0-注塑各类问题点（五篇范例）

第一篇：0-注塑各类问题点

各类注塑问题点：

【模块一】 注塑成型工艺技术难题解答 第一天上午

1、设定成型工艺19个步骤详解。

2、注塑控制方式（填充过程控制、保压过程控制、保压切换控制、冷却与模温控制、其它工艺控制）。

3、多段射出与成型周期各种动作所需的压力与流量关系如何？

4、喷泉效应、迟滞效应、熔接线、赛马场效应、潜流效应、内部缝合线产生机理、现象及对策。

5、射出速度与各种流动模样的关系如何？

6、塑料流动配向性是怎么回事？如何操纵流向？

7、塑料注塑前的准备工艺（原料验收、造粒、干燥、嵌件预热处理、选择螺杆、清理机筒）怎样？

8、从塑胶厂过往发生的安全事故中应汲取的教训有哪些？

9、螺杆的射出压力与模内压力的关系如何？

10、如何进行熔胶松退设定？

11、如何进行螺杆速度设定？

12、背压的功能及种类？

13、如何进行射胶设定？

14、对浇口附近流纹、银条的多段射出改善模式怎样

15、对浇口平衡欠佳的多段射出改善模式怎样？

16、对流纹不良的多段射出改善模式。

17、对熔接线不良现象的多段射出的改善模式。

18、对气体烧焦不良现象的多段射出改善模式。

19、对凹陷不良现象的多段射出改善模式。20、对减少残留应力的多段射出改善模式。

21、对凹陷与毛边同时存在于成品上的多段射出改善模式。

22、生产PC料对炮筒、螺杆有什么要求？为什么样要求270度-300度的PC料用我们的机台生产只需210度-250度就可以生产，其熔点是多少？

23、生产PU料对炮筒、螺杆有什么要求？

24、生产PU料对讲机天线产品时，产品外观不良多，有什么办法去控制？正常的工艺，如

注塑时间，冷却时间要多长？成型温度正常是多少？

25、进料口温度对产品有何影响？

26、气辅注塑的主要优点是什么？

27、如何应对复印机、磁性材料的啤塑问题？

28、ABS料外表面是镜面时，镶件边缘有油污状如何克服？

29、同样PC料产品一出四穴OK，一出八穴时边缘易有拖伤？又总是外侧，原因及解决措施如何？

30、顶针进胶时如何设计不容易有白雾？

31、油温和发热管加温如何配合较好？

32、NYFG材料成型带PIN的产品时，有PIN内外八的现象，如何控制？

33、如何成型使CASE内应力最小？、超溥胶位CASE注塑成型要点有哪些？

35、用ABS、PC胶料生产时，有时有1%的产品比较脆，原因及措施？

36、用ABS、PC胶料生产的产品，喷油或灌胶后产品有开裂现象是怎么回事？解决办法？

37、每啤重量的标准及控制范围如何制定？

38、生产PA66产品时（白色），用料斗式烘箱烘料（烘料温度为100摄氏度左右）。随着时间延长（4小时后），原料的颜色逐渐变黄，为什么？生产PA66产品应用什么干燥方式？怎样控制颜色变化？

39、结合线太明显之简易解决方案？

40、ABS防火型产品在放置一段时间后，产品表面出现一层白色粉末状的物质之原因及防范措施？

41、塑胶厂对塑胶产品作信赖度测试，一般要测那些项目及测试设备如何配置？

56、FRABS、PC、PPO胶料产品剖开后发现分层是什么原因？

57、白色产品产出时出现黑点多，混色（水口部位）有没有好的办法去控制？

58、带播PIN产品两脚容易出现交叉现象该如何控制？

59、PBT、防火N+G生产胶蕊产品为何高压击穿多，有何方法来控制？

60、PC、FRABS胶料产品超声波封焊做落地（1M高）经常出现开裂现象，曾有出现过产品放置自动开裂是何原因？如何来控制？

61、铜脚啤胶后表面为何出现雾班？

62、FRABS料产品超声波封焊为何表面容易出现烧伤现象？有没有更好的办法来解决？ 63、生产TPXC（聚甲基戊烯）料产品为何进胶口部易出现气纹，该如何改善？ 64、刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

65、生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？

66、产品椭圆的原因及解决方法。

67、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

68、透明产品有白点及黑点的原因及解决办法。

69、球面丝印后开裂问题解决办法。70、眼镜架、水口边易断问题解决办法。

71、电器外壳、四个装配柱子，打螺丝爆裂问题解决办法。

72、产品包胶，水口边缩水问题解决办法。

73、ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题怎么解决？

74、一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120G，处理良好，无披锋，但其中一只重2G，为什么？

75、高光洁度产品表面有微小针孔，光泽度不够，原因何在？如何解决？

76、产品重量偏差过大的原因与处理方案。

77、NYFG材料成PIN时易有毛边，如何解决？

78、产品易边缘发亮起因及预防措施？

79、光面产品表面有时有麻点起因及消除措施？

80、在啤塑过程中背压大料筒温度会慢慢升高，背压小产品有色纹，如何控制？81、PC/黑、PPO/黑，分层、起皮、料花、开裂、自然开裂、结合线色差如何消除？82、FYABS、PC、浅色产品、混色、黑点、颜色开始白、啤久了慢慢变黄，有时调机改善不了，如何应对？

83、同一产品两侧色泽深浅不一样，如何应对？

84、带字板产品（外壳），字板区易出现气纹的解决对策？

85、产品在生产成型制程中易出现肉厚偏蕊不良？如何改善？

【模块二】注塑模具使用技术难题解答和注塑原料常见难题解答及助剂：第一天下午

1、试模前如何对模具进行外观检查或空运转检查？

2、注塑试模步骤及注意要点，过往经验中如何与模具制造方或发包方沟通理清模具或工艺问题的界限以解决冲突及问题？

3、注塑如何进行调模设定？

4、曲手机挂模步骤？111、直压机挂模程序？112、贰板机挂模程序？

5、如何进行锁模开模设定？114、精密产品对模具的要求？

6、一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开，为什么？有何预防措施？

7、模具排气点的合理性与选择方法？

8、液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。

9、注塑件粘在模内起因及解决办法？

10、注塑模腔损伤故障分析及排除方法。

11、注塑模具生锈故障分析及排除方法。

12、注塑模具冷却水泄漏故障分析及排除方法。

13、注塑模具排气孔阻塞故障分析及排除方法。

14、注塑模具的分类与结构。

15、注塑模具变形故障分析及排除方法。

16、注塑模具裂纹故障分析及排除方法。

17、注塑模具的使用、维护保养与修复。

18、如何调模温？

19、如何控制好模具冷却时间以降低成型周期？20、制品模具与注塑工艺的关系如何？

21、考虑注塑工艺因素，模具设计应注意哪些问题点？

22、如何进行注塑机与模具间规格型号及尺寸的匹配？

23、一出穴产品，斜度已3度。产品大小为：50×40×12但仍有出模拖伤，如何改善？

24、啤塑——PC长条产品（长350MM厚8MM），调试时出现气泡，类似的产品在模具制作上有什么要求（包括流道、排气）？注塑工艺条件又怎样？

25、在制——“U”形产品模具时，胶厚尺寸一致情况下，前后部分收缩变形不一致，类似这样的产品怎样才能解决？

26、产品进胶口之最佳设计及如何防范进胶口位置过大内应力的产生？

27、生产黑色的产品，克种与厚色胶料（如ABS、PC）最佳比例是多少？当克种比例超出额定量比时，对生产出的产品品质会造成影响吗？

28、生产N+G（尼龙加玻纤）为什么对炮筒磨损较严重？炮筒与螺杆在生产N+G时，炮筒使用寿命有多长？

29、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法？

30、热塑性与热固性塑料最大特性是什么？为什么塑料中要混有添加剂？

31、在注塑成型过程中，如何使用润滑剂、脱模剂、加工改性剂、分散剂、填充增强助剂、交联剂、色粉、色母、透明剂、抗静电剂、增光剂等助剂？

32、有关降低成本的新材料新配方新工艺资讯。

33、在用TPE胶料生产时，产品颜色不稳定；用ABS胶料生产白色产品时，颜色也不稳定，如何改善？

34、PC料浅色料易烧焦、烧黄、螺杆熔不动，如何改善？

35、PET、PA、N+G料冻嘴，产品易脆，有时且软，如何改善？

36、ABS、PC料加黑种方法？

37、化学品（溶剂）对塑胶产品之影响程度及如何防范？

38、塑胶材质之熔流指数（NFI）值之简易测试方法？

39、塑胶产品之强度简易而科学的测试方法？197、ACP易氧化原因及改善对策？40、塑胶产品耐化学品性能的简易测试方法？

41、纯原料生产产品与纯水口料生产产品之信赖度差异性如何测试？

42、水口料添加使用的比例及其对成品性能的影响程度？ 【模块三】注塑机使用技术解答难题：第二天上午

1怎样排查注塑机液压系统常见故障的排查？2怎样排查注塑机液压系统常用元件（单向阀、压力控制阀、液压马达、叶片泵、齿轮泵）故障？

3、怎样排查注塑机机械及控制系统故障？

4、怎样排查注塑机电气系统常见故障？

5、注塑机维护保养要点（日常、每日、每周、每月、每季、每半年、每年）。

6、注塑机锁模部分的结构与调整（锁模平等度、二板滑脚、锁模力的计算）。

7、注塑机射台部分的结构与调整（射咀中心度、分胶头、分胶圈、分胶介子、螺杆、料管组、熔胶传动组、射台组）。

8、哥林柱容易断的原因和预防。

9、炮筒、螺杆磨损大该如何来控制？

10生产PA66、N+G材料的机器射咀用什么材料最好？炮筒及螺杆用什么材料最好？

11、什么是注塑机的射出能力？射出马力？射出率？射胶推力？射胶压力？塑化能力？

12、如何解决活塞杆外径中间小两头大问题？

13、一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤披峰一啤缺胶，怎么办？

14、一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，现在6秒为什么？

15、一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用，为什么？

16、某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏，如何解决？

17、如何理解油泵电机起动电路及电子线路板的输入和输出？

18、熔胶时发出尖叫声的原因和处理方案。

19、曲肘磨损的原因分析。155、螺杆与分胶头折断的原因及预防。

20、冷却器容易漏水的分析。157、氮气射胶的安装与应用。

21、开环与闭环油路的比较。159、水平度对注塑机台的影响。

22、模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。

23、使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。

24、料管中段温度偏高的原因与解决方案。

25、使用润滑油与润滑脂，电子尺和解码器的比较。

26、在生产正常情况下，发热圈频烧的原因分析。

27、顶针油缺固定螺丝经常折断的原因与处理方案。

28、熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。

29、射胶终点不稳定的原因分析。168、螺杆的选择、维护保养与维修。

30、机筒的维护保养与维修。170、液压传动系统的维护保养与维修。

31、设备故障对制品质量的影响。

32、如何依据产品而应用注塑机的技术参数来购买验收安装注塑机并进行生产排程？

33、冷却水塔一切正常但冷却效果不好，如何改善？

注塑成型原料及助剂解答难题：

34、聚苯乙烯分类、识别、性能应用及注塑成型工艺特点怎样？

35、改性聚苯乙烯注塑、识别、性能及应用注塑成型工艺特点怎样？

36、ABS识别、性能、应用及注塑成型工艺特点怎样？

37、聚乙烯识别、性能、应用及注塑成型工艺特点怎样？

38、聚丙烯识别、性能、应用及注塑成型工艺特点怎样？

39、尼龙品种、识别、性能、应用及注塑成型工艺特点怎样？

40、有机玻璃（亚加力）识别、性能、应用及注塑工艺特点怎样？

41、聚碳酸酯识别、性能、应用及注塑成型工艺特点怎样？

42、二十一种原料的烘料温度、烘料时间、适当模温、可塑化料温、密度、收缩率、热变形 模块四】（第二天下午）热塑性产品缺陷分类鉴别、成因分析和改善纠正措施

1、凹痕

2、斑痕

3、烧焦痕

4、湿气痕

5、气痕

6、色差痕

7、玻璃纤维痕

8、气泡

9、困气

10、空穴

11、气体困著

12、熔合线(显现的缺口、色差或光泽差别)

13、光泽/光泽差别

14、喷射纹

15、唱片坑纹效应

16、近浇口的消光斑点

17、欠注

18、燃烧效应

19、超注(毛刺、披峰)20、应力反白/应力龟裂

21、显现的顶针痕

22、脱模变形

23、顶出坑纹(脱模坑纹)

24、表层脱皮

25、泛胶

26、拉丝

27、黑点

28、积垢

29、电镀注塑件的缺陷30、破裂

31、扭曲

【模块五】(第三天上午)注塑产品缺陷解决100案例剖析

（这些案例都是已参加本公司注塑培训的客户依据我们的指导消除或大幅减少注塑缺陷的例子）

案例1表面烘印发亮 案例2表面流痕 案例3螺丝孔附近夹线案例4气纹 案例5表面烘印 案例6光影 案例7融合线案例8露白 案例9拉模 案例10浇口冲墨案例11表面凹点案例12发雾 案例13U形位夹水线 案例14困气烧白 案例15进胶口位拖伤 案例16烧焦 案例17内行位易断 案例18开模过程中螺丝柱容易拉坏 案例19螺丝柱容易拉坏 案例20熔接痕/缩印 案例21断裂 案例22气纹 案例23填充不满（缺胶）案例24通水孔位披锋 案例25顶针印明显 案例26困气烧焦 案例27表面夹线及内柱少胶 案例28镜片长度尺寸偏大 案例29中间孔位边侧夹水线 案例30困气调整困难案例31变形 案例32面壳底部行位拉模 案例33夹线 案例34扣位拉翻变形 案例35气纹 案例36进胶口气纹圈 案例37表面光影及纹面拖伤案例38螺丝孔位尺寸变大 案例39方向箭头位气纹 案例41灯孔位困气、白点 案例42夹线 案例43表面夹痕 案例44冲痕案例45气纹 案例46烧焦/夹线/顶高 案例47困气 案例48夹线 案例49表面夹痕 案例50扣位粘模 案例51扣位批锋 案例52扣位缩水案例53困气断裂 案例54水口位发白 案例55烧焦案例56骨位变形 案例57柱位弯曲变形 案例58分层、表面起皮案例59小水口经常压模 案例60气纹 案例61玻纤外露案例62表面黑点 案例63烧焦案例64入水口针经常断案例65骨位拖高 案例66白

（一）案例67顶白

（二）案例68侧边多胶（披锋）案例69表面凹凸不平案例70骨位困气发白 案例71水口位气纹

（一）案例72水口位气纹

（二）案例73进胶点位气纹、缺胶 案例74表面拉高案例75发白

（一）案例76发白

（二）案例77电池框水口位拖伤案例78机壳底壳水口位旁顶高 案例79模具前模腔撞伤 案例80变形 案例81硬胶压痕 案例82行位拖模/擦烧案例83产品尺寸不一 案例84表面脏污 案例85夹水线 案例86翘曲变形案例87毛边 案例88粘模 案例89夹线、变形 案例90水口位变形例91圆顶针位披锋（多胶）案例92入胶口位烘印 案例93水口拉胶粉 案例94内侧拉伤

（一）案例95内侧拉伤

（二）案例96表面流纹 案例97变形 案

例98两侧面顶出变形 案例99外观色差 案例100料流结合处容易断裂

第二篇：注塑成型问题点以及解决方法

注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模温太低。(13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

等对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

(13).重新调整整个生产工艺。

收缩痕

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

一）。

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕 与注射纹

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对准。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对准。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

远）。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况．

第三篇：执点问题01

执点问题

经济领域：

1、发展多种产业提高人民收入；

2、抑制通胀的政策手段要强硬；

3、物价上涨过快，工资赶不上物价；

4、提高教师工资待遇；

5、意见是塔城市物价太高，工资太低；

6、自治区文明单位第十四个月工资没有对现；

7、积极吸引外资发展塔城基础建设；

8、树立本地重点企业；

9、发展对口外向形经济；

10、资源整体协调发展；

二、民生领域：

1、楼市调控手段要强硬；

2、增加保障性住房供应

3、教职工绩效工资从我们的津贴里出，不合理。

4、没有参加房改或没有享受住房补贴的人，应该怎么办？

5、垃圾分类应做到实处，加强全市市民的环保意识。

6、兑现阳光工资；

7、物价涨浮过快；

8、不应该在学校实行绩效工资，应如同公务员一样，因为学校工作量是因专业不同而均衡分配的；

9、加大居民健身场地基础建设；

10、加大乡村道路改造；

三、社会领域

1、教育不公平；

2、粮食、蔬菜农药超标，合成食品中添加剂过多，食品安全问题严重；

3、家长素质有待提高；

4、交通安全；

5、教师职业重视程度不够，社会地位有待提高；

6、社会公共安全；

7、加强社会法制教育；

8、提高全民公共道德；

9、增强全民健康意识；

10、加强地方民俗宣传；

四、民族团结领域

1、汉族应多同少数民族交流、交友，进一步加强民族团结，并与民族同志一样同等亨受节假日；

2、宣传力度要加大，多开展民族团结活动。

3、引导各族干部群众倍加珍惜各民族共同团结奋斗、共同繁荣发展的大好局面；

4、对民族照顾太多，挫伤汉族教职工积极性；

5、坚持维护民族团结；

6、加大宣传力度；

7、各民族平等教育、生活、社会地位；

8、平等对待各民族。

9、对于民族问题，不能过于放纵。

10、加大民族团结先进事例的学习宣传，及其对于民校，民族师生更应如此。

第四篇：直接进口问题点

关于空海运进口的问题点及要求

从我司境外供应商在以往的通关合作情况来看，总会有报关单据或实物出现差错的现象，或轻或重地影响到我司顺利通关。现将其中存在的问题点及要求总结如下：

一、关于报关单据

1.合同、发票、装箱单必须显示材料规格（厚度MM*宽度MM*长度M）、卷数、平方数及原产地。其中材料规格、卷数和平方数的换算必须相符；

2.合同、发票中必须显示币制（显示币制中文名称或通用的英文缩写，如USD、JPY等，请不要显示$、￥等符号）。同时注明成交方式（FOB、CFR、CIF等），且成交方式必须与运单运费支付方式相应（FOB--Freight Collect，CIF或CFR---Freight Prepaid）

3..装箱单必须显示包装及件数（包装若为木质，进入中国境内之前必须做热处理，并提供有“IPPC”标识的木质包装证明，且货物包装上也要有此标识；若包装为非木质，请提供无木质包装证明）

4..合同、发票、装箱单必须显示唛头标识（Marks & No.)，且此标识必须与提单Marks & No内容一致。

5.购买材料若为PET材质，必须提供产地证明，产地证内容必须与报关单据及实物标识一致

二、关于实物及包装

在此提一下，避免发错货的情况发生。

以下着重说明实物包装的问题：

1.必须能足够保护材料的安全；

2.必须刷有唛头标识（Marks & No.)，唛头内容必须包括产地、包装及件数且标识内容必须与报关单据一致

关于唛头部分，请通知供应商务必重视。已多次因唛头原因造成我司换单不成和提货不着，对货物通关造成很多麻烦！

以上，未尽事宜在后续合作中再作补充！

第五篇：五金模问题点

连续冲模常见设计缺陷

连续冲模常见设计缺陷

一.冲裁中常见不良

1.跳屑 2.金属丝 3.冲子蹦4.模仁裂与堵料 5.接刀毛头6.尺寸超差 7.压板断

8.啃刀口9.接刀设计错（粗定位无效果）

二.折弯成形常见不良

1.违反先压料后成形原则2.冲子断差太大3.框口磨损4.拉毛5.两次折弯折弯线设计错

6.折弯成形尺寸不稳定7.成形尺寸不到位8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大

9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差 10.KINK的成形问题

11.尺寸不良的几个因素：

1）角度

2）圆角

3）展开长度

4）折弯线处之逃料

三.整形机构

1.斜面整形的适用范围及常见问题点2.摆块整形机构的适用范围及常见问题点

3.斜面整形机构的适用范围及常见问题点4.一次折弯整形机构的局限性

四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点

1.翻边口部裂纹2.翻边高度小3.扭力不足4.翻边起皱

5.卡荀断6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响7.撕破成形高度偏低

五.下料时常见问题：（下料不畅）

1.废料留在模面2.下料不畅,加吹气,顶杆3.混料4.下产品改为下废料（吹气方式）

六.抽引中常见问题点

1.毛坯太大2.毛坯太小3.抽引拉裂4.抽引起皱5.壁部拉毛6.Carry相互挤压

7.定位不可靠8.大肚子

七.结构设计中常见问题：

1.定位针固定在冲子固定板上2.剥料套设计不良3.料条定位不好（追加导板）

4.压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）5.背板螺丝太靠外6.抽引第一抽不分开

7.缺少整形工站8.定位针太少，太细9.Lifter无爬坡（模仁太短）

八.料条设计问题：

1.刚性太差2.前后工序排配不合理3.粗定位无效4.定位针孔太靠后

九.几种常见的典型机构

十.其它常见问题：

1.大平面的平面度问题2.SMT PAD的共面度问题

3.铆合中的一些问题及解决措施4.料带式产品的扇形（波浪形）

第一章 冲裁中常见不良

一.跳屑

一)跳屑的几种情况:

1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑改善措施:修边结构复杂化

2.小方孔,小圆孔跳屑

原因:

1)间隙太大2)有较多的油3)料太薄

改善措施:

1)收紧间隙2)减少用油3)加向下吹气,在废料下面形成负压

4)设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度5)对冲子结构作重新设计

6)对铁材产品模具备品须退磁干凈）

3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显）

4.大片废屑的跳屑

原因: 同2

改善措施:

1)加顶杆2)加吹气3)对其形状复杂化

5.其它状况的跳屑:原因:工序排配设计不合理 改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)

二)跳屑的危害：

1.产生模痕，压伤等不良2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品

3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选

二.金属丝

一)危害：

1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良

2.脱落时易在产品上产生模痕3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工

二)产出原因:常见于有撕破的模具,比如:

1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝

2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理

三)改善措施:

1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。（抽引毛坯的准备）

2.对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。

3.撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。

4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.0

2.三．冲子蹦

根源：1.结构设计不合理

1）直刀面太长为（大于10mm）

2）该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱

3）采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多,U形冲子

4）弧量的部分太过细长

5）太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）

改善措施：

1.PG加工之冲子直刀面应小于10mm2.长*宽<3*3者应采用PG方式来设计和加工

3.对大多改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。分体和整体式加工时的差异：因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。

4.当有弧悬的细小部位存在时，1）排样时尽量避免（排样重新考虑）

2）无法避免时，应采用PG方式设计

5.当有细长的冲子存在时（<直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<2.0）(长径比不大于3)

五．毛头

1.现象

2.原因：

1）接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀→无2）垂切3）间隙不合理

4）冲子模仁材质选择不合理5）刀口保养做得不确实

3.改善措施：

1）接刀设计不改善2）避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切）

3）采用合理日冲裁间隙

4）尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。

六．冲裁的尺寸超差

1.原因：1）材料有翻转2)材料有流动3)成形与下料工序排配不当4)打COIN的影响

5)打倒角的影响6)下料的侧边的成形设计不合理

2.改善措施：

1）对材料作强压（不允压痕者除外2）作限位，防止材料流动3）据试模作修正

4）调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下）

5）据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10)

6）不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）7）后工序段加调整

原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料，＊

七．压板断：（螺丝断）

1.原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷：

1）大冲子只有一个压板2）压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜

2.改善措施：

1）增加压板2）改压板固定冲子为键固定冲子3）改用螺纹吊（MiniDin产品的翻边冲子）

八．接刀设计错误：

1.粗定位无效果

1）A＞P+0.22)A＜P

2.接刀时垂切3.精切的量太少4.接刀的先后顺序反

第二章折弯成形常见设计不良

一．角度不到位二．表面拉毛三．尺寸不到位四．变形五．尺寸不稳定六．包料

一.角度不到位

1.原因分析：

1）折弯高度小于最小折弯高度2）间隙不合理3）无整形工站4）压料不确实（弧形）

5）框口磨损6）冲子刚性太差7）无后角

2.解决措施：（洽制工，产生更改规格）

1）追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……）2）调整折弯间隙 3）打Coin(允许时)

作用：减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚）

4）改善压料：

A．增大Lifter面积B．磨加强筋C．换强力弹簧D．下死点时迭死

E．收冲子成形为剥料扳成形（下死点迭死）

5）追加模板入子6）下模加冲子挡块7）模仁闪后角

二．表面拉毛

1.原因：

1）间隙太小2）冲子材质和零件材质存在亲和力3）润滑不良4）冲子表面光洁度不够

2.改善措施：

1）调整间隙至0~0.012）改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷）

3）适当加油4）生产试模时抛光冲子表面

3.对镀后成形产品的折弯工序排配建议：

1）采用两次折弯成形工艺2）采用折弯加整形工站3）冲子尽可能的采用嵌件结构

4）生产时加油的考虑和种类须严格控制5）冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决

三．尺寸不到位：

1．原因：

1）角度不到位2）展开长度不良3）圆角R尺寸不良4）有变形5）COIN的影响

6）折弯线位置不对7）折弯力不够

3.改善措施：

1）先修正角度到位2）CHK折弯线位置有无错误3）CHK展开长度4）CHK折弯有无变形

5）是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响）6）消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料

＊ 试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。

7）弹簧力不足以提供折弯力。（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加迭死冲子。

四．变形（不包含闪位不够的变形）

1.状况：

2.原因：

1）压料不好2）折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显）3）折弯冲子断差太大

3.解决措施：

1）改善压料2）适当放松间隙（采用二次折弯或加整形工站等使角度到位

3）减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5

此类改善做得极多，约占以前总改善量的30％

断差的作用：

1.下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹 2.方便生产中对折弯间隙作调整,（可位移）

五．尺寸不稳定

1.材质有变化2.折弯线不稳定

原因：

1）冲子无入子，框口或冲子磨损2）折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）

3）浮动折弯模仁定位段短4）浮动模仁或框口磨损

解决措施：

1）加大模仁，增加定位段2）加入子，沉入下垫板

六．包料与折弯裂纹

1.原因：1）折弯模仁圆角小于最小折弯圆角

3）折弯角度小于90°（外侧伸长量大于材料的延伸率）4）材料的性能变异

2.模具设计时注意点：

1）CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角2）折弯模仁圆角不能取得过小

3）对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）

当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料

第一次折弯模仁不闪后角则不会包料

七．几种典型折弯整形机构的优缺点：

一）斜面整形

1.优点：

结构简单，成本低，所需模具空间小

2.缺点：

效果有限，同时有如下问题：

受力点不在折弯线附近

1）产生弧形

当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处

2）形成毛头

3.适用范围：

1）尺寸与角度要求均不高的埸合2）料厚与折弯线均不大的场合3）折弯高度不大于5mm的场合4.设计要点：

α<20°L值要合理

二）侧推滑块整形

1.优点：

稳定。可靠，可将折弯角度整形至小于90°，在实际设计中适用最广泛的机构

2.缺点：

结构复杂，零件多，成本高，占有模具空间大，使用场合受到一定的限制。

3.适用范围：

广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90°时折弯整形工站，只要模具结构空间允许，均可大胆采用。

4.设计要点：

1）防止滑块跳出

a.用压板压

b.用导板压

c.用T形槽

2）α1<α2

3）H不能太高，25 OR30厚下模板时最好采用一个垫块

4）行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>L2

否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉

5.调整量要合适，原则：

设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5

否则：当调整适量时会造成滑块或模仁损坏