工程机械液压系统内泄漏故障的原因及预防措施五篇

第一篇：工程机械液压系统内泄漏故障的原因及预防措施

工程机械液压系统内泄漏故障的原因及预防措施

◇云南交通职业技术学院 刘光英 摘 要

针对工程机械液压系统内泄漏故障较难防治的问题，用机理分析的方法，探讨 内泄漏的根源与影响因素及其危害，提出了与使用单位密切相关的使用问题及其预 防措施。

关键词

工程机械 液压系统 内泄漏 预防措施 引言

随着公路事业的迅速发展，工程机械的品种和数量越来越 多，对工程机械的要求也越来越高。液压传动以运动传递平稳、均匀，容易获得大的力和力矩，单位功率质量轻、体积小、结构 紧凑，反应灵敏、操作简单，易于实现自动化，自动润滑，标准 化程度高，元件寿命长等优点，被广泛应用于工程机械中。而液 压传动又有对液压油要求高、液压元件价格高、液压设备故障原 因不易查找等缺点，在使用过程中一旦出现故障，则很难准确诊 断，尤其是内泄漏故障，既看不见，又摸不着，没有一定的经验和诊断技术更是很难确诊。因此，对于液压系统内泄漏引起的 故障，维修人员往往不知所措，盲目乱拆或“头疼拿脚医”的情 况时有发生，甚至在“乱拆”工作中造成零部件的变形和损伤，给使用单位造成工作被动及一定的经济损失。当费尽周折找到内 泄漏故障的部位时，人们通常采用以提高液压元件的几何尺寸精 度，表面粗糙度和加强密封以及换件的方法来处理内泄漏问题，而未采取有效防范措施。事隔不久，势必再次发生内泄漏故障，造成较大的浪费和损失。为了进一步做好这些大型贵重设备的使 用与维护，延长其使用寿命，使用单位必须重视液压系统的维护管理，必须研究分析找出内泄漏故障的根本原因，采取“对症下 药”的防治措施。液压系统出现内泄漏故障的危害及机理分析

为了减少零件的磨损，两运动零件表面之间必须具有间隙，因此产生液体的泄漏，而间隙密封是一种最简单而应用最广泛的 密封方法。液压系统中存在着很多的间隙密封，由于设计、制造 和装配误差、磨损不均和元件在工作中的变形等而产生缝隙，它 们因摩擦磨损而逐渐增大。当油液流经这些缝隙时，必然引起泄漏量加大，直接影响工程机械的正常运用，并造成工程机械操作 失灵、运转异常、效率降低、寿命缩短等，带来经济上的损失，甚至发生安全事故，因此必须采用有效的方法来防止。在液压传 动中，常见缝隙形式有两种:一种是由两个平面形成的平面缝 隙，如柱塞泵的缸体与配流盘;另一种是由内外圆柱表面形成的 环状缝隙，如柱塞泵的柱塞和柱塞孔。油液经过小孔和缝隙的泄 漏量究竟有多大呢?一般来讲，液压系统中主要的缝隙及泄漏量 是:

(1)楔形缝隙。这主要是因两配合平面间平行度低，磨损不均 或装配不当而形成的。由该缝隙引起的泄漏量为

式中:Q1——泄漏量

ΔP——缝隙两端压力差 B——与油液流速垂直方向缝隙宽度尺寸

h1、h2——入口和出口缝隙高度，且h1

2μ——液压油动力粘度

L——缝隙长度

(2)平行平面缝隙。如齿轮泵齿端与泵体之间的缝隙，齿轮端 面与端盖间的缝隙等。其泄漏量为

(3)环形缝隙。它主要产生于柱塞和柱塞孔之间，换向阀的阀 芯与阀体之间，以及液压缸活塞与缸体之间等配合处。其泄漏量为

式中:d——缝隙内圆柱面直径

ε——相对偏心量(ε=e/h，e为偏心距)其它参数含义同式(1)。

(4)圆环平面缝隙。如轴向柱塞泵中的油楔处等，其泄漏量为

式中:n——泄漏缝隙处数量

D、d——分别为圆盘的大、小直径。

其它参数含义同上。

液压系统总的内泄漏量为

综上所述，内泄漏量Q的大小与缝隙两端压力差，液体粘 度，缝隙的长度、宽度和高度等值有关。内泄漏量Q和缝隙高度 h3成正比，说明间隙增加不多，会造成泄漏量大幅度增多;也说 明了为什么液压元件的配合尺寸要求具有很高的精度;还说明了 可用减少缝隙(磨损量)的办法来减少泄漏。因此，在要求密封的 地方应尽量减少缝隙量。内泄漏量Q与粘度μ成反比:当粘度下 降(油的粘度往往随工作温度变化)内泄漏量将增加。同时与缝 隙长度L成反比，与压力差ΔP成正比，而缝隙长度L与压力差 ΔP是固有尺寸和工作性能指标，不得随意改变，所以只能在 缝隙高度h3与粘度μ上研究分析内泄漏原因及其影响因素。

从上述内泄漏量公式与技术设计角度及现场观察来看，造成内泄漏的主要原因是缝隙控制问 题和液压油使用及其温升发热，液压油变质，密封圈硬化膨胀;缝隙控制必须从设计、制造、装配与分析使用条件及其管理等多 方面加以综合控制，这是解决内泄漏的关键。在实际工作中产生 内泄漏的原因有设计、制造、装配方面的问题。如配合间隙选择 不当、几何尺寸精度差、表面粗糙度低、加工粗糙、装配不良、有 污物等;也有设备维护、修理、使用条件等管理方面的问题。而前 者对使用单位来说，只能从设备的购置上去预防。如购置性能设 计优良、质量可靠的产品;而对后者必须加强管理力度，并采取 有效的对策、措施来防止。至此，可以得出结论，与使用有关的影 响液压系统内泄漏的因素是:①因润滑不良，油液污染(主要是 磨屑等颗粒污染物)使硬颗粒嵌入缝隙并使零件腐蚀、磨损，导 致缝隙尺寸超差或产生不必要的缝隙;②液压油选用牌号不当或 油温过高使液压油粘度μ下降、油液变质，加剧磨损等，其中非 正常磨损造成的缝隙尺寸超差与液压油使用密切相关。对液压油的要求

在液压传动中，液压油既是传递动力的介质，又是润滑剂，在某些元件中又起密封作用。而液压系统中的热量也往往是通过 油液而逐渐扩散出去，因此又起冷却作用。所以合理地选择、使 用、维护、保管液压油是关系到液压设备工作的可靠性、耐久性 和工作性能好坏的重要问题。早在1965年，美国国家流体协会就做出了“液压系统的故障至少有75%是由于油液的污染所造 成”的结论。因此必须正确的掌握液压油的各种理论性质，合 理地使用液压油，从而减少液压系统出现故障的次数。要保 证液压系统在各种情况下均能够可靠有效且经济地工作，液 压油必须符合以下几点要求:

1)具有合适的粘度和良好的粘温特性。粘度是液压油的 重要指标，对一定的液压系统，只能应用粘度变化范围有限的 工作介质才能正常工作。粘度过大，油液流动时阻力增加，温 升快，能量损失大，系统效率降低;粘度过小，增加泵的容积损 失，并使油膜支承能力降低，而导致运动副间产生干摩擦，引 起泄漏增加，系统效率也要降低。2)具有良好的润滑性能(抗磨性)。液压油的润滑性能保证 在不同压力、速度和工作温度等运转条件下都有足够的油膜 强度，以便构成液体润滑，减少磨损。

3)具有良好的抗氧化性。液压油的化学稳定性能好，不易 氧化和变质。

4)良好的抗剪切安全性。

5)防锈性能要好，不产生腐蚀。

6)抗乳化性和水解安全性好。即使有水混入，也能有较大 的分离性能，起泡少，消泡容易。

7)具有良好的抗泡沫性和空气释放性。

8)有良好的相容性，对密封材料的影响小，即油液与各种 材料不起或少起化学作用，以免变质失效。

9)清洁度好和可流性优良。液压油质量应纯净，不允许有 沉淀，应尽量减少机械杂质、水份和灰尘等含量。

10)燃点、闪点应满足环境温度，挥发性要小，润滑油符合 这方面要求，即可保证其工作安全可靠。

正确合理地选择液压油是保证整个液压系统高效率、正 常运转的前提。我们要根据机械设备的工作环境和使用条件(如工作温度范围、压力范围、液压系统设计的特点、泵的类型、防磨损及防泄漏的要求、工作寿命、介质与材料的相容性、经 济性及环境因素等)选择适当的液压油。工程机械出厂时厂家 根据液压泵、马达、阀生产厂样本、并结合系统特点，给用户推 荐了液压油的品种和牌号，在使用中我们应根据工程机械使 用地区的气温等实际情况，再根据粘度要求确定液压油牌号。液压油污染的原因与危害

按照基本要求正确地选用液压油，再加上合理地使用和 维护，就可以有效地提高液压设备的工作性能、效率、经济 性、可靠性和使用寿命。如果不注意使用，液压油经常受到污 染，则质量好的液压油也会很快性能变差、使液压系统不能 正常工作。

4.1 液压油的污染原因

液压油的污染有两个方面的因素:一是液压油本身的变质 产生的粘度变化和酸值变化;二是外界污物混入液压油内。

液压油污染途径如图1所示。

4.2 液压油污染后的危害

一个优质产品的液压元件可能由于液压油污染而经常发 生故障，甚至失效。由于液压油污染使液压元件的实际使用寿 命往往比设计的寿命短得多。

1)污染物常使节流阀和压力阻尼孔时堵时通，引起系统 工作的压力和速度不时变化，影响液压系统工作性能或产生 故障。

2)加速液压泵及马达、阀组等元件的运动副磨损加剧，引 起内泄漏的增加，造成液压系统效率降低，元件寿命缩短。3)混入液压油中的水分腐蚀金属，并能加速液压油老化 变质。

4)杂质若将吸油过滤器严重阻塞，导致液压泵吸气不足，产生气穴现象，进而使运动密封件的磨损加快、提前损坏、密 封失效，会引起噪声、振动、爬行、气蚀和冲击现象，从而降低 液压系统的工作性能;若将进油或回油滤油器堵塞，将使滤油 器失效，甚至由于滤芯破裂使已附在滤芯上的污染物进入液 压系统中。

5)污物进入滑阀间隙，可能使滑阀卡住，导致执行机构动 作失控或其他故障。预防液压系统出现内泄漏故障的措施

综上所述，使用单位为了预防与控制液压系统内泄漏故 障的产生，加强液压油的管理是控制液压油污染和保证液压 系统正常工作的重要环节。因此，在实际工作中必须加强三方面的管理:

第一，在液压元件加工与维修、装配过程中，防止液压油 被污染，防止水和空气的混入。必须严格控制加工精度、表面 粗糙度和减小其配合间隙与装配误差;第二，在液压油、液压元件储运管理方面应做到以下几点:

1)要有合理的管理组织机构和规章制度，加强对液压油 及液压元件的清洁度管理，并严格按照规定进行、落实、检 查，液压油出入库要注明品名、产地、牌号、使用工程机械名 称、数量等。

2)液压油入库前应取样化验，化验合格后才准入库。

3)库存液压油应定期取样化验。如不符合性能指标，则不 准使用。4)要有符合要求的贮存场所和贮存器具，仓库应具备良 好的通风、清洁、干燥、消防安全等条件，并避免强光直接照 射。

5)液压油应分类存放，杜绝混装、混放，以防止混用。

6)定期开展储油器及液压油的质量检查，符合规定要求 的液压油方可出库。

7)液压油出库、使用前要坚持过滤，保证液压油杂质含量 符合规定要求。

第三，在使用管理方面应做到以下几点:

1)建立登记卡和液压设备档案，每台机械均建立一个液 压油登记本，记录需用液压油品名及牌号并注明每次加油或 换油日期及数量，并由专人负责检查，有利于了解系统的密 封性能，也可避免在工作中误用异种油品。

2)应根据使用说明书规定，结合实际使用情况定期清洗或 更换液压油滤芯，并每日检查液压油油位，不足时应及时补 充。因油量不够或换油时造成系统中有空气，应根据机械使 用说明书规定，怠速运转一定时间，操纵换向手柄，使液压缸往复运动数次或使液压马达运转一定时间，排除液压系统内 空气。

3)根据使用条件定期对液压油进行油样分析，发现油液 污染严重时应立即查明原因，及时消除。其原因可能是外界 污垢大量侵入或系统内部出现异常污染源，应采取相应的措 施处理。液压油必须合理更换，以达到保证使用和节约开支的 目的。

4)控制液压油的工作温度(系统最高温度不超过80℃，液 压油箱内温度不超过60℃)，油温升高会加速液压油的氧化变 质，油的寿命会大大缩短，油氧化变质生成的酸性物质对泵、马达等起腐蚀作用，密封件老化变形，配合表面产生热变形，增加磨损，造成泄漏增加。

5)在液压系统故障排除时应遵守规范，保持清洁，禁止乱 拆乱放，防止污染物进入液压系统。在修理装配时防止环境污染，液压元件装配前各零件必须退磁并清洗干净。装配后 必须进行清洗和性能试验，一方面可以检测修理质量，另一 方面也可清洗杂质，所有液压管道要注意保护与密封。

6)定期检测液压系统各检测点压力、流量、温度、防止液 压系统长期在不正常压力、温度下工作，可减少液压系统磨 损，防止内泄漏，并保证液压系统正常工作。结束语

液压系统的内泄漏问题是当前一个重要的研究课题，不 能单纯的、传统的、消极的加强密封，而要系统性地去消除内 泄漏的根源，并采取有效措施予以治理。消除内泄漏的基本 观点是:立足于防、适当堵导。保持油液清洁是液压系统维护的 关键，加强严格的科学管理是最积极、最有效的办法。

第二篇：工程机械叉车几种故障的预防措施

工程机械叉车几种故障的预防措施

1、预防措施

一是建立各零部件使用情况统计表。根据厂家规定，建立零部件使用寿命明细表;每台叉车建立零部件使用情况统计表，将各易损件开始使用时问、叉车作业小时数等项目作详细记载，并与使用寿命表进行对比，凡到极限作业时间的，及时更换。二是换件前，彻底检查旧件的磨损和内部损伤程度，并将其数据与标准数据对照，如磨损不严重，可继续使用;磨损严重应更换。

2、人为故障

这类故障都是维修人员责任心不强造成的。例如，养护化油器时不注意，1只弹簧垫片掉进了进气管，导致活塞报废;防冻水堵松动，致使油底壳进水;修理时不小心，曲轴正时齿轮被工具碰伤，出现一处凸起，凸起顶着凸轮轴上的正时齿轮引起发动机异响;气门导管上的密封圈安装不妥引起排气管淌机油;听到异响(Ⅳ缸连杆轴承松旷)未采取措施，导致啦轴报废;连杆螺栓拧得太紧而被损坏，导致发动机捣缸报废。

产生这些故障的原因，一是维修养护不良。没有按规定更换、添加机油或清洗机油滤清器，缺油或使用变质润滑油，润滑条件恶化、加速磨损，没有按规定更换空气滤芯，使之脏污堵塞、进气量减少，发动机工作无力，大量粉尘进入缸内，加速气缸磨损，工作性能变坏等。二是违章操作或装配质量差。修、驾人员未严格遵守操作规程，采用错误的习惯作法，调整、装配不符合技术标准等。三是零件质量不合格或更换、添加的油料品质不佳。四是野蛮拆装、宁紧勿松(螺母、活塞、轴承)、零件脏污。五是不按规定强制进行叉车养护。造成零件产生磨损、变形、松动和脏污，如未按规定里程清洗“三滤”、更换润滑油等。六是零件漏装。七是违章使用叉车。例如新叉车或大修后的叉车在走合期间，不执行走合规定，提前摘除限速片，提前带负荷使用，超载超速运行等。八是修理工艺不良、检查不细。例如，装配曲轴、飞轮及离合器总成件时，其平衡性能被破坏，或因设备缺乏、检测手段不完备，从而未经校验就“免检”装车等。九是不按规定间隙装配或调整。例如，活塞与气缸的配合间隙大于规定时，会窜气窜油、功率下降、油耗增加;小于规定时，会造成活塞拉缸卡滞。气门间隙调整不当时，功率降低、油耗上升、机器严重异响。十是线路接错、零件错装。蓄电池负极搭铁，若接错会烧坏发电机二极管;调节器火线接柱与磁场接柱若互相接反，会使调节器触点烧蚀;发动机曲轴止推片装反，曲轴容易轴向移动，致使缸体轴承端面部位严重磨损擦伤，甚至报废。

3、防漏措施

(1)精心处置各种衬垫。如机油盘或气门罩盖，由于接触面积大，不易压实，容易造成漏油。曲轴后油封处漏油，油会渗入离合器，既费油又会使离合器片沾污打滑而烧损。

(2)按修理规范拧紧各螺母。过松压不紧衬垫会渗油;过紧会使螺孔周围金属凸起或将丝扣拧滑引起漏油。机油盘(箱壳)放油螺塞若未拧紧或回松脱落，容易造成机油大量流失，继而发生“烧瓦抱轴”事故。

(3)及时更换失效油封。油封安装不妥，轴颈与油封刃口不同心，极易因偏摆而甩油;有些经长期使用后，会因橡胶老化而失去弹性、密封唇口损坏开裂或自紧弹簧失效，均会丧失封油作用，应按标准修复或更换合格配件。

(4)及时更换磨损严重的机件。例如，缸套、活塞、活塞环磨损到一定程度，会使燃烧室内高压气体窜入曲轴箱。

(5)及时修换主轴承。当主轴承与轴颈配合间隙过大时，前后油封会因曲轴冲击作用而失去密封性，造成机油从曲轴头部外漏，或向离合器内渗油，从而污染摩擦片导致打滑，工作失效。

(6)避免单向阀、通气阀堵死。这类阀孔堵死后易引起箱壳内温度、压力升高，活塞运动阻力、油耗增加，油气充满整个空间，润滑油消耗增加和更换周期缩短。由于箱壳内外气压差的作用，往往引起密封薄弱处漏油。应当定期检查、疏通、清洗，以保持单向阀、通气阀畅通。

(7)妥善解决各类油管接头密封。管道连接螺母经常拆装，容易因滑丝断扣而松脱，使两接头喇叭口精度变差，因锥面中心线不重合而接触不良，因锥度不同而不相吻合等，由此引起渗油。应在研磨管接头与喇叭口密封或将薄铜皮夹在两锥面后，拧紧、压实螺母，保证密封。

(8)避免轮毂甩油。当轮毂轴承及腔内润滑油脂过多，或轮毂油封装配不妥、质量不良、老化失效以及制动频繁引起轮毂温度过高以及半轴螺母松动时，都会引起轮毂甩油。应采用空腔润滑法(即适量润滑)，疏通通气孔，合理使用制动，严格选择优质配件，并按工艺规范进行装配和调整。

第三篇：浅谈工程机械液压系统污染

浅谈工程机械液压系统污染

摘 要：液压传动技术在工程机械领域得到广泛的应用，液压系统很容易被污染从而引起机械设备多种故障。野外施工环境恶劣，应做好有效得当的预防和保护措施，最大限度上切断液压系统污染源，降低液压系统被污染的几率。

关键词：工程机械；液压系统；污染控制

液压传动技术在工程机械领域得到广泛的应用，与机械传动和电气传动相比有六大优点：

1、重量轻，体积小，运动惯性小，反应速度快；

2、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速；

3、可自动实现过载保护；

4、元件可根据需要方便来灵活布置；

5、很容易实现自动化；

6、采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。

液压系统也有其脆弱的一面，对于我们野外施工企业，施工机械长期处于恶劣环境高负荷作业，容易引起发诸多故障，其中尤以液压系统的故障发生率高，影响机械的工作效率，缩短机械的服役寿命。根据维修情况分析，大多数故障都是由液压系统污染造成的，如何有效合理的使用和维护液压系统，是延长设备使用寿命，确保设备安全高效可靠运转和提高经济效益的关键。

一、液压系统污染物的种类

液压系统污染物大体分为固体颗粒污染、水和空气污染、化学和微生物污染、静电磁场放射性物质等能量形式的污染等四大类。

（1）固体颗粒污染物：元件在加工和组装过程中残留的金属切屑、焊渣、型砂、磨料、涂料、锈片、尘埃等固体颗粒，以及设备在维修保养过程中进入液压系统的固体颗粒。这些颗粒对液压系统的损坏比较大。

（2）水和空气：当液压油中水的含量超过0.05％时，能使金属表面腐蚀加剧，加速油液变质氧化产生粘胶质。同时，混入油液中的空气会降低油液的体积弹性模量，使系统失去刚性和响应特性，引起气蚀、系统爬行、振动和噪声，促使油液氧化变质。

（3）化学和微生物污染：油液中添加剂、油液氧化分解产物、油液中的大量微生物等都能引起油液的变质劣化，降低润滑性能，加速元件腐蚀。

（4）液压系统中存在静电，磁场，热量及放射性物质等也是一种能量形式的污染物。

二、液压系统被污染的主要危害

污染物进入液压系统，会引发液压系统故障，造成液压元件磨损，其中以固体颗粒对系统造成的危害最大。

（1）固体颗粒进入油液中，当颗粒嵌入其中一个运动元件表面时，颗粒尖棱对另一表面产生切削磨损。当颗粒同时与俩运动表面接触时，在零件相对运动中将挤压和擦伤表面，使表面材料发生显著变形和错位，从而导致元件疲劳损坏。表面材料的凹起部位则形成金属与金属的接触，从而引起粘差磨损。若有固体颗粒液流对零件表面的冲刷也使零件产生磨损。

（2）固体颗粒堵塞或淤积在泵、阀、孔眼和各种间隙，造成损坏或卡紧现象，导致特性改变，甚至控制失灵。

（3）液压元件受到污染的侵害和磨损，内泄量增大，工作性能下降，元件丧失了工作性能而报废。

（4）油液污染后，其物理性能和化学性能均产生变化，粘度、消泡性、抗乳性、润滑性、冷却性能等均变差，加速机械磨损。油液的污染是液压系统的最大危害，有效的控制和降低油液污染度是保证工程机械液压系统正常运转和延长使用寿命的前提。

（5）静电可以引起对元件的电流腐蚀，还可以导致矿物油的挥发物碳氢化合物燃烧而造成火灾；磁场的吸引力可使磁性磨屑吸附在零件或过滤器中，导致磨损加剧，堵塞，卡紧等故障；系统中过多的热量使油温升高，导致油液润滑下降，泄露增加，加速油液变质密封件老化；放射性将使油液酸值增加，氧化稳定性降低，挥发增大，加速密封件材料变质。

三、液压系统污染的控制

为避免液压系统被污染，应在机械的日常使用和保养过程中，采取措施预防控制污染物侵入液压系统，结合实际经验和有关资料，现将具体措施总结如下：

（1）防止空气进入：经常检查油箱中油面的高度，保持有足够油量，在工作过程中油液会损耗，必须及时补充新的同规格油液；即使在最低油面时吸油管和吸油口也应保护在油面以下，使用性能良好的密封件，失效的密封装置应及时更换，管接头及各结合面的螺钉都需要拧紧，在使用中应防止系统中各处的压力低于大气压或局部真空，液压系统中进入空气是不可避免的，维修和换油后，要按说明书的规定排除系统中的空气。在更换油箱中的油液后，应开动机器循环运转几次，排除系统中的空气，对液压系统中的外部泄露（尤其是液压油缸和工作装置过载阀）要及时处理。

（2）液压油的选择：①适当的粘度；②良好的粘温特性；③良好的抗氧化和水解安定性；④抗燃性和剪切安定性；⑤与密封材料环境的相容性；⑥良好的抗性和润滑性。

（3）防止固体颗粒侵入：①加油时，液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁；②保养时，拆卸液压油箱加盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时，要避开扬尘，拆卸部位要彻底清洁后才能打开；③定期检查液压油质量保持液压油的清洁，更换液压油滤芯，更换液压油并将油箱底部积存的杂质清理干净；④机械应经常保持清洁，防止灰尘杂物落入油液中，油箱加盖密封。

（4）保持适宜的液压油温度：①保持油箱中的正常油温，使系统有足够的油液进行循环，防止水分混入液压系统；②液压油桶不要露天放置，存放时油桶应倒置，桶口朝下；

（5）提高维修人员的意识，避免再加油，更换或清洗时因操作水平条件简陋等而带入污染物。

（6）施工机械通常在野外作业，为了减少粉尘污染，保持环境干净和空气温度适中，尽可能用洒水车定是喷洒工地；此外，机械在雨天尽可能不要施工，防止水分进入系统，造成生锈引起污染。

（7）正确执行操作规程，防止粗暴和随意操作作业，避免过猛过快，以免突然打开或关闭液压缸或液压马达执行机构进出口时，产生冲击，导致各部油封加速损坏，高压软管起泡破裂，管接头处渗漏，阀芯卡死，內漏，造成工作无力，工作效率降低。

（8）建立超前的维护保养理念及行之有效的方案，在液压系统未发生故障之前，定期检查油液清洁度的变化，并采取适当的措施将隐患清除以达到防患于未然。

总之，我们在使用工程机械的同时，要科学合理地维护和保养设备，更要从根本上意识到保养液压系统的重要，这就要求操作人员和维修人员在日常保养维护过程中，做好有效得当的预防和保护措施，最大限度上切断液压系统污染源，降低液压系统被污染的几率，确保设备安全可靠地运行，从而延长机械的使用寿命，减少维修成本，提高经济效益。

第四篇：工程机械液压系统的使用、维护及保养

现代工程建设机械越来越多的采用液压、液力技术，特别是一些大型设备如摊铺机的机电液组合，成了现代工程建设机械自动化程度、工程质量精度的重要标志。作为机械化施工企业，工程机械技术状况的良好与否，对企业正常施工生产有暑不可忽略的重要作用。所以如何保养维护液压、液力系统其重要意义在于提高设备完好率、利用率及保证工程质量。在本文中，将从施工机械液压传动系统维护保养角度出发。浅谈如何通过转学的措施保障设备完好，确保企业的生产安全。

液压传动技术儿乎渗透到所有的现代工程领域，和机械传动、电力传动相比，液压传动具有独特的优点：(1)在相等的体积下，液篷传动装置比电气装置产生的动力更大；(2)在同等功率的情况下，液压传动装置体积小，重量轻，结构紧凑；(3)腋压传动质量稳定、机械效率高，具有良好的低速负荷特性。由于存在摩擦损失翻泄漏损失，液压传动系统能最损失较大；对油液的清洁度要求较高，并要求定期更换；油温变化会影响运行速度的控制及噪声等缺点。加之工程机械多在室外工作经常处于泥土砂尘之中。风霜雨雪之下。作业载荷往往足多变并伴有振动，工作速度经常处于瞬态转换兼有惯性冲击。因而对工程机械液压系统应有特殊要求：应具有良好的环境适应性和可靠的封闭性：应具有更高的工作可靠性和灵敏的实时应变的能力；应具有更好的杌动性．使系统封闭而又能做各种变动。

因此，我们在使用液压系统时，应按照有关的规程进行操作。

1、液压系统的正确使用方法

1.1 正确选择液压池

由于液压系统运行的故障多数是由于液压油的污染和选用不当引起的，其中对液压油选择不当、使用不慎，是—个重要方面。因此，正确、合理地选用液压油，对提高液压设备运行可靠性及经济性，延长系统和元件的使用寿命，保证设备安全运行有重要意义。

然而，工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油。液力油为液力传动油。每台设备自．其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型（齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清沽有极密切的关系，切不可混崩小同牌号的油；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁．防止水或异物进k液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。检测液压油油质的简单方法是将油液滴一滴到吸墨纸上，如油迹有一黑色中心。即说明油脏，需要换。因此务必保证液压油有：(1)适当的粘度(2)良好的粘温特性(3)良好的抗氧化性和水解安定性(4)抗燃性和剪切安定性(5)与密封材料、环境的相容性(6)良好的抗磨性及润滑性(7)抗燃性好。

1.2 正确使用液压油

液压油的污染控制：液压油的污染分为两种：颗粒含量超标；油液化学成分发生变化。所以；牵制的核心是：颗粒含量控制和油液成分控制。现场使用主要是针对颗粒含量地控制。液压系统中有许多精密偶件。有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发膏、油道堵塞等．危及液压系统的安全运行。可以从以下n1个方面防止固体杂质入侵系统：①加油时，液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。②保养时，拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开；③定期检查液压油质量，保持液压油的清洁。

液压油质量检查：在检查液压油质量时主要检查以下二个方面的内容：液压油的氧化程度。液压油在使用中，由于强度的变化，空气中氧及太阳光的作用，将会逐渐被氧化。使其粘度等性能改变。氧化的程度，通常从液压油的颜色、气味上判断；液压油中含水分的程度。液压油中如果混人水分，将会降低其润滑性能，腐蚀金属，判断液爪油中混入水分的程度．通常有两种方法，一是根据其颜色和气味的变化情况，如液压油的颜色呈乳白色，气味没变，则说明混人水分过多。二是取少量液压油滴在灼热的铁板上，如果发出“叭叭”的声音。则说明含有水份；液压油中是否含有杂质。液压油中含有杂质的情况在机械工作一段时间后，取数滴液压油放在手上。用手指捻一下，察看是否有金属颗粒或在太阳光下观察是否有微小的闪光点，如果有金属颗粒或闪光点。刚证明液压油含有较多的机械杂质。这时，应更换液压油，或将液压油放出，进行不少于42h以上时间的沉淀，然后再将其过滤后使用。

液压系统的清洗：清洗油必须使用与系统所用牌号根同的液压油，切忌使甩煤油或柴油作请洗液，油温要求在45—80°C之间。清洗时应采用尽可能大的流量，使管路中的液流呈紊流状态，并完成各个执行元件的动作，以便将污染物从各个泵、阀与液压缸等元件中冲洗出来。

1.3 液压系统的定期保养

从前有的工程机械液压系统设置了智能装置。该装置对液压系统某些隐患有警示功能，但其监测范围和准确程度有一定的局限性，所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合确保液压系统安全运行。

1.4 防止液压系统的气穴、气蚀

由于油液中总会混合一定空气，液体溶解的空气量与溜压成正比，当油流经泵的入盛或狭窄的阀时。压力低，油液中析出气泡形成气穴．气穴在高压区体积缩小。凝结造成真空，周围液体质点以极高的速度补充，相互碰击形成局部高压，产生振动和噪声，称为气蚀。防止气穴、气蚀要尽可能减少空气的渗入，如油箱保持规定液位，加油时有放气螺塞的应拧松放气，液压缸有气时也要及时放气，对封闭试油箱，保持O.07Mpa的压力，也是为了防止气穴、气蚀。另外要及时清洁更换滤芯，避免油泵油腔产生过大的阻力。防止空气人侵液压系统在常压常温下．液压油中含有容积比为6%-8％的空气，压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”．产生噪声。大量的空气进^油液中将使“气蚀”现象家具，液压油压缩性增大．工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现“爬行”等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化．加速其变质。防止空气入侵应注意以下几点：经常检查油箱中油面高度，保持有足够的油景；在工作过程中，油液会损耗，必须及时补充新的丽规格油液；即使在最低油面时，吸油管和同油管13也应保持在油面以下；使用性能良好的密封件，失效的密封装置应及时更换，管接头及各接合面处的螺钉都要拧紧；在使用中尽最防止系统中各处的压力低于大气压力或形成局部真空；液压系统中进入空气是不可避免的，维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气；在更换油箱中的油液后，应开动机器循环运转几次，以排除系统中的空气；对液堆系统的外部泄漏（尤其是油缸和工作装置过载阀)要及时处理。

1.5 防止水入侵液压系统

液压油中含有过量水分会使液压元件锈蚀，油液乳化变质、润滑油膜强度降低，加速机械磨损。除了维修保养时要防止水分入侵外，还要注意储油桶不用时要拧紧盖子，最好倒置放置；要经常从油箱的放油塞处将水排除(水的密度比油大，水往往沉在油箱底部)1.6 保持适宜的液压油温度

液压系统的工作温度一般控制在30罐∞：之间为宜，警防油温过高。液压系统的温度，根据实验。一般在35-60°c范围吹最为合适最高应不超过80℃。在正常的油温下，液压油各种性能良好。液压系统的油温过高会导致：液压油的粘度降低，润滑油膜变薄并易被损坏，润滑性能变差．容积效率低，机械磨损加剧，橡胶密封圈加速老化，密封性能随之降低等；油液氧化加速，油质恶化；油封、高胜胶管过早老化等。液压油温过低时，其粘度大，流动性差。阻力大，工作效率低；当油温低于20°C时，急转弯易损坏液压马达、阀，管道等。为此．应做到以下几点：保持油箱中的正常油量，使系统有足够的油液进行循环；在执行机构不工作时，应及时使系统卸荷；经常清洗冷却装置，使其保持良好的工作状态；根据工作环境温度，选用合适粘度的液压油：周围环境温度高．应选用高精度油，局围环境温度低，应选用低粘度油。在一般环境温度下，齿轮泵宜选用50°C时18-38p的油；气温较高时，机械不可连续运转时间过长，通常在气温高于30°C的条件下，机械连续作业时间不得超过4h；当气温低于lO°C以下时，需要进行暖机运转。启动发动机后，空载怠速运转3-5min，然后以中速油门提高发动机转速，操纵手柄使工作装置的任何—个动作(如挖掘机张斗)至极限位置．保持3～5min使液压油通过溢流升温应使系统在无负荷状态下运转约20min，使油温升到规定值。

1.7 液压设备操作注意事项

工程机械作业应避免粗暴否则必然产生冲击负荷，使工程机械故障频发。大大缩短其使用寿命。作业时产生的冲击负荷，一方面会使工程机械结构早期磨损、断裂、破碎，另一方面又使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作使油温上升。

要注意气蚀和溢流噪声在工程机械作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音。如果液压泵出现“气蚀”噪声，应查明原因排除故障后再使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阔溢流声响，应立即停机枪修。

液压油箱气压和油量的控制压力式液压油箱在工作中要随时注意液压油箱气压，其压力必须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。压力过低时油泵吸油不足易损坏；压力过高时会使液压系统漏油，容易造成低压油路爆管。其他注意事项工程机械作业时要防止飞落石块打击液压油缸、活塞杆、液压油管等部件。活塞杆上如果有小点击伤，要及时用油石将小点周围棱边磨去，以防破坏活塞杆的密封装置。在不漏油的情况下可继续使用。

严格执行交接班制度交班司机停放工程机械时，要保证接班司机检查时的安全和榆查方便。检查内容有液压系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、液跟油箱油位是否正确等。

2、液压系统的主动维护策略及实施

2.1 主动维护技术及其优势

液压设备的维护修理是其正常工作的前提和保证，以前它主要是通过大家所熟悉的“擦拭、清扫、润滑、调整、修理”等环节来进行护理，以维持设备的性能和技术状况。这样的维护只能消除设备表面上的异常现象，而对设备内部的隐患性故障及根源就无能为力了。要想达到治标又治本。则需采用主动维护技术，即对引起设备故障的根源性参数进行识别，将其控制在一个合理的范围内，使其不致成为引起设备审大故障的因素，切断设备故障的源头，从而减少或避免设备故障的发生。

2.2 主动预防性维护的实施

对液压系统进行定期维护与保养检查要比出现故障后进行维修更经济。建议在经过一定工作时间以后，对系统进行定期预防性保养并对重要密封材料进行定新更换。为防止遗漏，建议按照油液流动方向进行保养程序：

油箱：油面必须币确．油必须是规定类型，并且具有相应的粘度。对于大型系统，可进行定期油样分析，确认浊液是否能继续使用。

吸油管路：必须检查损坏及严重夸曲情配．它会减少油管的通径，成为噪声源。

油泵：检查轴的密封和其他漏油情况。

压力油管：压力端的不同油路应沿油液流动方向逐个检查，不应存在泄漏。

控制部分：主要榆查阀接几处的泄漏情况。

回油管路及油滤油器：应检查它们的泄漏情况，过滤器必须榆查．如没有污染指示。需将过滤器取出，检查是否错要清洗或更换。

执行元件：需检查泄漏情况。

辅件和附件：检查工作情况。

电气部分：定期检在电机接线部分的连接。

总体说来，液压系统的工作是可靠的。只要我们正确地保养、维护、使用好液压系统，液压设备将发挥出意想不到的效益，能真正为施工生产提供可靠保障，并大幅降底施工成本。

第五篇：工程机械液压系统液压油的更换

工程机械液压系统液压油的更换

工程机械由于使用环境恶劣、工作条件差，经常会出现故障。据统计，工程机械液压系统 的故障中有75%以上是由液压油原因造成的。液压油超期使用 或受到污染，轻则影响液压元件和系统的使用性能，降低液压元 件的使用寿命;重则导致液压元件失效，液压系统不能正常工 作。所以，液压系统中液压油一旦受到污染或超过使用期限，就 必须采取果断措施，立即更换新的液压油。

我们所说的换油并不是指简单的兑换其中部分液压油，而是 全面的、尽最大限度的将旧液压油换出，换油量最少达到90%以上，根据我们的经验，现以装载机为例，具体介绍工程机械液压 系统液压油的更换方法。

首先，在换油前应先将液压系统各往复油缸预置在某一极限 位置，以我公司生产的ZL30G型装载机为例，将装载机的动臂油 缸预置在全伸极限位置(此时装载机动臂举至最高极限位置)，而将铲斗油缸预置在全缩极限位置(此时装载机铲斗收起至极限 位置，见图1)。这样操作的目的是使各往复油缸活塞一侧旧油最 大限度的排出，便于新的液压油进入活塞这一侧，将另一侧的旧 油顶出去。至于将油缸置于那一侧极限位置，主要看对换油操作 方便而定，一般是将往复油缸预置在各种动作全伸展的极限 位置，然后进行各项换油程序。

1、液压油箱的换油

先将液压油箱的放油孔拆开，使油箱中的旧油放掉，然后拆下总回油管的液压油滤清 器。清洗油箱与滤清器滤网后将清洗好的滤清器复装，油箱放油 孔堵好，最后将清洁的新的液压油加入到油箱规定的位置，至此 液压油箱的换油即已完成。2 无负荷油路的换油

将液压油总回油管路与液压油箱接头拆开，然后用软管将回 油管接至废油回收油箱。将所有工作油路的操纵阀的阀杆置于中 立位置，启动发动机，油泵开始运转，这时从操纵阀至回路中流 出的液压油多为操纵阀中的旧油，换油时时刻注意观察回油管 的回油颜色的变化，一旦发现有新油开始流出，则立即使发动机 熄火，将液压油总回油管路接头与液压油箱复装好，无负荷油路 的液压油更换完毕。由于无负荷油路一般管径较大，管路较长，多使用耐油橡胶软管，因此对其所储油量是不可忽视的，且更主 要的是保证在更换各工作回路时，不致使无负荷回路里残留的 旧油与新油混合。因此，在更换工作回路液压油之前，一定要更换无负荷回路的液压油。3 各工作油路的换油

将铲斗油缸在伸出工况时的回油管路与换向阀的接头拆 开，用加长软管将回油管接至废油回收油箱，启动发动机使 泵运转。新油将持续在无负荷回路内循环，此时不必担心油 会从换向阀拆开的接头处流出，因为在换向阀处于中位时，此 油路是堵死的;操作换向阀致使铲斗油缸伸出位置(见图2)。随 着新油流向油缸，推动活塞外伸，油缸活塞有杆腔的旧油将 顺着回油管路流至废油箱，直至活塞进行到上侧极限位置，油缸活塞杆全部伸出时停止操作，然后将回油接头与换向阀 连接好，至此翻斗缸的旧油更换完毕。换油过程中拆开的换 向阀接头是不会溢油的，但为了防止尘土、灰尘将液压油污 染，应用洁净堵头将所有拆开的接头塞住。

动臂油缸换油方法与铲斗油缸基本相同，所不同的是，由于动臂油缸是在全伸状态，因此 换向阀应向收缩油缸的方向操作，并将动臂油缸收缩时的回油 接头拆开，使旧油流至废油箱换油，至此全部液压油更换完毕。

上述换油方法仅将无负荷回路与各工作回路的油更换了，而溢流阀、安全 阀的控制回路的油并没有更换，同时在更换铲斗油缸与动臂油 缸液压油时，其进油管路和一段残留的旧油与新油混合，在 一般情况下，这一部分残存旧油极少，可以不考虑，但如果液 压油变质需彻底换油时，则要用一根液压油管路、将一个个的控制回路逐个地进行换油，方法同上。

综上所述，装载机液压油的更换实际上是根据液压系统 自身的特点，用新油逐一把各液压回路中的旧油顶出来。掌 握这一原则，即使再复杂的液压系统也能有条不紊的将油液 彻底更换。但要指出的是，为保障安全，在换油时应注意以下 几点:

1)换油时发动机应以怠速运转为宜，转速太高，泵排量太 大，动作冲击较大，不易控制油流，容易造成浪费。

2)每一动作时切记换向阀的动作应与元件所需的动作相 同，避免操作错误，否则会使大量新油从换向阀被打开的接头 出冒出或出现事故。

3)为防止新油液在换油时被污染，拆开的管接头、管路一 定要用清洁的丝堵堵好。