某省GMP认证110项缺陷汇总分析

第一篇：某省GMP认证110项缺陷汇总分析

某省GMP认证110项缺陷汇总分析

2016-06-13蒲公英整理： 北重楼 来源：蒲公英

2015年10月22日和2016年01月14日湖北省食品药品监督管理局技术审评核查中心先后发布了湖北省2015年第3季度和第4季度的GMP认证现场缺陷情况，通过对资料分析，共有严重缺陷4项、主要缺陷61项、一般缺陷551项；按GMP章节分类，主要集中在质量控制与质量保证（135项）、文件管理（96项）、设备管理（83项），与国家局于06月03日发布2015年度药品检查报告趋势类似。具体部分共性缺陷110项整理分析如下：

1、严重缺陷

4项

生产管理

现场检查片剂品种的动态生产时，沸腾制粒器发生故障，操作人员站在底部料

车内表面，裸手调整腔体内的密封圈。故障排除后，未对设备进行清洁就继续生产

。确认与验证

医用氧企业不能提供工艺验证批的批生产记录、新建汇流排的确认与验证资料等文件。

机构与人员

（1）企业质量管理仅1人。质量管理负责人兼质量受权人，同时兼任QA、QC及仓库管理员。生产负责人同时承担检验审核的工作。企业的放行审核单由生产负责人审核后，质量受权人放行。企业实际企业负责人与《药品生产许可证》上的企业负责人不一致

。（2）企业质量管理体系人员职责不清。如质量负责人、质量受权人、质量部长由一人兼任，但无文件明确规定各岗位详细职责。质量负责人任命时间为2014年4月1日，但3月20日已签发工艺规程。企业的专职QA仅一人。

2、主要缺陷 共性的主要缺陷34项如下：

确认与验证

（1）原料药车间相关验证和确认的范围和程度未通过风险评估来进行确认。

（2）部分工艺验证过程中的分析和评价内容不全，如未对颗粒总混的含量均匀度、压片的脆碎度、铝塑包装的密封性等进行确认；喷雾干燥制粒机验、证中未对温度范围及压力进行确认。

（3）共线设备：沸腾制粒机、不锈钢旋震筛清洁消毒验证未做药物残留量检测。

（4）医用氧生产工艺验证方案设计不合理，无关键技术参数及可接受标准，验证报告中未记录关键记录参数。

（5）企业更换了73个高效过滤器后，泄漏实验、安装确认等未纳入验证内容。

（6）验证和确认过程中的数据和分析评价内容不全。如未对空气净化系统的实际送风量、纯化水和注射用水的实际产水量和最大用水量进行确认；工艺验证中未对药液除菌前微生物初始污染情况、除菌滤芯使用时间及次数、除菌过滤时间、压力、温度等关键工艺参数进行确认；未对原辅料前处理除菌过滤或湿热灭菌后至灌封前接触药液的设备及管路系统的密封性进行确认。

（7）五个制法的工艺验证均只完成了各一个品种一个批次的生产，不符合工艺验证三批产品的要求。

（8）固体制剂车间厂房设施空气净化系统再验证文件中，方案由不具备资质的空调工人起草，验证负责人批准验证报告时间与批准方案时间相同；高效过滤器检漏采用尘埃粒子计数器扫描巡检法，但所有检测点只有两分钟的检测数据且不能溯源；沉降菌检测报告不能提供原始检验记录；空调机组初、中效压差异常但未按偏差处理。

（9）工艺验证报告中工艺参数与工艺规程中不一致。

机构与人员

（1）缺少专职负责中药材和中药饮片质量管理的技术人员。

（2）公司与生产质量有关的人员培训不够；如质检中心QC人员均未到专业机构进行药品检验培训、化验室新进人员与岗位要求相适应的培训不够。

（3）QC显微鉴别人员不熟悉显微鉴别，将草酸钙针晶与纤维图谱手绘成一样。

（4）个别岗位人员职责不清晰，专业也不符合要求，如现场检查时，中药材及中药饮片采购与验收实际为同一人，但人员资质不符合GMP要求。企业培训内容未涉及中药材及中药饮片方面的培训内容。现场检查的三个制水间的操作人员均对电导率及pH测定的具体操作有误。质量控制与质量保证

（1）溶液车间空调和洁净室系统再验证报告中显示一名无检验资质人员从事沉降菌检测。

（2）企业未建立工作对照品管理相关文件，也未进行标化。

（3）质量控制实验室人员仅2人偏少，与生产规模不相适应。原始检验记录显示时间早于取样时间。中间产品合格证签发日期早于检验记录中含量测定实验结束时间，但企业SOP及中间产品质量标准均规定含量测定检验合格后才能放行。

（4）产品放行销售前均未按质量标准完成微生物限度检查。原药材含量测定方法未按药典标准进行检验，也未对实际使用的检验方法进行方法验证。部分品种未进行微生物方法学确认。

（5）检验数据完整性欠缺。验证批成品检验鉴别项实验不完整，薄层色谱鉴别仅取盐酸麻黄碱样品实验而未取盐酸伪麻黄碱对照品进行实验，含量测定未记录具体的检验操作且未附高效液相色谱图；原料麻黄未进行含量测定检验；无法追溯原材料的检验情况；验证批检验原始记录中含量测定未附高效液相色谱图，所记录峰面积在电子记录中也不能追溯到相应图谱，且未记录对照品名称、批号、来源等关键信息。

（6）原料药企业对主要物料供应商（原料药粗品）的现场质量审计报告未包含粗品的工艺描述及杂质控制情况。

质量管理

（1）质量保证系统不能有效防止物料在贮存、生产、转运过程中的差错和混淆：生产车间干燥岗位正在生产的玄参无物料状态标识，不能有效区分未干燥产品和已干燥产品，易造成混淆；物料货位卡未体现取样量；一个货位卡上记录两个批号物料；物料有两个规格，货位卡只记录了一个规格；同一批产品同时储存在成品常温库和成品阴凉库；货位卡上的数量与成品出入库分类台帐上的数量不符；部分中药材有留样观察记录，但现场无实物。

（2）甘草饮片未检验农药残留、重金属，砂仁未检验乙酸龙脑酯含量检测项目，空心胶囊检验报告中无铬检查项的检测原始记录，人工麝香只有供应商检验报告，未进行自检。含量测定未严格按照检验规程计算RSD值。未制定原辅料微生物限度控制标准并进行相关检验。

生产管理

（1）生产人员动态生产炒白扁豆时分三锅炒制，只核对了总炒制量，未核对每一锅的投料炒制量。

（2）动态生产时，操作人员未对气瓶余压进行检查。现场检查发现充空瓶区个别气瓶无余压，企业未进行任何处理。

（3）企业文件制定与实际生产不相符，如：工艺规程规定有过120目筛工序，但实际生产无该工序；产品批生产记录未记录实际分为2锅进行制粒、干燥；总混机SOP规定混合时间为15-20min,实际操作时间为30min。

文件管理

（1）纯化水制备间，从2015年8月18日至9月17日的工艺恒温热水系统运行记录重新誊写，且存在关于操作人员及操作过程的更改，没有说明更改的理由。

（2）批生产记录部分内容不规范，如：灌装工序装量检查实际用电子天平称量，填写的为体积值，未见换算公式；包衣工序物料温度只填写温度范围，未设计温度过程记录。

（3）气瓶充装记录无气瓶余压检查、检漏、置换方式的内容。

（4）原料药部分工艺参数不具体或过于宽泛，如：中间体生产工艺“升温负压浓缩至近干”、中间体包装未明确包材及包装方式等。厂房与设施、设备

（1）固体制剂车间的称量室未建立电子秤等器具的校准或检查记录。（2）企业生产设备不能满足生产批量的要求。如沸腾制粒器的最大生产量为100～120Kg，但企业的三个品种的常规生产批量均超过120Kg。

（3）提取生产工艺规程中规定：在洁净区（收膏间）收集浓缩液500L并加入800L纯化水稀释，滤过得药液（1100L），但收膏间没有纯化水及浓缩液的储罐，也没有过滤器，公司却完成了该产品的工艺验证。

（4）产品有12种原辅料的称量使用同一台电子称（称量范围2-120kg,精度0.1kg），物料最大使用量为120kg,最小使用量为2.2kg,未根据物料重量选择合适称量范围和精度的电子称。

（5）医用氧与工业氧共用同一个液氧储罐，在汽化器后以管道并连的方式分别通向医用氧和工业氧的充装岗位，两个管道的连接部位缺少防倒流的装置，存在产生交叉污染的风险。

物料与产品

（1）阴凉库1号明胶空心胶囊货位卡标识批号填写错误，货位卡批与实物外包装批号不一致；原辅料库不同物料货位卡交叉放置错位。

3、一般缺陷项

共性的一般缺陷72项如下：

质量控制与质量保证

（1）缺少数码成像系统，如化验室缺少薄层色谱成像系统，所有薄层色谱均为手绘；中药材显微鉴别检验记录采用手绘记录。

（2）仪器使用记录登记信息不全。如分析天平使用记录，样品名称是生产成品的名称，不能区分中间产品、对照品等物料名称，无法追溯实际称量物。

（3）未落实菌种管理制度，如菌种未上锁；未见菌种传代记录，或菌种的使用、传代、销毁记录不全。

（4）灌装过程中轧盖机故障，但未及时记录和启动偏差处理程序。

（5）原料药生产企业未建立杂质档案。

（6）中药制剂企业未对回收乙醇制定质量标准，未定期监测质量情况。

（7）显微特征、薄层色谱未用电子设备储存图谱。

（8）《中药材原料取样标准操作规程》中未对取样件数作出具体规定，未建分样登记记录。

（9）成品留样包装方式与市售包装方式不一致。

(10)菌株销毁为单人销毁，无复核人签字。

(11)标准品和对照品标识中无首次开启日期。

(12)生产车间干燥岗位正在烘干的物料规定温度为65℃-70℃但实际温度，已超标至78℃未进行偏差调查处理。

(13)医用氧对产品有效期超过钢瓶检定效期无具体操作办法。

(14)企业未对含有毒性药材的提取工艺所使用的回收溶剂制定与其预定用途相适应的质量标准。

文件管理

（1）文件的制定、审核、批准程序未按文件管理规程执行，如审核人未签字，或出现多人审核的情况。

（2）留样观察记录不全，缺少所观察的具体项目及异常情况处理等内容。

（3）检验记录和生产记录修改不规范。

（4）批生产记录设计有欠缺，如缺少对中间控制数据的记录栏。（5）文件制定不合理，如：二级反渗透装置标准操作规程未规定进水口、出水口的电导率控制范围；未对医用氧的有效期超过包装容器的检定效期的情况做相应的管理规定。

(6)文件制定不合理，如：检验用剧毒药品管理制度，企业实际无检验用剧毒药品；乙醇的内控质量标准没有红外鉴别项。

(7)批生产记录填写不完整，制粒、内包工序物料平衡未填写。

(8)企业部分记录修改不规范，直接在原数字上涂改。

(9)工艺规程对部分工艺操作规定不详细，如：未规定钢瓶置换操作排放余压大小，未规定何种情况需抽真空进行置换。

（10）批生产记录中部分工序未记录操作起止时间，如颗粒总混工序混合起止时间、压片工序中间监控时间点。

（11）提取记录未记录药材的浸泡时间、升温时间、提取温度等参数，未制定提取物的收率和范围。

设备

（1）未对纯化水罐呼吸器及压缩空气终端过滤器进行完整性测试。

（2）设备与实际生产情况不适应，如空调系统的压力表量程过大，初效起始压差为48Pa，中效初始压差60Pa，而压力表量程为0-750Pa，每个刻度读数为25 Pa ；混合间三维运动混合机清洁标准操作规程规定为使用压缩空气吹干，但车间无压缩空气。

（3）未对生产激素类产品专用模具进行专区存放。（4）衡器、仪表未按期校验。

(5)空调机组中效过滤器压力表量程为0至250Pa，公司制定的《空调机组维护保养SOP》中规定压差达到250至300 Pa时应当更换过滤器。

(6)未制定设备的预防性维护计划和操作规程。

(7)部分物料软管清洁不彻底或未干燥存放。

(8)部分设备、仪表、容量瓶等未经校验或已过效期。厂房与设施

（1）洁具清洗池使用PVC材质存水弯头，且有漏水现象；配料罐排水管道设计和安装不合理，不能保证废水排净。

（2）粉碎间相对粉碎前室为正压。

（3）内包间中2台不同规格的泡罩包装机，未采取隔离措施。

（4）未设置单独的饮片库房；未设置单独的取样间，洁净区称量间进行取样操作，但称量间的电子秤不能满足取样需求，且未评估取样与称量间的交叉污染。

(5)中药材阴凉库不合格区无有效物理隔离措施；药用原料库存放有冰片、薄荷脑等易挥发原料，但通风效果不好；有需要阴凉保存的成品，但成品退货区设在常温区。

(6 企业易串味库、辅料库中应设置通风设施；常温库缺少温控设施。

(7)中药材挑选间无捕尘设备。

(8)胶囊库温湿度规定与空心胶囊要求的保存温度不一致。

(9)医用氧汇流排上有2个非防错装装置。

确认与验证

（1）减压浓缩罐的两个罐子，里面的料液存放时间最长为36小时，未进行料液存放时间的验证。

（2）过滤器卷式膜更换前后的2次验证中没有膜过滤后滤过杂质的对比。

（3）未根据工艺验证的数据对工艺规程中的相关参数进行修订。

（4）空气净化系统再验证启动条件未包含上年度回顾分析情况。

(5)工艺验证中，设定的半成品微生物限度检查为常温下储存48小时，冷库中储存时限为120小时，实际验证报告中只有24小时、48小时、72小时取样记录。

(6)安装确认仅列举了接收标准，未记录检查结果；运行确认记录过于简单，填写表格设计不合理；性能确认未记录原始数据；验证周期定为36个月，未提供依据。

(7)空调系统验证报告中，高效过滤器检漏委托第三方完成，但未见委托协议。沉降菌检测有结果，但未见具体检验记录。洁净厂房臭氧消毒验证方案中未设计消毒结束时臭氧残留检测指标，报告中也无此检测数据。

物料与产品

（1）物料的退库和再次发放使用未经过质量管理人员的确认签字。

（2）产品的说明书、合格证与包材混放，无专柜保管。

（3）起始物料有效期确认使用的留样品存储条件与仓储条件不一致（留样存储条件优于仓储条件）；提取用原料需阴凉干燥保存，但原料库无控温设施。

(4)原料库货位卡未标明重量单位，发出量、结存量及取样量只填写数字。

(5)原料库中阴凉库2015年2-5月份部分日期湿度超出限度范围（在80%以上），未采取任何措施。

(6)购进的中药材外包装无原始标签。

(7)质量控制实验室试剂库未按要求分类存放和管理。

机构与人员

（1）人员培训效果不佳，如QC人员对液相色谱操作进样不规范；提取岗位操作人员对提取设备操作不熟悉。

（2）企业未对培训效果做定期评估。

（3）个别生产人员体检时未进行皮肤项检查；制粒干燥岗、包衣岗、内包岗的操作人员均裸手操作。

（4）企业的操作人员培训不到位，如液体制剂车间操作人员对隧道烘箱温度设置不熟悉，纯化水系统操作人员对呼吸器更换不熟悉。

（5）人员培训仅有签到表，未对培训效果进行评估。

（6）胶囊填充间和口服液体制剂灌装间操作人员手腕部裸露，存在污染药品的风险。

生产管理

（1）生产期间，所使用操作间和设备均未贴签标示。

（2）合剂生产用远红外隧道式灭菌烘箱进风口未安装过滤装置。

（3）配料制粒前无前清场合格证；设备有积尘。

（4）设备和容器的清洁标识上未标明清洁日期和有效期。部分设备未标明运行标识。

（5）片剂车间的包衣间清场状态未标识。

（6）内包与外包之间联动线停止状态时，防污染的措施不严密。中药原粉车间是单线生产，但容器具和积尘袋未分开，易造成混淆。洁净区使用的手套为有粉手套。

（7）制粒干燥岗位没有按工艺要求进行快速水分检测。

（8）医用氧《产品批号编制规定》文件规定批号“以同一天生产为同一个批次，编制方法为年月日”，企业实际生产中不同时间生产的产品批号均为同一批购进液态氧的批号；无记录气瓶在“有效期”的信息；气瓶充装后未对瓶嘴进行密封；批记录中未记录对各气瓶余压的检查。

取样附录

（1）取样工具无状态标识，取样记录未见分样量、取样地点等信息，未贴取样标识。

（2）毒性药材库中的生川乌未按取样管理规则中取样件数的要求取样。

第二篇：GMP认证缺陷项整改10项

一般缺陷10 未对从散户手中收购的中药材质量情况汇总分析评估并根据评估情况建立质量档案（中药材饮片附录第30条）

1、缺陷描述：2015年 月 号 午 点省GMP检查组在本公司软件检查时发现，从散户购入的中药材，收集了散户信息，包括品名、产地、加工日期、身份证信息等，各药材进行全检，产品质量信息，登记在质量台账内，质量管理部没有对散户的收购中药材质量进行汇总、分析评估，建立质量档案。

2、原因分析：

直接原因分析：质量管理部对主要供应商进行了质量汇总，并进行分析评估，建立质量档案，从散户收购品种、数量较少。质量管理人员由于工作粗心，忽落了对散户的收购中药材质量进行汇总、分析评估。

管理层面原因分析：对建立质量档案认识不足，重视程度不够

3、责任部门：质量管理部

4、责 任 人: XXX XXX

5、完成时间：2015年X月X号

6、风险评估：从散户购入的中药材，收集了散户信息，包括品名、产地、加工日期、身份证信息等，各药材进行全检，产品质量信息，登记在质量台账内，质量管理部没有对散户的收购中药材质量进行汇总、分析评估，建立质量档案。但从散户收购品种、数量较少，占购入中药材x%以下。整改前按我公司《质量风险管理规程》（编号：xxxxxxxx）中规定的失败模式效果分析（FMEA）对未从散户手中收购的中药材质量情况汇总分析评估并根据评估进行情况建立质量档案风险评估，严重程度小，严重

程度低S为

1、发生的概率较低P为

2、可检测性高，D为1，计算RPN值为2，属于低风险水平，风险可接受。

7、CAPA措施

直接原因整改措施：①从新收集散户质量信息、汇总、分析建立质量档案

②对从供应商处质量档案进行审核

管理层面整改措施：③ 检查成品、辅料、包材所有质量档案

④ 对质量管理人员培训

8、整改情况：

①从新收集散户质量信息、汇总、分析建立质量档案 ②对质量管理人员培训

9效果评价： 生产部、质量部联合质量档案进行一次检查，结果全符合要求，整改达到预期的效果。

10、附件 ①、变更前的散户质量信息 ②、变更前的散户质量信息

③ 培训的照片 ④ 培训通知、教案

第三篇：GMP认证现场检查缺陷项整改报告

目 录

１、现场检查缺陷项描述及原因分析...........................................................................2 1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析......................................................................2 1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析...........................................................6

2、风险评估......................................................................................................................................7

3、整改措施....................................................................................................................................11

4、整改情况....................................................................................................................................14

药品GMP认证初检现场检查缺陷项

整改报告

2012年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。2012年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，2013年1月28日至31日国家GMP认证中心组织认证专家小组对我公司进行了GMP认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。

１、主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析

1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除” ：（71条）”

前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515漩涡振荡筛”。设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配臵剔除铁屑的磁选装臵，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。

分别选用济南龙微制药设备有限公司生产的和江苏瑰宝集团有限公司生产的。

1.1.2 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）” 检查检验记录时，批号为107-120201批薄荷脑购进时，因为对照品

未及时购买，加上有原厂检验报告，物料供应商为我公司稳定的长期供应商，QC人员未进行含量测定，根据厂家含量出具报告。121201批冰片，QC人员为技术检测含量，而QC主管未严格符合。

甘油、羟苯乙酯委托检验项目，为红外吸收光谱鉴别，我厂不具备检验条件，委托西藏自治区食品药品检验所，但是由于药检所设备故障未能进行检测，而作为目前药典标准为注射用甘油质量标准，QC人员未认识红外鉴别的重要性。

1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析

1.2.1 “企业未按质量分析会管理规程组织三级质量信息汇报会，未结合产品的工艺风险进行分析，如未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比。未对水系统和空调系统进行趋势分析。（13条14条）”

公司质量部质量保证人员没有严格按照质量分析会组织三级质量分析会，是日常监管工作疏忽造成的。而未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比，是由于QC控制人员对于质量控制点把握不全面，对于考察项目不准确造成的。对于水系统和空调系统的趋势观察分析，我厂水系统和空调系统新建投入的公用设施，运行时间短，验证已符合生产要求，做趋势分析数据不足，准备在连续生产后，将前期运行数据纳入到分析中，完成详细的统计分析。执行以上操作，要提高质量控制人员的质量点把控能力，以及用于趋势分析和风险管理的评估能力。

1.2.“GC操作人员对GC仪器操作不熟练，岗位培训针对性不强；（27条）”

2013年1月30日，检查组专家对质量控制室进行现场检查中，问及FSV-1V浮游微生物采样器操作步骤时，QC检验人员毛小娟对采样器操作回答不完整，没有对采样量进行校准。主要原因为对QC仪器实际操作方面培训的欠缺，没有对QC进行系统性的培训，岗位操作培训不足。

1.2.3“面对中药检验QC人员检验人员数量不足；（18条）”

我公司目前QC配臵两人，虽然仅有冰黄肤乐软膏一个制剂品种，平常检验量并不大，但对于中药制剂的检验项目多，单个项目检验时间长，QC人员就显得紧张。

1.2.4“按照洁净区管理的直接入药粉的粉碎工序采取单独区域加工，但未建产单独的人员、物流通道。（附录5-8条）”

虽然前处理工序处于非洁净级别控制区域，但位于前处理干燥工序和粉碎工序之间，没有单独的物流通道，存在一定的交叉污染风险，在干燥工序和粉碎工序之间，增加一物流入口，将人员和物流分开，可降低交叉污染的风险。

1.2.5“无检测压缩空气含油量的设备；（75条）”

洁净区使用压缩空气非直接接触药品，但对如果不控制好洁净区压缩空气质量，对洁净区洁净区控制带来一定的风险，压缩空气质量标准有对空气油量的检测，而公司目前缺少含油量检测设备，不能有效控制压缩空气质量。

1.2.6 “中药材大黄供应商提供的标识上无该药材的采收时间；（附录5-18条）”

检查现场发现，中药材库中药材大黄标识只有品名、规格、产地、数量、质量状态，而没有标识药材采收季节。主要原因是质量管理部QC主管黄丹在制定供应商评估和批准操作规程时，对中药材供应商采收时间的审计要求，而供应商到货标示不全，我公司物料管理人员及质量相关人员疏忽造成。

1.2.7

“未对双扉微波干燥机使用的装料托盘与对应物料适用性进行设计确认；（140条-1）”

检查中，双扉微波干燥机用于盛放药粉的托盘已有药粉要色，说明

托盘材质对药粉有一定的吸附性，在清洗时不可避免交叉污染和对药粉质量的影响。主要原因是在设备设计确认过程中，因供应商提供了托盘材质证明，加上目前使用的材质为微波设备专用，所以没有结合我公司品种进行单独的适用性确认。

1.2.8 “未对GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机灌装量比对试验进行差异性统计分析评价；（148条）”

GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机为我公司长期生产使用的主要设备，经过多次验证和长期运行，设备运行各方面参数稳定，灌装产品质量（外观、灌装量）相当持续稳定，所以操作人员忽略了使用统计学方法对设备性能进行分析评价，在以后培训中应加强统计学方法的培训，提高操作人员和技术人员对质量趋势和产品稳定性评估的能力。1.2.9

“黄芩润药操作未记录在批记录中：（附录5-25条件2）”

由于操作人员认识水平欠缺，没有充分认识润药对于药材炮制和处理的重要性，在修改记录的过程中，未能将润药记录体现在批生产记录中，不断提高操作人员认识水平，提高产品质量控制和产品控制能力。1.2.10 “未对动态生产已灌装的产品进行计数，不利于物料平衡计算。（187条）”

2013年1月28日，专家组对现场生产进行检查时，制剂车间洁净区生产的批号130101，每支装20g的冰黄肤乐软膏正在进行灌装，而灌装机未开启计数器，没有对已生出的软膏进行数量统计。主要原因为：操作人员贪图方便，责任心不强，未按照要求对各阶段生产出的软膏进行记录，生产完成后才对批次生产的软膏进行计数统计。1.2.11 “质量控制负责人管理实验室的经验较为欠缺，如对照品无领用记录；天平、液相、气相无使用记录；搬运后的液相、气相检测仪器未进行确认；购入的培养基未进行促生长试验即使用；中药粉末储存期稳定

性考察只考察外观与含量，未对水分及微生物限度等影响质量的指标进行考核等。（218条）”

由于操作人员工作大意，上月检验记录和原始记录已归档，而本批次生产检验时，QC室负责人未及时发放空白记录，造成本批次冰黄肤乐软膏带灌装软膏检验后，无检验辅助记录。高效液相色谱和气相色谱仪检验证书在有效期内，检验人员认识不足，没有进行确认。同时，用于检验的微生物培养基是我厂长期使用的金科试剂，检验人员忽略了对培养基适用性考察。在制定对药粉稳定性考察的方案时，没有考虑到水分及微生物作为关键考察因素。说明QC室负责人对于产品的影响因素没有深刻理解，没有从质量控制手段对产品影响因素进行控制，需要进行不同层次，由浅入深的方式对QC人员进行培训，让QC人员不仅能理解和把握公司产品的关键控制点，而且能应用趋势分析等手段对影响产品的因素进行分析。1.2.12 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）”

1.2.13 “从事显微检验操作的人员缺乏相关的实践培训，现场检查发现显微鉴别无配臵好的水合氯醛，询问检验操作人员无法回答甘草的显微特征；（219条）”

我公司用于冰黄肤乐软膏制剂生产的中药材黄芩、甘草批次用量很少，每一批次黄芩粉为4Kg，甘草粉为4Kg，全年用量黄芩约200Kg，甘草约200kg,每年购进一次，所以检验少，上次检验的水合氯醛已过期，加上QC检验人员黄兰婷工作时间短，实践培训少，对显微检验经验不足所致。1.2.14 “建立物料供应商评估和批准的操作规程，但没有按物料进行分类管理，审核的内容为中药饮片企业的质量管理体系，未对中药材经营

企业（或中药产地）进行审计，未对质量评估方式、评估标准、审计内容、周期、审计人员的组成及资质进行规定。（256条）”

在制定物料供应商评估和批准的操作规程时，审核不严谨，没有对物料进行分类管理，没有对内容进行细化，对质量评估方式、评估标准、审计内容、周期、审计人员的组成及资质规定不详细，文件制定不合理，操作性不强，应对文件进行修改，对物料供应商审计相关人员进行培训，从实际操作中把质量控制手段落实到具体工作中。1.2.15 “销售的批号为120102的冰黄肤乐软膏产品销售记录中无销售商联系方式（295条）”

冰黄肤乐软膏批号为120102，每支装20g，于2012年2月27日开始销售，2012年4月6日销售完毕，因为新修订的产品销售记录尚未执行，旧版产品销售记录中缺少销售商联系方式。而新修订产品发运记录中，完善了这一缺陷，记录了产品销售商的联系方式。

2、风险评估

2.1 “1.1.1”条缺陷

本项缺陷是对设备的设计确认认识不全面，对于可能引入的杂质没有做好预防措施，根据公司产品的属性，存在一定的风险，通过对设备改造，增加磁选设臵，可降低因此带来的风险，存在一定的质量风险，发生频次低。

2.2 “1.1.2”条缺陷

本项缺陷是QC原则性不强，QC主管审核不到位所致，对产品有很大的质量风险，进过整改，提高QC责任心和原则性，对缺检项目进行复检，重新评估产品的风险。存在一定的质量风险，发生频率低。

2.3 “1.2.1”条缺陷

本项缺陷由于质量控制室人员对风险管理的用于理解不到位，质量控制人员对风险分析控制点和要求掌握不准确，经过培训和实践会提高QC室人员应用质量控制手段对风险管理的能力。不存在潜在质量风险，发生频次低。

2.4 “1.2.2”条缺陷

本项缺陷为岗位培训针对性不强，造成检验人员操作不熟练，但经过培训后，可以降低检验结果准确性的危险。无直接质量风险，发生频次低。2.5 “1.2.3”条缺陷

本项缺陷会对检验人员工作量增大，对检验人员有一定压力，对产品的检验质量无直接影响。无直接质量风险，发生频次低。2.6 “1.2.4”条缺陷

本项缺陷是在设计过程中，没有将人员、物流通道很好分开，存在一定的一定质量风险，交叉污染可能低。干燥工序和粉碎工序处于前处理一般生产区，对于微生物控制没有决定的作用，但是为了降低交叉污染的可能性，通过在两工序直接增加直接物流通道，通过一定的缓冲措施，可将风险降低到可控水平。通过整改后，可大大降低质量风险，将消除再次发生的可能。

2.7 “1.2.5”条缺陷

本项缺陷是因为检验人员没有严格按照压缩空气的质量标准进行检测，由QC责任心不强引起的，除了按照检验要求购买设备，更要加强检

验人员的责任心，提高质量意识和风险意识。通过相应整改可以降低由此带来的风险到接受水平，消除由此带来的发生频次。2.8 “1.2.6”条缺陷

本项缺陷由文件制定的不严谨和物料管理人员对于中药材管理要求的认识不清楚，存在一定的质量风险，通过修改文件和培训，可以降低风险。不存在质量风险，发生频次低。2.9 “1.2.7”条缺陷

本缺陷项是设备使用人员对设备设计确认认识不到位，考虑不全面引起，对产品质量无直接的影响。通过对设备的重新设计确认，对装料托盘进行更换，可以降低由此带来的风险。存在一定的质量风险，发生频次低。2.10 “1.2.8”条缺陷

本缺陷是因操作人员认识水平有限，没有考虑到应用统计分析手段对设备性能进行分析评估。通过培训，可以提高操作人员的质量控制水平，同时将其他方面的控制手段进行应用，提高质量风险控制和分析水平。不存在质量风险，发生频率低。2.11 “1.2.9”条缺陷

本项缺陷影响灌装完成后的数据统计时间，对工序统计操作不利。对产品质量无直接影响。但可能日常生产管理和监控带来一定影响。无潜在质量风险，发生频次低。

2.12 “1.2.10”条缺陷

本项缺陷会影响灌装完成后的数据统计时间，对工序统计操作不利。对产品质量无直接影响。但可能日常生产管理和监控带来一定影响。无潜在质量风险，发生频次低。2.13 “1.2.11”条缺陷

本缺陷项是人员培训不到位引起的，加强人员培训，提高业务水平和责任心可大大降低由此带来的风险。存在一定的质量风险，发生频率低。2.14 “1.2.12”条缺陷

本项缺陷是QC原则性不强，QC主管审核不到位所致，对产品有很大的质量风险，进过整改，提高QC责任心和原则性，对缺检项目进行复检，重新评估产品的风险。存在一定的质量风险，发生频率低。2.15 “1.2.13”条缺陷

本项缺陷为培训不到位，操作人员检验操作的时候按照XG-SOP-09-035-R00《药材显微鉴别法操作SOP》进行检验，不会对检验结果和产品质量造成直接影响。存在一定的风险，发生频次低。2.16 “1.2.14”条缺陷

本缺陷项为文件制定不合理，会造成对物料供应商审计不到位，不会直接影响物料质量，但对质量控制和趋势分析（如产地分析）有一定的影响，操作不方便。无直接质量风险，发生频次低。

2.17“1.2.15”条缺陷

本缺陷项是因为文件制定不合理，在新修订文件并执行后，能准确记录产品的销售，对于产品召回不存在直接影响，不会造成成品质量，无潜在质量风险，发生频次低。

3、整改措施

3.1 针对“1.1.1”条缺陷 由生产技术部经理徐延生和设备管理部经理钟奇武做出设备改造计划：在粉碎工序装药前加一带磁漏斗，药材通过漏斗装入粉碎机料斗时，可将铁类杂质大大的吸出；筛粉机装入药粉装前加一带磁漏斗，药粉通过带磁漏斗时，可以讲铁类颗粒大大吸除。并通过实验证实带磁漏斗吸铁能力。

3.2 针对“1.1.2”条缺陷，由质量管理部QA组织进行质量分析会，总

结之前生产的产品质量信息，总结存在的质量问题和潜在的质量风险，做出整改措施和偏差处理。由质量管理部QC对留样的姜黄进行检测，通过数据分析，说明灭菌对姜黄（80℃）影响，并作出分析和评价。由质量管理部QC制定水系统和空调系统考察方案和计划，规定出相应责任人和实施计划。

3.3 针对“1.2.1”条缺陷，由质量管理部QA组织进行质量分析会，总结之前生产的产品质量信息，总结存在的质量问题和潜在的质量风险，做出整改措施和偏差处理。由质量管理部QC对留样的姜黄进行检测，通过数据分析，说明灭菌对姜黄（80℃）影响，并作出分析和评价。由质量管理部QC制定水系统和空调系统考察方案和计划，规定出相应责任人和实施计划。

3.4 针对“1.2.2”条缺陷。由质量管理部经理郝治高制定出培训计划，并对GC操作人员进行现场操作培训，GC操作人员通过培训到达操作

要求作为考核合格。并进行不定期进行考核。

3.5 针对“1.2.3”条缺陷，由行政人事部经理夏道平和质量管理部经

理制定招聘计划，对QC人员进行招聘，并通过考核后上岗。3.6 针对“1.2.4”条缺陷，由生产技术部经理徐延生、设备管理部经理钟奇武制定出改造方案，通过风险评估和分析，对改造结构进行合理性确认。

3.7 针对“1.2.5”条缺陷，由质量管理部QC负责人提出采购计划，并

由质量管理部经理郝治高对设备进行确认批准，并根据购进设备制定相应的操作SOP，并对QC操作人员进行相应的培训考核。3.8 针对“1.2.6”条缺陷，由质量管理部QA负责人黄丹对供应商评估和批准管理规程进行修订，由质量管理部经理郝治高批准后，组织物料管理部、质量管理部人员学习，掌握中药材管理要求。3.9 针对“1.2.7”条缺陷，由生产技术部经理徐延生和设备管理部经理钟奇武对微波干燥机进行装料托盘设计确认，制定采购计划，采购相应的设施，并对装料托盘进行运行确认。

3.10 针对“1.2.8”条缺陷，由生产技术部经理徐延生组织操作人员、质量管理部QA对GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机灌装量进行比对试验差异性统计分析评价，并对分析结果做出结论。3.11 针对“1.2.9”条缺陷，由生产技术部车间主任王军刚对前处理批生产记录进行修改，经质量管理部审核后，由生产技术部经理徐延生批准，由生产技术部车间王军刚对前处理操作人员进行培训。3.12 针对“1.2.10”条缺陷，由生产技术部车间主任对灌装SOP进行修订，明确灌装中，开启计数器，灌装后产品通过托盘流转，并记录每一托盘数量，随时跟踪和控制灌装机运行情况，对灌装质量做到监控有力有效。并对灌装工序操作人员进行灌装SOP培训。

3.13 针对“1.2.11”条缺陷，由质量管理部QC黄兰婷及时根据130101 批检验记录，补填对照品领用记录、高效液相、气相色谱仪仪器设备运行记录；由质量管理部经理郝治高制定培训计划对质量管理部QA、QC人员进行相应培训。注重岗位人员职责、实践操作和质量管理规程的培训。培训合格后，由质量管理部QC主管毛小娟重新制定 中药粉稳定性考察计划，制定考察方案，由QA主管黄丹对此考察计划进行及时跟踪和监督。3.14 针对“1.2.12”条缺陷，由QC室负责人毛小娟组织QC检验人员对冰片和薄荷脑进行含量检测，并评估由此带来的质量风险，并作出偏差处理。由QC室负责人毛小娟立即送样自治区食品药品检验所对甘油、羟苯乙酯进行红外吸收光谱鉴别，停止对已生出的产品放行和发运，直到委托检验合格，对产品进行质量风险评估和偏差处理，确认对产品无质量风险后方可批准放行。否则，对生产出的批次产品作不合格品处理。3.15 针对“1.2.13”条缺陷，由质量管理部经理郝治高对质量控制QC进行中药鉴定理论培训和实践操作培训，通过实践操作考核合格。3.16 针对“1.2.14”条缺陷，由QA主管黄丹对《供应商评估和批准管理规程》进行修订完善，经质量管理部经理郝治高审核批准后，对物料管理部、质量管理部人员进行培训，并通过考核。

3.17 针对“1.2.15”条缺陷，本身由于文件新旧版本差异引起，新版的产品发运记录已经完善了这一缺陷。由物料管理部经理负责保存销售商联系方式，以便能更好的对销售产品进行跟踪，质量管理部QA负责对产品发运记录的监督和跟踪，保证产品发运记录的完整性和准确性。

4、整改情况

1、对上述全部缺陷项，我公司已于2013年3月14日前严格按照相关规定进行了整改。

2、对于涉及文件系统的缺陷项，如“1.2.14”条，我公司按照文件修订《文件管理规程》，依照“规范生产质量管理、符合GMP要求、便于操作、方便执行”和“规范、科学、全面、严谨”的原则，由质量部受权人负责牵头组织相关部门进行了修改、审定。并及时组织了针对修订的文件进行培训。培训后，经公司评估各相关部门及人员，均能完全掌握文件规定并能有效执行，培训达到预期效果。

3、对于“磁选装臵”、“装料托盘”等硬件设计不合理情况，我公司已经按照要求，制定设计方案，并对相关设施进行采购和改造。4、2013年3月14日整改完成后，我公司自检小组比照GMP条款对整改结果进行检查、确认，整改达到预期目标。

5、在今后，公司将进一步加强对人员的培训、档案的管理、文件的制定审核等工作；缩短自检周期，提高自检频次，从细节抓起，不断查找和解决生产过程中存在的问题，以确保公司产品质量安全、有效。

西藏芝芝药业有限公司 二O一三年三月十五日

第四篇：注射剂新版GMP认证缺陷项举例

注射剂新版GMP认证缺陷项举例：

1、《偏差处理管理标准中》与偏差相关的评估分类、根本原因调查工具、CAPA、风险评估及人员培训等内容不完整。

2、空气净化系统、水系统关键参数监控趋势分析中警戒限和纠偏限非预先设置，系分析软件自动生成，分析结果对实际生产监控指导意义不强。

3、对退回产品的质量评估处理程序中未规定做鉴别试验。

4、《产品审核放行管理标准》中对产品放行权转授的描述未规定“授权不授责”。

5、滴定液未按《中国药典》规定进行储存。

6、原辅料供应商档案管理不规范。

7、清洁验证选用普通产品作为验证对象，未对最难清洁品种进行验证。

8、干热灭菌的电热恒温干燥箱验证报告未包括细菌内毒素挑战试验项目。

9、《文件管理程序》未规定定期对文件系统法规符合性进行回顾。

10、A级灌装区在线尘埃粒子监测数据未纳入批生产记录。

第五篇：GMP检查缺陷项整改思路

GMP检查缺陷项整改思路

GMP检查每次总是在紧张中开始，又在紧张中结束。这次写GMP整改报告也不知道是第几次了，但每次都是不一样的感觉，好像质量部就是清理战场的一样。别的不扯了，说说我们写整改报告的一些程序和注意事项吧！

一、GMP整改报告的撰写

1.一般情况下整改报告要像申报资料一样，装订成册，美观，这也是最基本要求了。2.整改报告的基本要求

2.1

企业通常应在现场结束后10-20个工作日（虽然有的文件或省里要求的时间还长一些或者也没有规定，但还是不要太长时间啊），将改正方案上报当地省级药品认证中心，同时抄报企业所在地市局，当然装订资料最好准备上4-5份，这样除了上报的资料外，自己也可以留一份，备查。

2.2

整改方案可以参考对应省份的《整改报告编写指南》，通常是由正文和附件两部分组成。正文部分可以按条款顺序逐一进行撰写，通常至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估、（拟）采取的整改措施及完成时间或完成计划、预防纠正措施、本次整改的结果等。正文部分可以是文字描述，也可以采用表格的形式进行说明。附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料，大部分是一些图片、文件的扫描件、记录等。

2.3

整改方案应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。通常要在封面和承诺函的地方还有就是整本材料的骑缝章。

2.4

有的地方还要有公司批准整改报告的文件和市局对整改情况核查的一份文件，也是对整改完成情况的一个确认。

3.整改方案的技术要求 3.1

缺陷的描述

3.1.1 首先将检查过程中提出缺陷的背景与实际情况进行描述，使审核整改方案的专家老师清楚当时是什么情况，所以这里有技巧但也要尊重事实。同时公司还应将现场检查时提出的类似问题或其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题等。

3.1.2 应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。

【例：缺陷描述：仓库员工（xxx）在2015年03月11日接受一批XX胶囊（批号：20150101）的退货时，未严格按文件执行企业退货和收回程序，退货产品接受处理记录内容不全，退货来源、数量均未记录。】

3.2

原因分析

3.2.1 应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。

3.2.2 对发生的缺陷至少应从以下方面进行分析：

3.2.2.1 涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。3.2.2.2 涉及硬件的，应主要从设计选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。

3.2.2.3 涉及人员的，应分析是否配备了足够的人员；相关人员的能力是否胜任该岗位的需要；相关人员是否受到了应有培训；培训的内容是否已被掌握。

3.2.2.4 就是要从人、机、料、法、环进行全面的分析，当然实际过程中最好是将直接原因和间接原因一并进行分析。

3.2.3 根据原因分析的结果进而确定该缺陷是由于系统原因造成还是偶然发生的个例，原因分析要有一个相对明确的结论。

【例：缺陷描述：口服固体车间部分计量器具（温湿度计、压差计等）计量合格证上无编号，不能追溯；原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上。

原因分析：现场检查时发现口服固体车间部分温湿度计、压差计计量合格证上无编号，主要是质量管理人员管理不到位造成。负责计量器具的为新招聘人员，由于培训不到位，平时工作疏忽，未对该车间的计量器具进行校验登记，主管也未对此项工作及时监督检查，造成该缺陷。该缺陷产生为系统原因，涉及培训、员工对该岗位工作的胜任程度和质量管理部门的有效监督。

原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上，该仓库温湿度计均经过校验，并在有效期内。经了解，可能是由于仓库人员在某次搬运时碰到温湿度计，掉落损坏，未及时发现。质量部门将仓库所有的温湿度计都进行了检查，其余均正常。该缺陷为偶然发生个例。】

3.3

风险分析与评估

3.3.1 风险分析是对每条缺陷发生后会产生什么后果进行的分析，可以运用失效模式进行评估，应对涉及的缺陷逐条进行全面的风险评估，评估至少应包括以下内容： 3.3.1.1 该缺陷带来的直接后果； 3.3.1.2 该缺陷可能发生频率的高低；

3.3.1.3 该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品； 3.3.1.4 该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响； 3.3.1.5 该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险； 3.3.1.6 风险的高低程度。

3.3.2 风险评估结果认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品产生质量风险的，企业应明确是否需要采取进一步的产品控制措施，包括拒绝放行、停止销售、召回、销毁等。

3.3.3 通常情况下，现场检查发现的风险均为中低风险，如果有重大风险那通过GMP的可能性也会下降，所以我们在写报告进行风险分析也要客观真实，至少不要让检查老师一看就是在应付，那么这样的整改报告是通不过的，一般都会再重新进行整改，材料会反复的进行修改，浪费时间和精力。3.4

纠正预防措施

纠正预防措施是两方面的事情，有时候我们在写报告的时候很容易只写了预防措施，在纠正措施上没有具体写。3.4.1 纠正措施

在写纠正措施时应根据原因分析及风险评估的结果，针对缺陷产生的根本原因，在企业内部进行全面排查，要举一反三，分析关联性环节是否存在同样问题，如考虑相邻批次、其他车间相同工序等，提出对缺陷采取的纠正行动或拟采取的纠正行动，以便审核人员很清楚你要做什么，这样别人也就很容易对你给予支持，也就会放心了。3.4.2 预防措施

对有可能再次发生的缺陷应提出明确的预防措施，以防止此类缺陷的再次发生，这个就不多说了。3.5

整改结果

这个就是要针对每条缺陷进行整改的情况，结果，如在上报资料前不能完成整改，则应制订详细的整改计划，最好明确相关责任部门和责任人，完成时间等。3.6

附件

3.6.1 就是要将所有整改的证明材料作为附件，可以附在每条缺陷整改结果之后，也可以编号进行统一整理。3.6.2 附件主要就是提供所采取的质量控制措施和整改措施的证明性材料，材料至少应包括以下内容。3.6.2.1 风险评估认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品有质量风险，采取拒绝放行、停止销售、召回、销毁等措施的，应提供产品的名称、规格、批次、数量、销售情况、流向及对产品的处理情况。3.6.2.2 涉及关键岗位人员调整的，应提供相应的文件及相关人员的资质证明复印件。

3.6.2.3 涉及人员培训的，应提供相应的培训计划或培训记录，包括培训内容、时间、参加人员、考核方式、考核结果等。

3.6.2.4 涉及文件系统的，应提供新起草或修订的文件文本，修订的文件应提供新老文件的对照，并标注修订的内容。新起草或修订的文件应有对相关人员进行培训的证明性材料。

3.6.2.5 涉及厂房设施设备变更的，应在文字说明的同时，附变更后图纸或照片等证明性材料。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的方案或计划。

3.6.2.6 涉及关键设施设备、供应商、工艺、检验方法等重要变更的，应提供相应的研究验证资料。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的研究验证方案。

3.6.2.7 涉及计量校验的还应提供相应的计量校验合格证书。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的说明材料。

3.6.2.8 涉及标识的，应提供改正后反映标识状况的照片或其他证明性材料。

3.6.2.9 涉及验证的，应提供相应的验证报告。在10个工作日内，确实无法完成的，应提供相应的验证方案。3.6.2.10 涉及稳定性试验的，应提供稳定性试验方案或稳定性试验结果。

3.6.2.11 涉及有关许可证明的，应提供相应的许可证明文件、批准证明文件、备案材料等。

二、整改报告的审核、批准与装订

完成撰写后，要让公司的主管领导进行审核，这个过程最好采用会议的形式大家一起会审，是比较节约时间的。批准就是要公司出一个文件，有的省份要求是公司正式的红头文件，有的也没有具体要求，但是无论怎么这个批准还是要有的。装订就是比较简单的事情了，如果是外出装订就要照顾好自己的东西，所有打印出来的和电脑里的一定不要留给别人，别的也没什么了，最后装订好以后就要盖上公司的公章，准备上报资料吧！

三、注意事项

1.一定要先了解当地关于整改的具体要求，不同的地方还是有一些差异的。2.一定要在规定的时限内上报，否则会延误GMP证书的发放时间。

3.一定要有足够的证据表明你对缺陷项完成了整改，而且是认真进行的整改，必要时还要请市局进行核查。4.一定要多和审核专家进行沟通，如有不解一定要第一时间进行沟通，需要补充资料就马上补，不要中间搁置。5.当然最重要的还是要在以后的生产中和质量控制中真正起到整改和预防的作用。