发生高液位联锁停车的关键。
案例湿5火炬罐返料时调整不及时引发裂解气压缩机高液位联锁 事故经过：
1998 年2 月14 日1 时53 分，某装置由于裂解气压缩机段间吸入罐（FA205）液位超高，导致裂解气压缩机（GB201）联锁停车。月14 日凌晨，加氢单元当班人员发现湿火炬罐已经满液位。为防止出现火炬下“火 雨”现象, 0 时43 分启动湿火炬泵(U-GA701)，将湿火炬罐内物料送回急冷水塔（DA103）塔。0 时55 分，凝液汽提塔(DA202)液位上升，压缩人员通过降低DA202 再沸量，开大低 压脱丙烷塔(DA404)进料调节阀进行调节。1 时10 分，DA202 塔液位满，为了防止造成分离 丙烯不合格，操作人员逐渐提高DA202 塔再沸量，降低DA202 液位，塔顶返回至FA205 的量 逐渐增大，FA205 液位一直上涨，最后罐内满液位，造成GB201 联锁停车。原因分析：
此次事故直接原因是在裂解炉负荷没有过大变化的前提下，由于湿火炬罐内物料返回 DA103，导致FA205 液位过高。当时湿火炬罐内物料基本上都是C4 s 组分。因FA205 中液体 C4 s 量过多，在FA205 中积存，最终造成压缩机高液位联锁停车。由于C4 s以设计值的170%的量进入到系统内，但操作人员对它的调整仍局限于正常操作 状态时的调整方法，因此外采量有限，导致FA205 积液而使GB201 联锁停车。整改措施：
涉及操作调整时，相关工序之间要加强联系。案例6冷区倒液窜入裂解气压缩机吸入罐导致高液位联锁 事故经过：
1992 年4 月28 日16 时20 分，某装置裂解压缩机四段吸入罐液位上升较快，内、外操 一起调整，但液位继续上升，裂解气压缩机（GB-201）高液位联锁停车。于17 时恢复运行，22 时乙烯合格。原因分析：
冷区操作工经验不足，在裂解气干燥器（FA-209）向急冷水塔（DA-104）倒液时，将倒 液阀开得过大，由于压缩机四段吸入罐（FA-205）凝液送出与在裂解气干燥器倒液使用同一 条管线，FA-205 的凝液不但排不出去，而且窜入的液体在罐内闪蒸，使该罐温度在3 分钟 内下降了4℃，增加了裂解气的冷凝量，加快了液位上升速度，最终导致GB-201 高液位联 锁停车。整改措施：
1、裂解气干燥器倒液时，阀门开度要合适；
2、冷区倒液时，加强与急冷、压缩等相关岗位的联系；
3、单独上一条管线，将裂解气干燥器液体返急冷水塔；
案例7负荷变化时调整不当引发裂解气压缩机高液位联锁 事故经过：
1999 年1 月8 日10 时，某装置新区投用BA-1102 时，四段吸入罐（FA-1205）、五段吸 入罐（FA1206）液位出现较大波动，班组人员将液位控制阀LCV-1218、1219、1216 打手动 全开，然后，随液位下降慢慢将FA1206 罐汽油排出阀（LCV-1218）全关，因BA-1102 刚投 用，系统处调整阶段，操作人员未将LIC-1218 投自动。13：50，FA-1206 液位LSHH-1218A、B 同时报警，裂解气压缩机（GB-1201）联锁停车。恢复开车过程中，操作人员在排放FA-1206 中液体时，倒淋阀开度过大，大量汽油及裂解气排出，险些造成重大恶性事故。40 分钟后 装置恢复正常。原因分析：
1、操作人员经验不足，责任心不强，LIC-1218 打手动全关后，未密切监控，又未及时 切回自动，导致FA-1206 液位超高。
2、裂解炉投油，负荷增加，裂解气量波动较大，压缩工序调整没有及时跟上。整改措施：
正常操作中，尽量将仪表投自动控制，不得已手动时，操作人员应密切监控。
案例5 蒸汽管网压力波动导致压缩机瓦温高联锁 事故经过：
1996 年11 月5 日9 时54 分，某装置界区外高压蒸汽HS 压力PC1301 突然上升，透平抽汽压力PI－1311 上升，抽汽流量FI－1314 减少，透平的轴温TI－2054 也升高。9 时55 分，界区处压力3.2MPa 上升到3.87MPa，透平抽气流量由正常的16t/h 降为0t/h，轴温由 正常70℃左右上升到130℃，透平因止推轴瓦温度高而联锁停车。此次事故造成乙烯装置停 车15 天，打开压缩机透平大盖取出转子修磨推力盘，更换推力瓦。原因分析：
界区处HS 压力上升，装置内HS 管网压力上升，透平背压随之升高，导致透平抽汽流量 快速下降，透平轴向力不平衡，轴位移超量，推力盘与止推轴承摩擦，轴瓦温度升高，联锁 停车。整改措施：
1、对轴位移联锁动作进行改进：报警、联锁时间由原设计的延时3 秒分别减少到0.5 秒和1 秒，并将“ABNOR”状态送入联锁执行机构，使其在“ABNOR”状态下能联锁停车，排 除故障前不能再启动。
2、对蒸汽管网控制系统进行改进：对HS 压力实行单独控制，HS 快速升高时能及时放 空，避免损坏透平；将界区处的HS、MS 压力信号引入装置DCS，以便及时调节。
案例8切换润滑油泵时裂解气压缩机油压低联锁 事故经过：
2001 年3 月19 日14：30 左右，某装置操作工在检查油系统运行正常的情况下，按正 常操作程序切换，启动备用泵，启动后发现管路有较大的振动和噪音，立即对油系统检查，发现主油泵已跳闸，同时，裂解气压缩机（Y-1300）油压低联锁跳车。于是赶紧启动主油泵，系统进行调整，作开车准备，14：50，Y-1300 机组暖机升速，恢复正常。原因分析：
启动备用油泵，由于自励阀（PCVl351）动作滞后，油路压力升高，自励阀突然打开，油压骤降，主油泵透平超速跳闸。此时自励阀应马上回关平衡油系统压力，但由于自励阀动 作滞后，造成油系统瞬间压力低，Y-1300 机组联锁停车。整改措施：
1、要调整好自励阀阻尼，避免油压出现波动时，阀门动作滞后，跟踪不及时，造成机 组联锁停车。
2、检修时，注意检查自励阀膜片是否老化。
3、应在油路系统中加装蓄压器。
点评：润滑油系统出现故障，特别是在主、辅油泵切换操作时，导致的压缩机组联锁 停车较多，对该系统的日常检查、维护很重要。
案例9 裂解气压缩机润滑油压力低联锁后操作不当导致全装置停车 事故经过：
2000 年8 月6 日20：00，某装置裂解气压缩机（GB-201）润滑油压力低联锁停车，20：30 仪表检查联锁，发现与实际存在偏差，油泵没有问题，准备立即恢复。22：30 GB-201 开车。向后系统进料过程中，由于五段出口放火炬阀（PIC-204）关闭过快，造成冷箱系统 波动，乙烯制冷压缩机（GB-601）入口压力高，出口压力超高，23：00 联锁停车。GB-601 恢复开车后，向后系统送料。7 日4：50 分，丙烯压缩机（GB-501）的四段吸入罐（FA-504）液面低，喷淋液体供应不上，致使GB-501 二段出口温度超高，联锁停车，系统全部停车。原因分析：
车间职工日常培训不够，应变能力较差，致使开车过程中大型机组出现两次不应有的 联锁停车，使本来局部停车现象变为全部停车事故。整改措施：
加强职工培训，提高事故分析能力和事故应急处理能力
案例10投用润滑油备用冷却器时操作不当造成透平推力轴承损坏 事故经过：
1998 年7 月2 日16 时，某装置由于工艺气压缩机润滑油温度过高，将压缩机润滑油冷 却器（E－252A/B）同时投用，在投用备用冷却器时没有排气，导致润滑油中带气，汽轮机 转速12500rpm 左右，瞬时断油，造成汽轮机推力轴承损坏。由于推力轴承起到平衡汽轮机 转子轴向力的作用，巨大的轴向力加剧推力轴承的磨损，至17 点45 分手动停机，推力轴承平衡盘磨损4mm 厚度，汽封、油封严重磨损，装置停工3 天。原因分析：
操作工在投用备用冷却器时未严格执行操作规程，造成润滑油系统瞬间断油，致使汽轮 机推力轴承严重损坏。整改措施：
要严格工艺操作规程，润滑油冷却器投用及切换时必须排气。
案例11碱洗不合格导致碳二加氢催化剂硫化氢中毒 事故经过：（为什么采用非国际单位制的“ml/m3” ？）
1994 年5 月6 日1：00 起，某装置碳二加氢反应器DC-401A 床层温度开始下降，至5： 00, 反应器出口在线分析AR-4011 所指示的乙炔浓度1ml/m（3ppm），判断为刻度表指示不准。6：00 发现乙烯精馏塔DA-402 塔压上升，7:00，DC-401A、C 均无温升，判断为硫化氢中毒。7：40 以后，加大了碱洗塔的补碱量，碱泵GA-205A、B 两台运行，开补碱调节阀FCV-249 的旁通阀。加样分析碱洗塔塔顶裂解气S-231 的洗合格，分离加紧对DC-401B 的置换、干燥 工作，至9：00 将DC-401B 切入，DC-401A 切出，注入氢气，入口温度为TRCA-405 控制在 31℃，至9：37，DC-401B 上部床层温度TUI-417 为29℃，中部TUI-418 为49℃,下部TUI-419 为80℃，出口TUI-420 为77℃，当时还没有注入粗氢，这说明该台反应器催化剂活性不够，已经中毒，9：40 立即将反应器由B 切回至A 台，并投用开工换热器EA-454，切断DA-401 与DA-402 之间的联系，分析裂解气干燥器出口S-271 中硫化氢浓度为20 ml/m3，分析碱洗 塔塔顶S-231 的硫化氢浓度为l ml/m3，分析碳二加氢反应器入口S-411 中的硫化氢浓度为 20 ml/m3，此时可以认为系统内仍存有大量的硫化氢，硫化氢是强极性分子，其极易被裂解 气干燥器FA209A 内的分子筛吸收，当裂解气中硫化氢超标时，硫化氢被分子筛吸附，但8： 00 以后裂解气中硫化氢≤1ml/m3 时,裂解气经过FA-209A 后，被分子筛吸附的硫化氢脱附 出，所以造成了FA-209A 后的硫化氢达到20 ml/m3。10：00 加紧对FA-209B 的降温，于11： 00 将FA-209 由A 切至B 运行，再取样分析S-271 硫化氢≤1 ml/m3，S-231 硫化氢≤1 ml/m3，但S-411 硫化氢20 ml/m3，12：30，开EA-454 旁通大阀，13：00 分析绿油洗涤塔顶S-402 硫化氢为5 ml/m3，将PV401-2 排放火炬置换DC-401 入口管线后，分析S-411 硫化氢2 ml/m3，13：00 将DC-401 再由A 切至B 台运行，此时分析S-411 硫化氢5 ml/m3，便立即切出DC-401C，反应器出口乙炔于14：20 合格。FA-209 切换以后S-411 硫化氢仍然超的原因是：DC-401A、C 仍然在线，催化剂以前也吸附了大量的硫化氢，在进料中硫化氢合格时，催化剂将所吸附 的硫化氢脱附出来，随着碳二物料进入EA-454 部分冷凝，进入绿油洗涤塔DA-408 回流到 DA-401，硫化氢进入碳二气相从而使S-411 硫化氢超标。当EA-454 旁通大阀打开以后，物 料不经过DC-401C,故其吸附的硫化氢也无从脱附，所以13：00 分析S-402 硫化氢5 ml/m3。13：30 切入DC-401B,反应器B、C 运行时，S-411 硫化氢又上升到5 ml/m3，是因为DC-401C 在线，仍然在脱附以前吸附的硫化氢。15：30 分析乙烯精馏塔乙烯产品馏出口S-424 中硫 化氢≤1 ml/m3，乙烯精馏塔釜S-422 硫化氢>50 ml/m3，且11：20 分析脱乙烷塔釜S-401 中硫化氢≤1 ml/m3，这说明硫化氢可以用精馏的方法来分离，且其挥发度与乙烷相似，比 乙烯的挥发度小。原因分析：
分析数据不准；碱洗系统内黄油较多，油硫乳化，严重降低其对酸性气体的吸收效果； 碱洗塔DA-203 改造成填料塔以后，塔内的持碱量大幅度减少，操作弹性减小；乙醇胺系统 吸收剂更换为N-甲基二乙醇胺后，对硫化氢的吸收率明显降低，一般在40％左右，碱洗塔 长期超负荷。
整改措施：
1、增加对碱的分析频次；
2、规定最小补碱量为碱洗塔入口硫化氢浓度(ml/m3)×2kg/h；
3、如在一个班内发现反应器床层温度下降≥5℃，必须立即对系统进行检查、调整。点评：裂解气碱洗不合格，导致下游碳二加氢催化剂H2S 中毒或乙烯产品C02 含量超
标。要严格碱洗塔的操作，特别是在装置运行负荷出现比较大的调整、裂解炉切换原料或 原料质量出现比较大的波动、裂解炉进行切换及烧焦操作时，要密切监控进、出碱洗塔裂 解气中酸性气体的含量，及时地对碱洗塔的操作进行相应的调整，确保碱洗合格。
案例12 碱洗不合格导致乙烯产品CO2 超标 事故经过：
1998 年3 月19 日0：30，某装置碱洗塔(DA203)出口裂解气中的CO2 超标，操作人员
未及时发现，使CO2 带入后系统，导致乙烯产品中CO2 超标，乙烯产品不合格72.5 小时。经过调整碱洗塔(DA203)配碱浓度，同时对乙烯精馏塔(DA402)进行置换，将不合格乙烯置换 到不合格乙烯罐中，再将不合格乙烯回炼。原因分析：
碱洗段上段碱浓度不够，造成裂解气中的CO2 超标。整改措施：
1、应加强分析控制点的监控；
2、确保配碱量及碱浓度达到规定要求；
3、加强乙烯产品在线分析仪表的维护。
案例13 黄油抑制剂加注系统设计问题引发碱洗塔强碱循环线泄漏 事故经过：
2002 年1 月28 日，某装置碱洗塔强碱循环线黄油抑制剂注入点管线接缘处出现砂眼
泄漏，当时对漏点采取上夹具注胶堵漏处理。2 月14 日16 时47 分，夹具处出现泄漏并增 大，在往夹具注胶至较大压力时抑制剂管线失效断裂，裂解气压缩机被迫停车处理漏点。到 20 时5 分，裂解气压缩机开车，系统逐渐恢复正常。原因分析：
1、黄油抑制剂注入点出现电化腐蚀。
碳钢管在黄油抑制剂和碱液的电位差高达400mv，若碳钢管同时处于这两种溶液中，在碱液中的部位由于电位低而成为阳极发生腐蚀反应，在黄油抑制剂药剂中的部位成为阴极发生还原反应，形成腐蚀电池，发生强烈的电化学腐蚀。
2、原设计造材有误
碳钢管在黄油抑制剂和碱液两种溶液同时存在的环境下会形成的强烈的电化学腐蚀，而不锈钢在这两种溶液中则无腐蚀现象。
3、黄油抑制剂对碳钢在碱液中形成的钝化膜有强烈的破坏作用
碳钢在碱液中会形成钝化膜，由于钝化膜的存在，防止了碳钢在碱液中的进一步腐蚀。试验表明，黄油抑制剂药剂溶液对碳钢在碱液中形成的钝化膜有强烈的破坏作用。在实际操 作过程中，因为强碱循环泵是一台计量泵，而黄油抑制剂注入泵性能极不稳定，经常出现故 障，黄油抑制剂注入压力不均匀，在碱液管线与抑制剂管线交界处，碱液与黄油抑制剂溶液 交替覆盖管内壁，管壁被碱液腐蚀生成钝化膜，钝化膜被抑制剂破坏，之后管壁再被碱液腐 蚀，如此反复进行，最终黄油抑制剂注入管线接缘处腐蚀穿孔。整改措施：
1、为防止再次发生腐蚀破坏，将抑制剂注入系统的碳钢管更换为0Cr18Ni9Ti 不锈钢 管。
2、加强管线的测厚检查。
3、改造注入点，将原注入点由强碱循环泵出口改到泵入口，确保抑制剂注入系统后混 合充分，消除电化腐蚀。
案例14裂解气干燥不合格导致高压脱丙烷塔冻堵 事故经过：
1997 年11 月10 日，某装置前脱丙烷系统的高压脱丙烷塔出现冻堵，大量C4 组份上移，进入前加氢反应器，造成床层温度上升，引发碳二加氢系统联锁（SD-1）动作，乙烯产品不 合格6 小时。事故发生后采取的措施有：（1）减小了高压脱丙烷塔进料量。（2）在高压脱丙 烷塔冻堵部位注入甲醇。（3）冻堵消除后，高压脱丙烷塔运行状况好转，塔顶C4 组份正常 后，前加氢反应器开车。原因分析：
气、液相干燥器干燥剂流失，出口脱水不合格造成高压脱丙烷塔冻堵。整改措施：
1、加强对裂解气气液分离罐的监控，防止液位过高，气相带液。
2、加强对干燥器的管理，确保干燥器的干燥效果。
9.5 制冷压缩机系统
案例15油滤器滤芯压扁导致制冷压缩机润滑油压力低联锁 事故经过：
2001 年5 月7 日19 时10 分，某装置丙烯压缩机（GB501）油泵出口压力PA5001 低报 警，油气压差PDI5010 高报警，1 9 时26 分57 秒，GB501 油滤器压差PDA5002 高报警，操
作人员立即切换油过滤器，由于前后压差太大，未能切换成功。19 时39 分，GB501 控制油 PA5003 压力低报警；19 时43 分，润滑油总管压力过低导致乙烯制冷压缩机（GB601）和GB501 联锁停车。停车后，用钢管加长阀杆，增加力臂，才将油滤器切换过来。油压稳定后，19 时58 分GB501 开车。原因分析：
滤芯严重压扁，使GB501 油滤器压差升高，造成润滑油管网压力低，最终导致GB501、GB601 联锁停车。整改措施：
定期分析润滑油的质量；定期更换油滤器的滤芯；把好设备质量关。
案例16 乙烯制冷压缩机浮环密封漏油 事故经过：
1985 年7 月27 日，某装置脱甲烷塔（T-301）系统不正常，乙烯不合格。从T-301 塔顶冷凝器（E-308）排出大量润滑油，脱甲烷塔进料冷却器NO.4（E-304）也有油排出。乙
烯制冷压缩机（C-401）停机后，系统用氮气吹扫，对压缩机开缸检查，发现浮环密封的梳 齿间隙大，而且不圆，最大为0.67mm/m，实际不能超过0.35mm/m。更换新的梳齿密封后开 车，情况良好。原因分析：
乙烯制冷压缩机浮环密封漏油。整改措施：
1、润滑油液面异常下降时，应及时查找原因。
2、加强对压缩机的检修力度。
9.6 分离冷区
案例17施工动火遇乙烯产品蒸发器泄漏气发生着火事故 事故经过：
2002 年7 月23 日10 点20 分左右，某装置因冷区冷却水管线动火时火星落下，引燃高 压乙烯产品蒸发器（EA-444 A），造成冷区着火，在报“119”警同时，老区作紧急停车处理，出于安全方面考虑，十分钟后，新区也紧急着全面停车。8 月10 日，老区完成抢修，投料 开车。原因分析：
1、对施工动火现场安全防范措施不到位，现场安全监督不力。
2、对高压乙烯事故蒸发器（EA-444A）区域的危险性认识不足。
3、高压乙烯产品蒸发器（EA-444A）工作条件苛刻，垫片容易损坏，泄漏出乙烯，焊渣 落在换热器封头泄漏处引起着火。整改措施：
1、对工况条件苛刻的设备严格选材，提高设备安全系数。将乙烯事故蒸发器的封头垫 片更换成密封性能更好的垫片。
2、加强装置运行过程中生产区域尤其是分离冷区动火作业的安全管理，制定严密的事 故应急预案，提高对事故紧急处理能力。
3、可考虑采用水浴式换热器等其它设备型式。
点评：乙烯产品汽化送出系统的蒸发器泄漏，遇现场施工用火或静电火花，发生火灾 的案例在别的装置上也有，但该案例波及的范围和造成的损失大，且更为典型。因此，应 尽可能避免在该系统所在区域内进行动火作业。如果不可避免，则应采取特殊的安全隔离措施。
案例18 绿油影响乙烯干燥器效果导致乙烯精馏塔冻堵 事故经过：
2002 年3 月20 日16 时开始，某装置乙烯精馏塔（DA403）塔压差开始逐渐上升，至21 日2 时30 分，压差升至160kPa。虽然操作人员减回流、加大乙烯采出、加大塔釜采出，效 果仍然不明显。在塔釜温度很低（-20℃）时，采出乙烯仍然不合格（甲烷+乙烷的含量高达 5756 ml/m3）；同时，塔压、塔罐液位等参数也都异常。通过采取注甲醇、降低进料量、加大采出、降低塔压、降低塔罐液位等措施，情况逐步 好转。随着塔压的降低，塔顶温度、塔压差降低，乙烯采出合格，但塔釜液位居高不下，塔 釜温度仍然很低；继续减回流、加大采出，至21 日13 时30 分，塔压差降至正常值。原因分析：
装置挖潜改造时，乙烯干燥器未做改造，处理能力卡边；DC401（乙炔转化器）运行至
末期，绿油产生量增加，且改造后通量增大，绿油在绿油罐中的停留时间短，绿油排放不及 时造成分离不充分，带入乙烯干燥器，进一步影响干燥效果。整改措施：
适当调整乙烯干燥器再生周期；增加绿油排放频次。
案例19脱甲烷塔冻堵 事故经过：
2002 年10 月20 日，某装置检修后开车, 27 日10 时50 分，6＃裂解炉投用，新冷箱投 用。18 时，装置提至满负荷，脱甲烷塔（DA301）压差由正常的22KPa 上升至55KPa 左右，经分析判断为DA-301 冻堵。28 日9 时，停乙烯制冷压缩机（GB601）、甲烷制冷压缩机（GB302）。时，DA301 塔顶温度升温到－70℃以上，由GB302 出口倒淋配临时管线，至DA301 第1 股进料阀（FV314）倒淋处，由进料线向塔内吹热甲烷，塔压差仍很高。29 日4 时，通过热 虹吸线将DA301 塔顶温度升温到－30℃以上,启动GB601、GB302，问题仍未解决。17 时，停 GB601、GB302，配临时管线对DA301 进行氮气升温置换，塔顶温度升至0℃左右。日1 时，DA301 开人孔进行检查，在脱甲烷塔进料罐FA306、FA305 和FA304 进料口 处发现大量水溶纸、海绵、砂轮片等杂物；9 时30 分，系统恢复后开车，压差仍未好转。11 月1 日20 时30 分，装置退料，停裂解气压缩机（GB201）、GB601，分离系统全面停车，配临时氮气管线。氮气由再生气加热器（EA214）处加热后，经FF201 再生线、临时管线，至DA301 的UC 阀处，对DA301 进行热氮气升温（升温速度小于30℃／h，氮气量4000kg/h，塔压小于200Kpa），塔顶温度升至14℃，塔釜温度60℃。同时，对整个深冷系统进行氮气 干燥，至各低点测露点＜－70℃。2 日17 时，装置投料开车。3 日2 时，投新冷箱，4 时装
置提至满负荷，DA301 压差在22KPa 左右，恢复正常运行。原因分析：
DA301 氮气升温过程中，随着塔内温度的升高，氮气露点不断升高。当塔内温度升至0 ℃以上并进行氮气干燥后，重新开车系统恢复正常。可判断水份在DA301 内聚集，造成冻堵。水份的来源是：9 月8 日，GB201 出口温度高联锁停车后恢复开车，出口压力2.3MPa 时，就
向深冷分离系统进料，裂解气中的水含量高，裂解气干燥器（FF201）又处于运行末期，导 致DA301 冻堵，曾采取升温注甲醇的办法解冻。装置10 月份检修后开车，DA301 投用前干 燥时间较短，且未检测露点。整改措施：
1、装置开车时，裂解气压缩机出口压力升至操作规程规定的压力后，方可对裂解气干 燥器充压；干燥器运行末期要注意排液。
2、合理安排干燥器的再生周期，严格按再生曲线进行升、降温。
3、加强对干燥器运行期间出口露点的检测。
点评：深冷系统的冷箱、塔器以及管线发生冻堵，几乎所有的乙烯装置都曾经历过。要严格执行有关的操作规程，特别是检修后开车，深冷系统氮气干燥要彻底，达到规定的 露点要求，尽可能避免设备和管线发生冻堵。
9.7 分离热区
案例20倒空置换不彻底导致脱丁烷塔爆燃 事故经过：
1993 年3 月17 日14 时12 分，某装置分离热区脱丁烷塔抢修中发生塔内爆燃事故，燃 烧的烟火气浪从人孔喷出，将在该塔附近平台上工作的分离工段长，技术员和操作工共4 人燎伤。原因分析：
此次抢修时间安排过紧，塔内倒空置换不彻底。加之塔釜倒空阀堵，造成釜底剩有少量 残留的裂解汽油。在掏装这些残油时，搅动加大了油中轻烃的挥发，使塔内可燃气体含量进 入爆炸极限。塔内C4 低聚物的化学性质极活跃，在日光照射下环境温度30℃以上就可自燃，以往检修时就曾发生过低聚物自燃现象，低聚物自燃成为爆炸的明火源。整改措施：
1、安全第一，不可盲目追求进度，容器交出检修前必须进行彻底的倒空、置换。
2、在分离热区容易生成低聚物的塔器，比如脱丙烷塔、脱丁烷塔和脱戊烷塔的塔顶配 备冷却、灭火用的喷淋水管。
案例21脱丁烷塔聚合物堵塞 事故经过：
某年3 月27 日，某装置脱丁烷塔系统波动，操作难度大，碳四产品质量不稳定，经分 析确认为脱丁烷塔塔盘及再沸器入口格栅聚合物堵塞，造成碳四产品不合格。事故发生后，采用带压接管技术，增加脱丁烷塔反向冲洗线，对脱丁烷塔塔盘及再沸器入口格栅进行冲洗； 为脱丁烷塔增设阻聚剂注入系统。原因分析：
1、脱丁烷塔长周期运行，丁二烯、戊二烯等发生聚合，聚合物积累在塔盘及再沸器入 口格栅处，造成堵塞，导致混合碳四产品中碳五组分含量超标。
2、上游脱丙烷塔波动，聚合物脱落，随物流进入脱丁烷塔，造成脱丁烷塔堵塞。整改措施：
1、定期对再沸器入口格栅进行反向冲洗，以吹散、吹松聚合物。
2、稳定上游脱丙烷塔运行，防止聚合物脱落进入脱丁烷塔。
3、脱丁烷塔更换高效塔盘。
9.8 火炬系统
案例22火炬系统火炬头回火爆炸 事故经过：
1988 年4 月26 日15 时15 分，某装置火炬系统发生了一次火炬头回火爆炸事故，火 炬罐被炸开一条300mm 的裂口，火炬总管有几处管托移位。事故后工艺采取了关火炬长明线 阀断绝可燃气的措施。但因管线太长（千米以上），•在熄火尚未成功以前，又于15 时45 分发生第二次爆炸。原因分析：
此次事故属经验不足，考虑不周所致。本次停车检修属小修，共七天。按计划，火炬
不熄火，供全厂各生产装置轻烃贮罐排放释放气。4 月26 日前装置已交付检修，有几处与 火炬系统相连的设备开口。虽然采取了一些措施，但难免有空气进入。在火炬不熄火的停车 检修方案的制定和执行过程中，对检修中可能发生的安全问题考虑不周，安全防范意识不强，没有采取避免火炬系统进入空气的有效措施，导致爆炸事故发生。整改措施：
1、火炬系统往往牵涉多个用户，与之相关联的系统以及排入火炬的物料来源比较复 杂。为此，必须由生产调度部门统一管理。火炬系统需要检修时，必须由生产调度部门牵头，所有火炬用户参与，严格按程序制定和审查火炬系统的停车检修方案，力求细致、周全。
2、火炬点燃情况下，不允许在火炬管线上开口，防止空气漏入。
3、生产装置停车检修，涉及设备多，难免会有空气进入火炬系统时，火炬必须熄火，并禁止可燃气排入火炬系统。
9.9 公用工程
案例23 水换热器内漏导致循环水水质恶化 事故经过：
2000 年1 月上旬开始，某装置循环水的水质逐渐恶化，COD、异氧菌等主要水质指标 超标，系统滋生大量灰色生物粘泥，沉积在凉水塔布水槽、水冷器换热管束及循环水管网中，严重影响换热效率，生产负荷被迫降到80%维持运行。从2 月份开始，使用“舒而果”（Shur-GO）对系统粘泥进行了为期2 个月共4 个周期 的处理。通过投加“舒而果”以及水稳剂WP-4D、分散剂T-225 等，控制有机膦浓度1.5～ 2.5mg/L，Zn2+1～3mg/L，浓缩倍数2.0～2.5，使换热器粘泥松散、脱落下来，被循环水带走，通过排污不断排出系统，同时，根据部分水冷器循环水流速低，疏松后的粘泥无法带走 的情况，各工艺装置根据换热器压力变化情况，对出、入口适时进行反冲洗。
通过采取上述方法，虽在一定程度上缓解了生产危机，但不足以把系统中的粘泥清洗干 净，根本的解决办法还是要堵住漏点，根除微生物产生的根源。为此，2000 年4 月6 日全 厂停车6 天，对循环水系统进行了大规模的治理，生物粘泥得到清除，循环水的水质明显改 善，系统恢复正常。原因分析：
1、循环水换热器泄漏是生物粘泥产生的主要原因。由于换热器制造质量较差，1999 年 12 月下旬在裂解装置丙烯塔顶冷凝器（E-1555A/B）、丙烯机段间换热器（E-1699A/B/C）的 检修中竟发现有200 多根管泄漏，虽经多次修复仍有泄漏。这次加上一段稳定塔塔顶冷凝器（E-1725）和丁二烯第一精馏塔顶冷凝器（E-2301）的大面积泄漏，加剧了循环水出现乳化 油的现象，结合水中的絮状物，形成深色粘泥，导致水质变黑。粘泥和油垢沉积在凉水塔布 水槽、水冷器换热管束及循环水管网中，严重影响换热效率，迫使装置降低负荷运行甚至停 车。
2、循环水杀菌用药单一。日常投加的非氧化性杀菌剂一直延用低泡沫的JN-2A，细菌 已对其产生抗药性，杀菌效果不明显。
3、循环水系统投用时预膜效果不太理想。整改措施：
1、在大修后系统投用时应进行酸洗，置换合格后，进行预膜处理。
2、正常投用后的强化杀菌，严格控制异氧菌和生物粘泥，防止细菌再次大规模繁殖。
3、强化日常生产管理。一是在保证冷却效果的前提下，对冷却塔逐间停运一段时间进
行凉晒，以清除填料上黏附的残余澡类、粘泥。二是加强旁滤，在不影响循环水系统正常运 行的情况下，除去水中大部分微生物及微生物粘泥。三是完善循环水换热器出口取样管，实 行定期监控，及时发现、消除泄漏点。
第二篇：乙烯装置基础知识问答试题
1、影响脱氢反应的因素有哪些？
（1）催化剂活性（2）反应器压力（3）反应器温度
（4）蒸汽/碳氢化合物比（5）进料纯度（6）进料率或空速
2、为什么循环乙苯进料中的苯乙烯含量不能超过2-3﹪ ？
苯乙烯能发生聚合反应，引起TT-201、TT-202的堵塞，使催化剂结焦并降低催化剂的活性，使乙苯——苯乙烯反应平衡向不利的方向移动，使转化率和选择性下降。
3、PE-293的冷凝器采用什么作冲洗液？为什么？
采用乙苯作为冲洗液。
因为从TT-216来的排放气中含有部分苯乙烯，冷凝器运行一段时间后很可能被苯乙烯聚合物堵塞，所以需要用乙苯冲洗，防止苯乙烯聚合。
4、什么是全回流？
在精馏塔的操作中，把停止塔进料，塔釜出料和塔顶出料，将塔顶凝液全部作为回流液的操作，称为全回流。
5、AS-201和 AS-202为什么采用填料塔？
填料塔可以有比较小的塔压差，即减小了塔底压力，从而降低了塔底温度，减小了苯乙烯的聚合速率。
6、停车时，蒸发蒸汽通入的时间为什么不能过长？
因为通蒸汽的时间过长会损害催化剂的活性，所以FV-2051的开启时间不能超过60分钟。
五、案例分析:在苯乙烯精馏过程中，塔釜及再沸器内聚合或挂壁的原因？应如何处理？
原因：（1）苯乙烯在再沸器内停留时间过长；
（2）再沸器温度过高，再沸器及塔釜液面波动频繁；
（3）所加精馏阻聚剂量不足；
（4）再沸器密封不好，有空气漏入。
处理 ：（1）提高回流量，冲淡苯乙烯在塔釜内的浓度；
（2）把粘度高的釜液尽快置换出去；
（3）必要时可以降低釜液或将釜液倒空重新加料；
（4）聚合严重时，物料倒空，注乙苯全回流冲洗或停车处理。
六、论述题
2、装置停车后，苯乙烯精馏应做哪些工作？
（1）确认所有再沸器蒸汽入口调节阀及其前后截止阀是否处于关闭状态；
（2）停止罐区、界外向AS-201塔的各种进料；
（3）检查DNBP、TBC及其携带剂是否停止供应；
（4）循环乙苯停止向反应器进料，泵出至MT-305；
（5）应尽可能把各塔残液泵出；
（6）若是计划停车，工艺处理后各塔应引氮气保持微正压。
1、AS-203塔的仪表为什么采用苯乙烯冲洗而不用乙苯？
用乙苯冲洗时，如果发生泄漏会使产品不合格。
2、AS-205底部闪蒸罐的一部分残液为什么要送入AS-205塔？
残液中含有较高浓度的DNBP阻聚剂，送入AS-205塔的目的是防止在AS-205塔的提馏段生成过多的聚合物。
3、乙二醇冷冻系统中断对真空系统有何影响？
乙二醇冷冻系统中断会使各塔的尾气量增加，使喷射泵的负荷增加，必要时应再开一组喷射泵。
4、孔板流量计读数不准与那些因素有关？
（1）孔板质量
（2）安装质量
（3）使用情况
5、反应器床层温度低于238℃前，为什么不能引入稀释蒸汽？
在反应器床层温度低于238℃时，稀释蒸汽会发生冷凝，使催化剂中的碳酸钾，氧化钾水解，导致催化剂活性下降。
6、开车时，过热炉点火前为什么进行炉膛置换？
炉膛内可能存在可燃气体，直接点燃容易发生爆炸，为了安全必须进行炉膛置换。
1、静电是如何产生的？如何防止静电产生？
（一）静电是摩擦产生的。
（二）防止静电产生方法：
（1）限制流速，限制人体带电，采用静电屏蔽；
（2）促使产生积累的电荷流散或消除可做接地，跨接增加导电性，使用静电添加剂；
（3）避免或防止周围环境的危险因素，限制使用或除去危险物品，改善通风及换气条件，用惰性气体置换或充气。
2、关小过热炉的烟道挡板会造成什么影响？
（1）减少烟气中的含氧量；
（2）减少辐射段的通风；（3）提高离开辐射段的烟气温度；
（4）降低烟气温度；
（5）增加辐射段热通量密度；
（6）减少对流段热通量密度；（7）提高过热炉热效率。
六、案例分析：
接收聚苯循环液，苯乙烯当班人员如何操作？（2012.11.22）
近来，因为聚苯向MT-322送料，造成当天SC-220不合格，主要原因是二甲苯含量高。（二甲苯与
苯乙烯沸点接近，不易分离）
1、MM-222的作用?
是将TT-222出来的不凝物中夹带的液体除去。
2、GF-211的作用?
用以除去水中的无机固体和有机聚合物颗粒。
3、PC-271停AS-206在工艺上如何调整？
（1）AS-206至苯乙烯单元的尾气截止阀关；
（2）继续接受乙苯单元的尾气。
4、润滑油对于PC-271的作用？
（1）润滑作用；
（2）带走转子高速旋转所产生的热量。
5、设不合格苯乙烯罐MT-305的目的？
收集不合格苯乙烯和来自精馏塔泵出总管的物料。
6、脱氢反应的选择性是怎样定义的？
选择性的定义为反应的乙苯中转化为苯乙烯的百分数。
五、论述题(30分，每题15分)
1、加入到反应器系统的蒸汽有何作用？（1）提供反应热；
（2）通过水煤气反应除去催化剂上的碳，有助于延长催化剂的使用寿命；
（3）用来降低苯乙烯的分压，由于降低了苯乙烯的分压，加入的蒸汽有利于正反应的进行，结果提高了乙苯
的转化率和苯乙烯生成的选择性。
2、日常操作中如何监控反应器流出物中缓蚀剂的注入？
通过胺加料器将缓蚀剂注入到反应器出口管线的情况必须加以检查。注入位置正好位于粗苯乙烯冷凝器的上游处，此缓蚀剂有使液态烃乳化的趋势，乳化液会进入工艺凝液汽提塔，并且不能在汽提塔中被汽提出来。
缓蚀剂的加入量应以防止腐蚀为准，但应当经常加以检查和调整，以防止生成乳化液。
六、案例分析：
2013年11月23日苯乙烯产品不合格原因：
今晨6：50因FIC-2149仪表引压管被苯乙烯聚合物堵塞，造成FIC-2149指示偏高（12T/h以上），当时阀为自动（AUTO）状态，阀位逐渐关小至2%（限位后最小开度）达50分钟，TS-215液位满，AS-203/205系统的操作平衡被破坏，苯乙烯产品不合格，采出切至MT-305。至11：00苯乙烯产品恢复正常采出。为了杜绝此类事件，今后苯乙烯总控人员要做到以下两点：
1、加强对本单元总控画面的巡检，至少每半小时巡检一次；
2、对总控各调节阀的阀位要有记载，以应对类似突发事件。
1、安全阀的作用是什么？
安全阀是一种自动排气装置，当设备压力超过规定值时，能够自动开启排出气体，使压力下降，防止设备因超压发生爆炸事故。
2、什么是轴的临界转速？
当转子在某一转速下旋转，如果离心力引起的振动频率与转子的固有频率一致时，则发生共振，这个转速即称为轴的临界转速。
3、真空精馏操作的优点是什么？
（1）可以降低混合物的泡点，从而降低分离温度；
（2）可以提高组分间的相对挥发度，提高分离能力；
（3）可以防止有毒物质泄漏，减少环境污染。
4、MS-210的作用是什么？
可以起到压力释放装置的作用，即在反应系统与火炬总管之间保持一个液封，反应系统一般是负压的。
5、MS-202罐液位过高有什么危害？
MS-202罐液位过高，会造成尾气中带液，并随着尾气进入压缩机，PC-271内液体的存在会造成设备的损坏。
6、HS-201/HS-219中锅炉给水的作用是什么？
（1）回收加热炉的热量并降低了烟气温度；
（2）为产生HP提供能量；
（3）间接增大了加热炉的热效率。
五、论述题(30分，每题15分)
1、在日常工作中，接触氮气时应注意什么？
氮气为无色、无味、无臭的惰性气体。如果空气中的氮气含量增高时，会使人呼吸困难。如果吸入纯氮，会因严重缺氧而窒息以致死亡。为避免空气中氮气含量增多，不得将氮气排放于室内。有大量氮气存在时，应戴氧气呼吸器。检修充氮设备、容器和管道时，先用空气置换到氧含量合格。在检修过程中，应对氮气阀门严加看管，以防误开阀门而发生人身事故。
六、案例分析：为什么MT-322罐的脱水操作
MT-322罐中粗苯乙烯在生产过程中和储存过程中很容易带水，油品中的游离水会对AS-201塔的正常操
作造成影响。所以MT-322罐正常操作时要经常脱水。脱水时，应将含油污水脱至PS系统。脱水前检查MS-40
1罐液位，PP404泵是否设定在自动位置。
（1）缓慢微开脱水阀前3/4〃倒淋，检查水含量多少。（2）如果水量大，缓慢打开脱水阀3-4圈。（3）当水量很少时（有油出来）关闭脱水阀。（4）脱水过程中不可脱岗，防止跑油。
（5）冬季要保证脱水阀和脱水管线伴热保温完好。
四、问答题(30分，每题5分)
1、AS-204塔底控制指标是多少？
碳氢化合物小于1mg/L，PH值6.2-6.8。
2、塔压差高说明什么问题？
说明塔底液位过高，或液相回流过大，或填料堵塞，或者塔内有局部聚合现象。
3、造成苯乙烯精馏塔塔压突然升高的原因有哪些？
（1）塔底加热量过大；
（2）有空气内漏；（3）真空泵失灵。
4、AS-201 和AS-202为什么采用填料塔？
填料塔可以有比较小的塔压差，即减小了塔底阻力，从而降低了塔底温度，减少了苯乙烯的聚合速率。
5、停车时，蒸发蒸汽通入的时间为什么不能过长？
因为通蒸汽的时间过长会损害催化剂的活性，所以FIC-2051的开启不能超过60分钟。
6、真空精馏操作的优点是什么？
（1）可以降低混合物的泡点，从而降低分离温度；（2）可以提高组分间的相对挥发度，提高分离能力；（3）可以防止有毒物质泄漏，减少环境污染。
五、论述题(30分，每题15分)
1、PC-271油系统的过滤器何时切换？说明切换步骤？
（1）当PDI-2256指示过大时，说明运行的过滤器有些堵塞，应及时切换过滤器。
（2）切换步骤：
a.开平衡线向备用过滤器、冷却器充油；
b.微开备用过滤器放空阀，观察油是否充满； c.确认备用过滤器管程的冷却水已投用正常；
d.旋转六通阀使备用过滤器、冷却器投用，应随时精心调节油温； e.原运行过滤器离线后，将油从倒淋排出并清洗滤网，准备备用。
六、案例分析：PP-224泵双泵故障处理方法（2012.9.28）
1、在MM-287平台上将AS-204塔工艺凝液切至MT-402；
2、同时在苯乙烯平台上关闭TT-222降液线，之后将工艺凝液全部切至MT-402，通知乙苯单元补入PV-3061B锅炉给水，并提高AS-401塔负荷至23T/h，提高FIC-3121量至15 T/h以上，保证TI-3129在102℃以上。
3、停PE-295，关闭尾气入口阀及其MS阀，关TIC-2395旁路阀，关闭TT-222管壳程乙苯冲洗；关闭TT-222降液线。
4、总控关闭FIC-2097，TIC-2395。
5、联系工段及设备人员修泵，并及时上报车间。
第三篇：常减压装置开工过程事故案例讲解
常减压装置开工过程事故案例汇编
生产技术处 二零一零年八月 常减压装置开工过程事故案例汇编目录
1.常压炉超温，造成常压塔冲塔.................................................................................2 2.检修后留下隐患，险造火灾.......................................................................................2 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压............................................2 4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形............................................................3 5.燃料油泵抽空，生产波动............................................................................................3 6.减压炉一路炉管结焦.......................................................................................................4 7.反4底泵端面密封呲开着火.......................................................................................4 8.阀门关错，造成憋压.......................................................................................................5 9.判断失误，安全阀起跳.................................................................................................5 10.联系不周，回火伤人....................................................................................................5 11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油..........................................................................6 12.开工点火，加热炉闪爆...............................................................................................6 13.未按方案升温，烧坏炉管.........................................................................................6 14.违章点火，炉膛爆炸....................................................................................................7 15.开工检查不细，汽提塔爆起火...............................................................................7
1.常压炉超温，造成常压塔冲塔
事故经过：
1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。事故原因：
a、违反操作规程及开工方案。b、生产操作混乱。事故教训及采取措施：
a、严格执行操作规程，及开工方案。b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。c、加强技术学习，提高技术素质。
2.检修后留下隐患，险造火灾
事故经过：
1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。事故原因：违反操作规程；责任心不强。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程。b、检修后不应留下隐患。
c、开泵前应认真检查，提高责任心。
3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压
事故经过：
1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵，11时被迫甩减压。
事故原因：
检修质量差，设备管理维护不善，缺少润滑油，发生A泵抱轴事故，备用泵没处于完好状态。
事故教训及采取措施：
a、加强检修质量及设备管理维护。b、运转泵定期加油。
c、备用泵一定要处于完好状态。
4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形
事故经过：
1980年2月1日，航煤冷却器检修完后投用，工段长带岗位人员在投用时上水开的小，没认真检查就走了，当班人员也没交待清楚。到2月9日才发现冷却器冻，经解体检查发现是折流板变形。事故原因：
a、工段长和岗位人员没有把冷却器投用正常。
b、设备投用当班人员没进行交接，几个班的岗位人员都不认真巡检。c、责任心不强。
d、没认真执行规程，上水开的小，造成冻坏花板。事故教训及采取措施： a、投用后岗位应有明确交待。b、岗位人员应增强责任心。
c、今后设备检修完后，必须认真检查，投用情况向下一班交待清楚。
5.燃料油泵抽空，生产波动
事故经过：
1980年4月16日10时，减压岗操作员在投渣—换热器时，没按投换热器步骤进行投用，没将换热器内空气和水排出，造成燃料油泵抽空，3台加热炉熄火，造成生产条件大幅度波动。
事故原因：违反操作规程，技术水平低。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程
b、变换操作中执行程序卡一项、一项签字，以防万一。6.减压炉一路炉管结焦
事故经过：
1982年10月27日，常减压装置开工8天，减压炉岗操作员发现减压炉一路流量调节后不变化，经仪表工检查定控制阀卡，28日二班操作员再次找仪表工检修控制阀，仪表工修完后，投用流量还是不变化，几次找仪表工检查校对仪表，说没问题，是控制阀底部有东西可能卡住了，操作员也没在意。一路流量指示仍不变化，但都误判流量过大，将手阀关小。到29日10时，当班操作员发现一路出口温度到460℃，经验证一路炉管结焦。经有关领导研究决定甩减压，减压炉把一路甩掉加盲板，用2、3、4路生产，1983年大修时，将一路炉管更换。事故原因：
a、责任心不强，判断失误处理不及时。
b、流量指示仪表失灵，炉管长时间在小流量情况加热，炉管内常压塔底油结焦。事故教训及采取措施：
a、加强责任心，提高判断能力。b、仪表工、操作工加强技术培训。
c、操作工过分相信仪表，没能观察分支温度变化，考虑问题缺乏深度。d、开工期间和开工初期特别要加强仪表的校验工作。
7.反4底泵端面密封呲开着火
事故经过：
1988年4月15日15时25分减粘反4底C泵检修完后，试车运转，第一次试车发现端面密封有点漏，停泵钳工紧了几下后，又试车，运转后约10分钟端面密封突然喷溅着火，当时火势较大，在消防队的掩护下，甩掉减粘，将泵出入口阀关闭，将火扑灭。经检查其它设备无问题，开D泵运转，减粘并入系统。事故原因：
泵轴不同心，运转中振动造成。密封呲开，热油喷出与空气接触引起着火。事故教训及采取措施：
a、今后要提高机泵检修质量，加强责任心，提高技术素质。b、试车后应观察一会，确认无问题然后离开。c、第一次试车发现漏，应督促钳工查找问题隐患。d、操作员应提高技术素质和应变能力。8.阀门关错，造成憋压
事故经过：
1988年11月4日16时50分，因二套电脱盐罐701AB检修后投用，两罐装满油后，准备并入系统，岗位人员对工艺流程检查不细，将阀门关错，造成憋压，使电脱盐罐前16台换热器憋漏，险造重大事故发生，被常压炉岗操作员发现，进料中断，操作人员很快将流程改过来，生产恢复正常。
事故原因：违反操作规程，技术素质低，流程变换错误。事故教训及采取措施：
a、认真执行操作规程，严格执行操作程序卡。
b、加强学习，提高技术素质,加强责任心,杜绝关错阀门。c、变换操作前应检查好，确认无问题再变换操作。
9.判断失误，安全阀起跳
事故经过：
1990年3月13日，燃料油泵偷停恢复生产中，14日6时10分减压塔底缩径处着火，因当时总公司安全工作会议在我公司开，领导研究决定16时30分甩减压，减压塔底缩径漏点补焊20时20分补完，恢复减压24时正常，15日0点班按车间指示原油提量，2时50分开始提量，4时常压岗操作员发现初馏塔顶回流罐液面上涨较快，开出装置阀，4时10分初馏塔顶安全阀起跳，发现塔已装满。事故原因：仪表指示假象，判断失误，责任心不强，巡检不认真。事故教训及采取措施：
a、提高对异常现象应变能力。b、加强培训，提高素质。c、巡检要及时准确，不能走过场。
10.联系不周，回火伤人
事故经过：
1990年4月9日11时，二套常减压开工中减粘炉点火，因无点火孔，几次都点不着，岗位人员继续点火，一人负责在炉底下送火把，一人指挥，另一人开阀，由于联系不周，加热回火，将炉底送火把操作员左脸部浅二度烧伤。
事故原因：设计无点火孔，点火时联系不周，送火把人没出来，阀已打开造成回火。事故教训及采取措施： a、应增设点火孔。
b、点火时火把放好后，人出来再开阀，以防回火伤人。c、应戴好防护面罩。
11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油
事故经过：
1993年9月21日9时，二套常减压减粘反应器反1在开工过程中因盲板忘加（扫线蒸汽），渣油引入反应器反1时，发现扫线蒸汽盲板忘加，补加时阀门内漏，造成跑渣油。
事故原因：进油后加盲板，阀门不严，造成跑油。事故教训及采取措施：
a、严格执行操作规程，安全规程和开工方案。b、加强盲板管理。
c、进一步查找生产中的不安全隐患，及时整改，杜绝各类事故的发生。
12.开工点火，加热炉闪爆
事故经过：
2003年9月12日17时10分，二套常减压装置开工过程中减压炉点火时发生闪爆，造成死亡3人、重伤1人、轻伤5人的重大责任事故。事故原因：
a、操作人员点火前没有按规程进行认真检查瓦斯流程，没有关闭炉区所有阀门。b、未按规程要求打开引风机、鼓风机，没有检查出两个低压瓦斯火嘴控制阀和高、低压瓦斯连接阀有开度，使高压瓦斯串入炉膛内，违章点火操作。
c、车间安排炉膛采样分析没有按规程规定的程序进行，没有及时避免事故发生。d、车间工艺员工作不负责任，漏插盲板。
13.未按方案升温，烧坏炉管
事故经过：
1984年11月19日，齐鲁石化公司胜利炼油厂北常减压四班司炉工，在常压炉开工烘炉升温过程中，由于责任心不强，技术水平低，把烘炉方案规定控制炉膛温度最高不大于500℃，误认为控制对流室烟气温度，在升温过程中又没有认真检查。7时20分车间主任发现炉膛温度高达710℃，通知司炉工增大注汽量。8时10分接班司炉工发现炉管弯曲、变形，报告车间。经降温、熄火检查，辐射管有十二根弯曲，其中 六根报废，直接损失三千八百元。事故教训及采取措施：
a、加强技术培训，提高责任心。b、应有技术人员负责烘干曲线的监督。c、严格执行升温及开工方案。
14.违章点火，炉膛爆炸
事故经过：
1988年4月23日，上海石油化工总厂化工一厂一车间常减压装置发生一起减压炉炉膛爆炸事故。4月22日，常减压装置经过设备大检查后投料开车。23日16时，减压炉准备点火升温。当班司炉工、上一班司炉工和一名见习生共3人去减压炉点火，先点6号火嘴，点不着，此时，车间副主任到现场说“当心一点”，就走开了。他们又点12号火嘴，仍然点不着。见习生离开现场回操作室，当班司炉工离开炉底，上一班司炉工刚将碳五阀门关掉。瞬间“轰”的一声，减压炉炉膛发生爆炸。气浪将当班司炉工推倒，观察口回火将上一班司炉工脸部和胸口烧伤，炉顶同时起火。历时1小时14分，火灾被扑灭。此次事故造成减压炉下塌及许多附件损坏，直接经济损失3.5万元。事故原因：
司炉工违反操作规程。在点第一个火嘴没有按规定测爆，点不着又没有用蒸汽向炉膛内吹扫，马上又点第二只火嘴，点不着，就将阀门到火嘴一段管线（约2m）中的碳五向炉膛中吹扫，加大了碳五积累，炉膛中又没有蒸汽吹扫，从而引起了炉膛燃烧气爆炸。
事故教训及采取措施：
领导在现场指挥生产，一定要严格执行操作规程。
15.开工检查不细，汽提塔爆起火
事故经过：
1988年8月25日5时56分，大连石化公司石油七厂一蒸馏车间在检修后开工过程中，减压四线汽提塔（1520×10×1890mm）突然爆裂着火，一名职工烧成重伤，抢救无效7天后死亡。
一蒸馏装置检修后，于8月23日进油开工。24日上午常压系统基本正常。11时起减压开始抽真空，14时减压侧线相继馏油，19时减压塔三个回流均建立，各侧线都达 到抽油外送条件。从23时起，减压塔真空度从0.9Mpa上升到0.94Mpa，25日1时30分开始调节减压各线质量。5时56分，减压四线汽提塔由于人孔处抽入空气，突然爆裂。塔内高达337℃的热油喷出着火，将正路过塔区的司炉工烧伤面积达90%，其中2～3度烧伤达60%，经全力抢救无效，于9月1日死亡。事故原因：
事后经详细检查，发现减压四线汽提塔人孔法兰面右上方有240mm垫片残缺；此处的法兰密封面上的水线（密封线）不清晰，表面有锈蚀和沾有13×8mm的石棉残留物，空气由此处漏入。事故教训及采取措施： a、检修一定要注意质量。
b、装置开工前，务必对各部位做认真细致的检查。
第四篇：大庆石化启动乙烯装置仿真培训系统项目
大庆石化启动乙烯装置仿真培训系统项目
中国石油网消息（记者符立萍 通讯员刘华）2月28日，大庆石化信息技术中心承担的乙烯装置仿真培训系统项目正式启动。
项目上线后，将为企业培训乙烯装置操作人员提供科学手段，可有效提高岗位人员的操作水平和突发事件处理能力，为大庆石化年120万吨乙烯改扩建工程开停工培训“助力”。
大庆石化信息技术中心1993年开展仿真及流程模拟应用业务以来，积累了丰富的经验，形成了具有自主知识产权的仿真平台，先后为国内外10余家大型炼化企业开发了包括合成氨、常减压、催化裂化等装置在内的40余套操作员仿真培训系统，用于企业操作人员工艺流程、现场操作的培训和指导，提高了操作人员处理紧急和异常情况的能力。
中国石油炼化企业实现环境在线监控
排污有异常 全线鸣“警笛”
中国石油网消息（特约记者张晓君 通讯员杜再江 杨春雨）记者2月15日在吉林石化公司研究院获悉，中国石油炼油与化工分公司环境在线监控中心已在吉林石化研究院环境监测站建成投用两个月，目前系统运行正常，数据精准，标志着环境在线监测技术在中国石油炼化企业首次开始广泛应用，环境在线监控数据实现共享。
炼油与化工分公司安全环保处副处长曲天煜对于这套监控系统给予这样的评价：中国石油炼化企业外排情况出现任何变化，都会在这个监控中心得到及时反映或报警，并通过现代化手段立即让现场负责人得到相关信息。
此前，各地区公司先后投入数亿元资金进行环境在线监控设施的完善，但是由于各地区公司分布广泛、管理和监控手段不统一，大多在线监测设备处于各自运行状态，存在时间上滞后、实时性差的特点。
为了实现统一有效的监管，中国石油炼油与化工分公司建立了这套具有网络中心和服务器性质的环境在线监控系统，以便于在中国石油内部大局域网的任意节点上通过授权，调取板块内各分公司的污染源和排放口的实时数据、历史数据以及管理手段等信息。
目前，22家目标公司中已有11家公司实现数据上传，40个监测点进入监控点，占整个系统的1/3。
第五篇：事故案例
耙矸机事故案例
一、事故经过
2006年7月，某队在南十一总回风巷施工，工作面上山坡度大，职工曹某在开耙矸机装矸时，因耙斗装矸量超过规定，导致从耙矸机上面掉一块矸，差点砸在耙矸机司机的脚面上，幸好躲闪及时，侥幸躲过这一事故。
二、事故原因分析
1、曹某作为耙矸机司机，安全意识淡薄，违章操作，是事故的直接原因；
2、跟班队长现场安全管理不到位，对曹某的违章没有能够及时发现并制止，是造成事故的间接原因；
3、队长、书记对职工安全思想和安全培训不够，职工不能按规程操作，是造成事故的间接原因。
三、事故责任划分
1、曹某没有按规程操作，违章作业，应负直接责任；
2、跟班队长现场安全管理不到位，应负主要领导责任；
3、队长负领导责任，书记负安全教育不到位责任。
四、事故防范措施
1、不准提前在耙矸机上存放大量的矸石或煤炭。
2、提高安全意识，按规程规定操作，不胡干蛮干，确保安全生产；
3、加强学习和培训，提高职工业务水平；
4、跟班队长加强现场管理，一同工作人员加强互保联保责任落实，确保工作安全。
五、事故教训和感想
因为没有按规程操作，在耙矸机上面存矸过多，图省事想一次装满，差点造成伤人事故。
通过这次未遂事故的教训，我深刻认识到，不安全作业的行为是导致事故发生的直接原因，我们在以后的工作中要做到遵章守纪，规范上岗，不能因一时的疏忽大意，酿成安全事故，通过加强员工的业务技能学习，提高操作水平，加强互保联保责任制的落实，确保安全生产。
鹞子山煤矿“7·27”放炮工事故案例分析
一、事故发生经过
2007年7月27日上午8:00，掘进队长周德良安排欧立军、周任勋、唐凤明、欧再良、欧菊良等人到井下-17m水平二石门作业，随后自已也下了井。下井后，欧立军和周任勋在左开门掘进当头打眼放炮，欧立军是带班长，周任勋是放炮员；欧再良和欧菊良在右开门（距左开门13米）掘进工作面出泥巴；周德良和唐凤明准备探水钻机。上午9：00多，放完一排炮后重新布置了18个炮眼，并按正常装药量装好炸药，准备放第二排炮，起爆地点设在二石门的回风巷内，距二石门运输大巷3.6米，距掘进放炮工作面约40米。放炮前，带班长欧立军把右开门掘进工作面的欧再良、欧菊良喊出来，要周任勋到刘冬山采煤队喊了三声“放炮哒”。周任勋喊完“放炮哒”后，回到起爆地点，大约10:00，欧立军就正式发令放炮。听到喊声，周德良和唐凤明、欧再良、欧菊良都到刘冬山采煤工作面躲炮。此时，当班安全员谢国清也来到东二石门，到刘冬山采煤工作面简单看了看，认为是欧铁山当班就放得心，没多逗留就赶往即将放炮的掘进工作面。谢国清没有检查和询问是否要放炮了，就径直赶往将要放炮的工作面，在他到掘进工作面开门口时，正赶上周任勋通电放炮，一声炮响，爆破产生的飞石打在他身上，重伤倒地。
二、事故的原因
（一）事故的直接原因
1.现场作业人员违章操作,未设置放炮警示牌板,未布置专人进行放炮警戒就进行放炮作业,导致放炮作业时安全员误入放炮作业当头。
2.安全员(死者)在进入作业当头前没有询问和检查作业现场是否准备放炮,就冒险进入放炮作业当头,被爆破产生的飞石击中头部。
（二）事故的间接原因
1．对从业人员的培训和教育不到位。作业人员未全部参加培训，新老职工都只培训不到16小时，没有认真组织学习爆破作业的安全规定，安全培训流于形式，没有针对性，没有实用性，导致从业人员安全意识淡薄，不能自觉抵制各种违章行为。
2．特种作业人员培训不到位。4个放炮员只有2个经培训取得过特种作业操作资格证，其中1 个到期未参加复训换证，2人无证上岗，只是经宁乡县公安局培训取得了放炮员上岗证，没有经过系统的井下安全知识培训，安全意识淡薄。
3．安全生产现场管理不到位。安全生产管理人员到现场检查时, 没有发现放炮作业未设置警示牌、未布置专人进行警戒的违章行为，没有及时指出和制止违章操作；且下井跟班的副矿长出早班，没有认真全面的检查井下作业工作面，安全检查流于形式。
4．安全生产责任制、作业规程落实不到位。编制的作业规程没有认真组织从业人员学习，作业时安全技术措施没有落实到位，没有按规定执行“一炮三检”和“三人连锁放炮”制度。
打眼工岗位事故案例
一、事故经过
2006年2月，某区南总回5＃通道锚网施工，违章打钻，造成钻倒轻伤一人。事故发生的当班，夜班组长孔某带领王某、高某在南总回5＃通道施工。班前，区长李某、工长孔某和班长郭某都先后在班前会上安排工作任务的同时，着重强调了打眼安全方面的问题。下井后，班长和安监员对现场进行了巡查，没有发现不安全隐患。当孔某带领的生产组打了2排锚杆后，锚杆钻机拔不出来，于是王某便站在架上用锤砸钻杆，高某站在钻正后方扶钻，由于钻倾斜度高，钻机拔出时向后掉落砸在高某身上，造成高某轻伤。
二、事故原因
⑴直接原因系违章作业。
⑵对职工安全教育不到位，规程措施现场没落实好。
⑶工人安全意识差，没有正确站位，自主保安和相互保安差，没能真正行使工人安全权利，坚决抵制违章作业行为。
（4）现场安全管理人员巡查不到位，对位置作业、违规站位没有及时制止。
三、防范措施
⑴加强职工安全教育，确保职工都能懂安全、能自主做到不安全不生产。
⑵加强职工危险源辨识的学习、掌握管理，确保职工能够正确远离危险源并采取有效措施进行防范事故。
⑶加大互保联保教育管理，现场施工所有人员都进行结对子互保安全，做到安全防线纵横交错，共同把好现场安全管。
⑷加大管理人员现场安全管理考核力度，确保安全管理人员能够现场充分发挥职能，保障安全生产。
简答题
1、矿工井下避灾应遵循以下基本原则：
⑴、积极抢救。灾害事故发 生后处于灾区内的人员应沉着冷静，在保证安全的前提下采取有效的方法和措施，及时投入现场抢救将事故消灭在初起阶段或控制在最小范围，最大限度地减少事故造成的损失。
⑵、安全撤离。当事故现场不具备抢救条件或可能危及人员的安全时，应想方设法迅速安全的撤离灾区。
⑶、妥善避难。如在短时间内无法安全撤离时，遇险人员应在灾内自行进行自救和互救，妥善避难等待救护人员的援救。
2、《煤矿安全规程》对职工的安全工作权利和责任有什么规定？ 答：《煤矿安全规程》第4条中规定：每一职工都有权制止任何人违章作业，拒绝任何人违章指挥，反对违反劳动纪律。对威胁生命安全和有毒有害的工作地点，工人有权立即停止工作，撤到安全地点。险情没有得到处理不能保证人身安全时，工人有权拒绝工作。第二条规定：工人对所在岗位的安全工作负责。
3、爆破工应具备的安全工作资格条件有哪些？
答：从事煤矿井下工作的爆破工必须具备安全工作资格的条件是：（1）必须具有从事采掘工作两年以上工龄。
（2）必须按“统一教学大纲、统一教材、统一考核标准、统一发放证书”的要求，经过培训、考试合格并取得安全工作资格证书后，方准上岗操作。其培训时间不得少于1个月。
4、井下电雷管有哪些种类？ 答：⑴按作用时间分类：可分为瞬间立即爆炸的瞬发电雷管和延期爆炸的延期电雷管两类。
⑵按适用条件分类：可分为煤矿非许用电雷管和煤矿许用电雷管两类。
5、爆破工的安全职责是什么？
答：⑴严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。⑵遵守领退制度，保证爆破材料不丢失。⑶遵守运送制度，保证沿途安全。
⑷遵守安全放炮各项操作规定，保证放炮过程安全。
⑸遵守处理放炮故障（瞎、残、拒爆）及特殊情况下放炮的规定和要求，防止放炮事故的发生。
6、简述耙斗装载机工作原理。
答：耙斗装载机主要由耙斗、绞车、槽体与台车及附属装置组成，绞车、槽体与附属装置固定在台车上，耙斗通过钢丝绳由绞车牵引，耙斗一端用固定楔固定在岩体上，启动绞车控制耙斗主、副绳牵引耙斗耙矸，通过槽体漏斗装入矿车，实现耙矸操作。
7、装岩机司机操作规程中耙斗机是如何固定的。
答：利用四个道卡轨器牢固的固定轨道上。临时轨的铺设，必须符合质量标准要求，轨道必须用长轨，夹板连接，轨枕距不准超过1米。上下山巷道安装耙斗装岩机必须是双固定。除用四个道卡轨器固定在轨道上外，必须在巷道两侧打锚杆利用钢丝绳固定机身。尾槽用支腿支撑牢固，不得悬吊。机身操作必须设置护绳装置，防止钢丝绳摆动伤人。
8、爆破工领退爆破材料时必须遵守哪些规定和要求？
答：⑴领取的爆破材料必须符合国家规定质量标准和使用条件。
⑵根据本班生产计划、爆破工作量和消耗定额提出申请爆破材料的品种、规格、和数量计划，填写爆破工作批示一联单，经班组长审批后签章。
⑶爆破工携带“放炮资格证”和班组长签章的爆破工作指示单到火电厂材料库领取爆破材料。
⑷领取爆破材料时，必须当时检查品种规格和数量是否符合，并从外观上检查其质量及电雷管编号是否与申请计划相符。
⑸爆破工必须在爆破材料库的发放硐室领取爆破材料，不得携带矿灯进入库内，以防止矿灯引爆爆破材料。
⑹爆破工在每次放炮后，应将放炮眼数、使用爆破材料的品种、数量、放炮工作情况、放炮事故及处理情况等，认真填写放炮记录。
⑺放炮工作完成后，爆破工必须将剩余的及不能使用的爆破材料包括收集起来的瞎炮、残爆的爆破材料清点无误后，将本班放炮的炮眼数、爆破材料使用数量及缴回数量等填在放炮指示三联单内，经班组长签章，然后缴回爆破材料库由发放人员签章。放炮指示三联单由爆破工、班组长及发放人员各保存一份存查。⑻爆破工所领取的爆破材料。不得遗失，不得转交他人或下一班人员，不得销毁、扔弃和挪作它用，发现遗失应立即报告班组长。
9、井下火灾发生后应采取哪些措施。
答：煤矿井下一旦发生火灾，最先发现的人员不要慌张，应沉着冷静，首先设法弄清火情，并尽早采取一切可行的灭火措施，力争在火灾初起时将其扑灭;同时迅速向矿值班答员报告火情，以便采取正确的控制风流措施，减缓火灾的蔓延速度，有利于矿山救护队的救护。必须先撤出和救护直接受害地区的人员。平时为使井下人员熟悉避灾线路，应在路口挂设指路牌，写明出口方向。遇险人中迎着风流撤退或从最近距离尽快进入新风流中，如撤退路线全被火灾烟流隔断，应尽快撤入避难硐室或构筑临时避难硐室，进行自救和等候求援。发生火灾时应加强对主要通风机的管理，不能轻意决定停风或反风。
10、为什么接触爆破材料的人员应穿棉布或抗静电及服，严禁穿化纤衣服？ 答：⑴穿化纤衣服容易在工作中产生静电并积蓄在化纤衣服上，其电压可高达1~3万V。一旦放电，蓄积能量的放电火花能引爆爆破材料，造成爆炸事故。⑵化纤衣服被引燃后，容易粘结一人身上，烫伤人员。因此，要求入井人员尤其是接触爆破材料人员，严禁穿化纤衣服。
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