某公司新版GMP认证检查缺陷（5篇模版）

第一篇：某公司新版GMP认证检查缺陷

新版GMP认证检查缺陷 主要缺陷：1条

现场检查时企业仅对201101002批次20%的人血白蛋白进行了持续稳定考察留样，其他制品没有持续稳定考察留样。企业稍后重新制定了稳定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品拟开展持续稳定性考察。公司对原料、中间品和成品稳定性考察欠规范，如冻干静注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的储存期确定，企业以三批成品合格为标准，以此来判断所确认原液、半成品在储存期内是否合格；新生产区试生产成品的稳定性留样方案不合理，仅选择性留样部分产品。

依据：第二百三十六条

某些情况下，持续稳定性考察中应当额外增加批次数，如重大变更或生产和包装有重大偏差的药品应当列入稳定性考察。此外，重新加工、返工或回收的批次，也应当考虑列入考察，除非已经过验证和稳定性考察。

一般缺陷；21条

1、物料取样间和无菌、微生物限度检查所使用的消毒剂未除菌过滤处理，无菌检查空调系统每次使用后停机，不易保持空气清洁度。依据： 第十二条 质量控制的基本要求：

（一）应当配备适当的设施、设备、仪器和经过培训的人员，有效、可靠地完成所有质量控制的相关活动；

（二）应当有批准的操作规程，用于原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的取样、检查、检验以及产品的稳定性考察，必要时进行环境监测，以确保符合本规范的要求；

（三）由经授权的人员按照规定的方法对原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品取样；

（四）检验方法应当经过验证或确认；

（五）取样、检查、检验应当有记录，偏差应当经过调查并记录；

（六）物料、中间产品、待包装产品和成品必须按照质量标准进行检查和检验，并有记录；

（七）物料和最终包装的成品应当有足够的留样，以备必要的检查或检验；除最终包装容器过大的成品外，成品的留样包装应当与最终包装相同。

2、轧盖、洗瓶等岗位人员对本岗位的关键控制参数不清楚。依据：第二十七条

与药品生产、质量有关的所有人员都应当经过培训，培训的内容应当与岗位的要求相适应。除进行本规范理论和实践的培训外，还应当有相关法规、相应岗位的职责、技能的培训，并定期评估培训的实际效果。

3、进入洁净区三更使用的乳胶手套经高压灭菌后发生粘连，公司在更衣程序中要求戴两次手套，非常困难，不能达到洁净目的。依据：第三十四条 任何进入生产区的人员均应当按照规定更衣。工作服的选材、式样及穿戴方式应当与所从事的工作和空气洁净度级别要求相适应。

4、部分物料的管理欠规范，如原老厂区使用的标签、说明书和包材等剩余包装材料未及时处理，仍以合格物料标识；熔浆生产区检测间内冰箱内有14瓶液体（0.9%灭菌氯化钠）无标识。依据：第一百零三条

应当建立物料和产品的操作规程，确保物料和产品的正确接收、贮存、发放、使用和发运，防止污染、交叉污染、混淆和差错。

物料和产品的处理应当按照操作规程或工艺规程执行，并有记录。

5、对物料储存期有效期的文件规定（SOP-03-12-2005）欠合理，在储存三年后进行复检后未规定有效期。依据： 第一百一十二条 仓储区内的原辅料应当有适当的标识，并至少标明下述内容：

（一）指定的物料名称和企业内部的物料代码；

（二）企业接收时设定的批号；

（三）物料质量状态（如待验、合格、不合格、已取样）；

（四）有效期或复验期。

6、对生产洁净区和无菌、微生物检查实验室的静态检测沉降菌项目百级区平皿数只有2个（国家标准为最少14个）依据：第二百二十一条

质量控制实验室的文件应当符合第八章的原则，并符合下列要求：

（一）质量控制实验室应当至少有下列详细文件：

1.质量标准；

2.取样操作规程和记录；

3.检验操作规程和记录（包括检验记录或实验室工作记事簿）；

4.检验报告或证书；

5.必要的环境监测操作规程、记录和报告；

6.必要的检验方法验证报告和记录；

7.仪器校准和设备使用、清洁、维护的操作规程及记录。

（二）每批药品的检验记录应当包括中间产品、待包装产品和成品的质量检验记录，可追溯该批药品所有相关的质量检验情况；

（三）宜采用便于趋势分析的方法保存某些数据（如检验数据、环境监测数据、制药用水的微生物监测数据）；

（四）除与批记录相关的资料信息外，还应当保存其他原始资料或记录，以方便查阅。

7、对试生产三批人血白蛋白的检验钠离子项目不合格的偏差报告分析欠合理，中检院检验不合格，自检合格，公司分析原因认为时仪器精度问题，准备更换新型号仪器，而未对造成检验结果偏差的原因进行全面分析。新购仪器尚未到位。依据： 第二百五十二条 企业应当建立纠正措施和预防措施系统，对投诉、召回、偏差、自检或外部检查结果、工艺性能和质量监测趋势等进行调查并采取纠正和预防措施。调查的深度和形式应当与风险的级别相适应。纠正措施和预防措施系统应当能够增进对产品和工艺的理解，改进产品和工艺。

8、丁基胶塞（湖北华强，201011001）生产日期为2010年11月，有效期为3年，但企业货位卡及检验报告单中实际效期从入库日期2010年12月28日计算。依据：第一百二十条

辅料相同。

第一百一十条 应当制定相应的操作规程，采取核对或检验等适当措施，确认每一包装内的原辅料正确无误。

与药品直接接触的包装材料和印刷包装材料的管理和控制要求与原

9、分装车间洗瓶机注射用水未取样监控。依据： 第一百条 应当对制药用水及原水的水质进行定期监测，并有相应的记录。

10、注射用水检测原始记录中11个项目检验均由一人统一代签，无法追溯实际检验人。依据： 第二百三十三条 持续稳定性考察应当有考察方案，结果应当有报告。用于持续稳定性考察的设备（尤其是稳定性试验设备或设施）应当按照第七章和第五章的要求进行确认和维护。

11、注射用水系统阶段趋势分析中未统计2010年10月5日6号取样点细菌数，且该数目达到警戒限；蛋白分离制作单元计算机控制系统确认报告中重量控制验证实验未记录加重、减重过程使用的液体名称，确认结论有加透析液操作评价，而无相关操作记录。依据：第一百四十条

应当建立确认与验证的文件和记录，并能以文件和记录证明达到以下预定的目标：

（一）设计确认应当证明厂房、设施、设备的设计符合预定用途和本规范要求；

（二）安装确认应当证明厂房、设施、设备的建造和安装符合设计标准；

（三）运行确认应当证明厂房、设施、设备的运行符合设计标准；

（四）性能确认应当证明厂房、设施、设备在正常操作方法和工艺条件下能够持续符合标准；

（五）工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。

12、灭菌工艺验证温度记录未包括升温及降温过程。

依据：附录一第七十条 热力灭菌通常有湿热灭菌和干热灭菌，应当符合以下要求：

（一）在验证和生产过程中，用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头应当分别设置，设置的位置应当通过验证确定。每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线。采用自控和监测系统的，应当经过验证，保证符合关键工艺的要求。自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障，并有操作人员监控。应当定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。

（二）可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺，但不得替代物理测试。

（三）应当监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。

（四）应当有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品，任何与产品或物品相接触的冷却用介质（液体或气体）应当经过灭菌或除菌处理。

13、除菌过滤验证中过滤器使用时限验证采取制品循环过滤10小时，制品取样检测微生物限度达标作为可接受标准，过滤器溶出物检查验证过滤注射用水仅检查易氧化物；蛋白分离制作单元计算机控制系统验证中搅拌控制验证试验仅确认搅拌转速应能随开度的增大而增大，未确认开度与转速的对应关系。依据： 第一百三十八条 企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。

14、洁净区环境监控SOP规定高效过滤器检漏每年1次，而再验证及再验证延期SOP规定至少每六个月1次。依据： 第一百五十八条 文件应当定期审核、修订；文件修订后，应当按照规定管理，防止旧版文件的误用。分发、使用的文件应当为批准的现行文本，已撤销的或旧版文件除留档备查外，不得在工作现场出现。

15、人血白蛋白浓缩工序测定蛋白泄露率，批生产记录中未规定检测蛋白波长；人血白蛋白分装过程中进行称重取样的样品，没有处理记录；产品密封性验证使用真空后，加压色水法检查轧盖后产品密封性，而在生产中用三个手指顺时针旋转凝盖，以不松动为限，缺少其他的量化方法或标准来检查密封性；生产中使用的麦芽糖称量操作，秤的精度为0.02kg，而记录仅记录整数，未记录足够有效数字。依据： 第一百八十四条 所有药品的生产和包装均应当按照批准的工艺规程和操作规程进行操作并有相关记录，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和注册批准的要求。

16、人血白蛋白透析后稀释工序SOP规定，稀释至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生产操作时仅有一种规格人血白蛋白（5或者10g/瓶），稀释操作指令不明确。依据：第一百七十条

制剂的工艺规程的内容至少应当包括：

（一）生产处方：

1.产品名称和产品代码；

2.产品剂型、规格和批量；

3.所用原辅料清单（包括生产过程中使用，但不在成品中出现的物料），阐明每一物料的指定名称、代码和用量；如原辅料的用量需要折算时，还应当说明计算方法。

（二）生产操作要求：

1.对生产场所和所用设备的说明（如操作间的位置和编号、洁净度级别、必要的温湿度要求、设备型号和编号等）；

2.关键设备的准备（如清洗、组装、校准、灭菌等）所采用的方法或相应操作规程编号；

3.详细的生产步骤和工艺参数说明（如物料的核对、预处理、加入物料的顺序、混合时间、温度等）；

4.所有中间控制方法及标准；

5.预期的最终产量限度，必要时，还应当说明中间产品的产量限度，以及物料平衡的计算方法和限度；

6.待包装产品的贮存要求，包括容器、标签及特殊贮存条件；

7.需要说明的注意事项。

（三）包装操作要求：

1.以最终包装容器中产品的数量、重量或体积表示的包装形式；

2.所需全部包装材料的完整清单，包括包装材料的名称、数量、规格、类型以及与质量标准有关的每一包装材料的代码；

3.印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期打印位置；

4.需要说明的注意事项，包括对生产区和设备进行的检查，在包装操作开始前，确认包装生产线的清场已经完成等；

5.包装操作步骤的说明，包括重要的辅助性操作和所用设备的注意事项、包装材料使用前的核对；

6.中间控制的详细操作，包括取样方法及标准；

7.待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算方法和限度。

17、生产工艺验证方案及报告缺少溶浆罐与反应罐的搅拌速度，搅拌浆的最低高度、反应温度原始记录等运行参数，这些设备运行参数在设备控制单元设置，温度记录保存在计算机中，企业未在方案和报告中记录这些运行参数，也未对这些参数进行分析和评价。虽然生产工艺过程、反应原理、质量控制参数等与原地址血液制品一致，但企业对新建车间设备运行与制品生产工艺过程、质量控制之间缺少联系和评价。

依据：第一百四十二条

当影响产品质量的主要因素，如原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产设备、生产环境（或厂房）、生产工艺、检验方法等发生变更时，应当进行确认或验证。必要时，还应当经药品监督管理部门批准。18、2010年9月，2批辛酸钠一同入库，库管员将2批当成一批号申请检验。依据： 第一百零六条 原辅料、与药品直接接触的包装材料和印刷包装材料的接收应当有操作规程，所有到货物料均应当检查，以确保与订单一致，并确认供应商已经质量管理部门批准。

物料的外包装应当有标签，并注明规定的信息。必要时，还应当进行清洁，发现外包装损坏或其他可能影响物料质量的问题，应当向质量管理部门报告并进行调查和记录。

每次接收均应当有记录，内容包括：

（一）交货单和包装容器上所注物料的名称；

（二）企业内部所用物料名称和（或）代码；

（三）接收日期；

（四）供应商和生产商（如不同）的名称；

（五）供应商和生产商（如不同）标识的批号；

（六）接收总量和包装容器数量；

（七）接收后企业指定的批号或流水号；

（八）有关说明（如包装状况）。

19、进入灌装间人员更衣程序不具体，如：未对人员更衣过程中不得裸手接触工作服表面及如何开门进入灌装间的要求作出明确规定。依据：附录一第二十三条 应当按照操作规程更衣和洗手，尽可能减少对洁净区的污染或将污染物带入洁净区。

20、对原生产地址生产的人血白蛋白进行了产品质量回顾分析，但未对洗瓶、灌装、轧盖等工序的关键参数的控制情况进行回顾。依据：第二百六十六条

应当按照操作规程，每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。应当考虑以往回顾分析的历史数据，还应当对产品质量回顾分析的有效性进行自检。

当有合理的科学依据时，可按照产品的剂型分类进行质量回顾，如固体制剂、液体制剂和无菌制剂等。

回顾分析应当有报告。

企业至少应当对下列情形进行回顾分析：

（一）产品所用原辅料的所有变更，尤其是来自新供应商的原辅料；

（二）关键中间控制点及成品的检验结果；

（三）所有不符合质量标准的批次及其调查；

（四）所有重大偏差及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性；

（五）生产工艺或检验方法等的所有变更；

（六）已批准或备案的药品注册所有变更；

（七）稳定性考察的结果及任何不良趋势；

（八）所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及调查；

（九）与产品工艺或设备相关的纠正措施的执行情况和效果；

（十）新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应当完成的工作情况；

（十一）相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；

（十二）委托生产或检验的技术合同履行情况。

21、未按操作岗位制定人员年度培训计划。依据： 第二十六条 企业应当指定部门或专人负责培训管理工作，应当有经生产管理负责人或质量管理负责人审核或批准的培训方案或计划，培训记录应当予以保存。

第二篇：GMP认证检查工作指南

接GMP认证检查工作指南

一、现场决不允许出现的问题

1、物料（含化验室菌种、车间物料）帐、卡、物不符或没有标签

2、现场演示无法操作、不能说清如何工作

3、现场存在废旧文件（包括垃圾桶、垃圾站），有撕毁记录，随意涂改现象

4、专家面前推卸责任、争辩、训斥下属

5、环境温湿度、压差、洁净区密封等方面存在问题

二、各部门车间指定负责回答问题的人员素质要求

1、有能力能胜任的

2、自信的

3、可靠、可信任的（以防故意捣乱）

4、有经验的/有知识的

三、各部门必须注意的问题

（一）设备设施方面必须避免出现的问题

1、不合理安装

2、管道连接不正确

3、缺乏清洁

4、缺乏维护

5、没有使用记录

6、使用（精度小范围）不合适的称量设备

7、设备、管道无标志，未清楚地显示内容物名称和流向。

8、有故障和闲置不用的设备未移走或标识不清楚。

（二）生产现场检查时避免出现的问题或关注点

1、人流、物流、墙壁、地板、温度、交叉污染。

2、每个区域，每次只能生产一个产品，或者必须没有混淆、交叉污染的危险。

3、同一批物料是否放在一起。

3、在开始生产之前，对生产区和设备的卫生进行检查。

4、产品和物料要有防止微生物和其它污染源污染的措施。

5、进入生产区人数受控制，偏差受控制，中间过程受控制

6、计算产量和收率，不一致的地方则要调查并解释。

7、签字确认关键步骤

8、包装物或设备进入生产区之前，清除其上不适当的标签。

9、已经做了环境检测。

10、避免交叉污染，定期有效的检查，有SOP

11、避免灰尘产生和传播

12、生产前要经过批准，（有生产指令）

13、中间产品和待包装品：储存条件符合，标识和标签齐全。

14、熟悉重加工的SOP

15、在生产区域内不得有：吃东西、喝水、吃零食、抽烟，或存有食物、饮料，私人药品等私人物品。

16、操作者不得裸手直接接触原料、中间产品和未包装的成品。

17、GMP检查员的洁净服按男女（车间及时与质量部确认）备足，备合体。员工不得将工作服穿出规定区域外。

18、操作工熟悉本岗位清洁SOP

19、设备在清洁、干燥的环境中储藏。20、完整的清洁记录，显示上一批产品

21、记录填写清晰符合规范，复核人签字 没有涂改的，用墨水或其它不能擦掉的笔填写。

22、记录及时，和操作同步。

23、记录错误更正：原来的字迹留存，修改者签名和修改日期，加上修改的原因。没有涂改。

24、包装区域员工熟悉作废的印刷包材的销毁SOP，而且有记录。

25、包装线很好地分开，或用物理栅栏隔离，防止混淆。

26、在包装场所或包装线上挂上包装的品名和批号。

27、对进入包装部门的物料要核对，品名，与包装指令一致。

28、打印（如批号和有效期）操作要复核并记录。

29、手工包装要加强警惕，防止不经意的混淆。

（三）化验室现场检查时的关注点

1、清洁：地板、墙、天花板，集尘/通风，光照，管道，记录/记录本

2、文件和记录：取样和留样SOP及样品和记录的保存，稳定性试验，与质量有关的投诉的调查，所有物料和产品的检验，检验的管理，质量标准，相关GMP文件，记录本，检验结果，检验报告单，标签，趋势分析，归档

3、试剂、滴定液、毒品和危险品、标准品等

4、玻璃器皿:安全使用（裂纹、碎裂、打破、未校者不得出现在现场）

5、仪器校准：

6、PH计：操作、清洁、校准等SOP，缓冲液配制，标签，记录

7、天平：防震，校正、维护

8、分析方法验证（药典？非药典）

9、稳定性实验（加速、长期）

10、微生物实验室（无菌、微生物限度）

（四）质量管理部现场检查时的关注点

1、产品回顾：

2、审计：GMP自检，对供应商的审计和药政部门的按规定检查的资料及整改报告.2、变更控制：

3、投诉：包括产品质量投诉、药品不良反应报告和疑似虚假药品的投诉

4、偏差管理

5、产品放行

6、返工/再加工管理

7、SOP 管理

8、人员和培训

四、现场检查时必须做到的

（一）文件和记录方面（即如何向检查官提供文件）:

1、仅提供检查员要看的文件资料

2、所有递交给检查人员的文件，事先要一定要尽可能经部门负责人快速检查一遍（以免出错）

3、慎重回答检查员对原始数据和各种记录所提出的问题（以免使检查员形成有“造假”的错觉）。

（二）人员方面：

1、在GMP检查人员到来之前，所有相关人员必须提前集中并就位

2、由公司指定人员负责会议安排和迎接检查员

3、由公司指定领导向检查员介绍所有相关人员

4、由公司指定人员陪伴检查员进行现场，要保持陪同人员最少。

5、GMP认证检查期间，各部门负责人必须将检查过的内容、检查员置疑的问题、检查时被发现的指出的问题于当天下班前汇总到质量部

五、检查员提问问题时必须注意的事宜

1、“不成文的说法（未在SOP中规定）”不要和检查员交谈

2、问啥答啥，禁止临时发挥，不要展开或演绎问题（检查人员大多时候会在不同的地点、时间，向不同的人员提出同样的问题。如果答案是不一致的，他们会产生疑问，为什么会这样？）

3、对检查员提问进行回答时：（1）不能拒绝

（2）直接回答，不能含糊不清（3）绝不能出现相互矛盾的回答（4）确实不会回答时，坦诚承认（5）在回答问题时特别注意：

· 要自信地回答问题，确保你的回答是准确的 · 如果你不知道，放弃回答并提出让更了解的人回答 · 如果问题的回答需要从专家的角度回答，请专家回答 · 如果你承诺了一个问题，一定要完成它。· 切记不要说谎！

（6）回答问题时避免出现的话语 ①我想这可能是----” • 这意味着你不知道不了解

• 如果是你负责，这是不可以接受的---你应该知道 • 不要试图欺骗，不要说你不知这一状况

• 停止你的错误，让适合的人员提供正确的回答。②“ 是的，通常是...”

• 立即会引起检查人员问不正常情况。• 应该避免，除非你有文件，验证等支持不正常的情况。

• 切记-回答仅回答被问的问题。不要试图猜测检查人员的下一个问题。③“ 那不是我的问题 ”

• 引出一个非常负面的反应 不要把你责任范围应负责的问题推给其它部门 • 一定会引发调查就这一问题所相关的所有方面的问题意味着部门间的不和谐。检查人员一定会从假想的这里一定有相关的问题而开始调查。④ 那太贵了 ”

· 所有负面的回应，都是不可接受的。· 提出可供选择的方案

· 当检查人员认为那是必需采取的措施，价格是不可接受的原因 · 通常会说明SOP没有被很好的执行。· 对变更对产品质量的影响，没有可靠的保证。· 这样马上就显示出变更缺乏控制管理 ⑤说实话 … ”

· 给了一个印象，以上的回答都不是实情。· 成功的检查是建立在诚信的基础上的。· 不要让粗心和无意渐渐地毁了诚信。⑥我们一直就是这样… ” · 首先表明你没有改正的意向。· 看起来不听取检查员的意见。· 你的知识水平太差了，欠缺培训。

六、GMP认证检查中各部门必须遵守的“十要”和“十不要”

（一）十要

1.将你所提供的回应，全部的整理归纳。2.做你或部门需作的事，讲你或部门所需讲的 3.确保所提供的资料或数据，在之前已被审核确认过 4.及时地给出正确的资料或信息 5.确保你及部门的区域干净整洁

6.及时解决和处理细小的问题，在检查员知道之前 7.如果你没听懂所问的问题，首先要弄清楚问题再回答 8.仅就问题而答，只拿所需之资料 9.要非常熟悉你的资料档案 10.快速提供关键的文件档案

（二）十不要

1.不要猜测。如果你不是最适合的人选，你就不要回答 2.不要胡聊。确保你的回答简明而正确。

3.不要被检查人员干扰，保持平静和有序的心态完成 4.不要显得没有信心，吞吞吐吐。5.不要说谎或回避

6.不要给出不可能获得支持的承诺 7.不要首先申辩而后回应 8.不要提供虚假的数据或信息

9.不要违反SOP, 同时也不许检查人员违反

10.不要提供与本次认证无关的同类资料给检查人员（以免节外生枝）

文件管理档案

⑴现行文件目录；

⑵一套完整的存档受控文件并按文件编码分类排列；

⑶文件发放记录、关键文件会审记录(如：文件管理程序、变更管理、偏差管理、物料管理、供应商管理、产品召回、退货等涉及部门多和规定范围广的文件)；

⑷文件变更台帐和变更记录；

⑸过时、作废文件回收、销毁记录（过时、作废文件原件加盖过时或作废印章并与现行文件原件分开存放，以便专家追溯）。

二、质量档案：按《质量档案管理程序》执行，包括各品种生产批件

三、印刷包材档案

⑴印刷包材药监部门批件；

⑵供应商印刷前彩稿（或墨稿）的QA签字审核件；

⑶ 标准样张： ① 包材实样经QA签字的盖章件和分发记录（旧版本留档一份并有回收和销毁记录）；

② 现行包材实样的分发：QA、QC、采购、库房、车间各一份，作为采购、验收、检验、使用的标准；

四、机构职责

⑴公司组织机构图、质量管理机构图、各部门/车间的组织机构图；

⑵GMP认证领导小组、自检小组、供应商审计评估小组、药品质量风险管理小组、药品召回领导小组、变更控制小组、偏差处理领导小组、验证委员会组成人员名单及公司批准证明文件； ⑶各级机构职能、岗位职责；员工花名册，可再细分管理人员列表、质量管理人员列表、⑷技术人员列表；内容包括编号、岗位、姓名、性别、出生年月、学历、毕业院校、专业、从药年限、职称、入司时间、备注；

五、人事健康档案

⑴ 人事档案： ① 个人简历(包括毕业院校、专业和工作经验、从药年限)、毕业证、职称证；

② 中层以上干部的任免文件，总经理授权副总主管产品放行人员的授权委托书，取样等指定人员的专项培训记录和授权书；

③ 关键岗位外部资格证：化验员、锅炉工、电工、计量员、中药购销（验收）员；

④ 主管质量的企业负责人、质量部门负责人、生产部门负责人的备案表等； ⑵ 健康档案 ：

①员工健康卡、历年县级以上单位健康体检证明(体检表、健康证等)； ②体检结果异常处理情况证明、复岗体检合格证明

③注意：包括整个生产质量系统(生产、质量、库房、采购、动力、机修、行政后勤)，容易漏掉清洁工、临时工、机修、厨师等；生产质量系统每年至少体检一次，其他建议两年一次；

六、培训档案

⑴公司培训档案 ：

①公司培训规划、每培训计划、培训实施情况(培训记录)及培训效果评估表；

②每次培训签到表和培训教材(若为书本或文件可不收集)；

③培训空白考卷(考试可为培训一次考一次，也可为培训一阶段考核一次，但文件培训必须在其生效日期前完成)⑵ 个人培训档案

① 员工培训卡、考核试卷或其他方式的培训效果评价记录； ② 外出培训总结、证明；

③ 培训合格上岗证明、不合格调整工作岗位记录；

④ 每人一档，企业分层次对全员培训。容易遗漏总经理、清洁工、机修等； ⑤ 具体岗位培训要求可参见《公司培训管理规程》；

七、供应商档案 ⑴合格供应商清单；

⑵合格供应商资料按相应供应商的管理程序执行，注意原辅料标准和注册证、内包材注册证、进口注册证等证件的效期和加盖企业鲜（红）章；

⑶ 特别注意经营企业的经营范围，不能购买超范围经营的物料。从经营企业购进物料需收集相关购进渠道资料加盖生产企业或经营企业鲜（红）章； ⑷ 非药典、部颁品种的辅料与内包材在对方提供全检报告书的情况下可不全检，要求供方提供全检报告书，最好当批（依据各省的要求，有时需要包括首次使用前的药检部门的全检报告）；

八、设备仪器档案

⑴设备开箱验收记录、关键大型设备选型报告；

⑵设备随机资料(说明书、图纸、装箱单、备品备件清单、合格证、材质证明等)；⑶设备使用记录、维护保养记录； ⑷设备验证报告；

九、材质证明

⑴ 纯化水/注射用水贮罐、管道、阀门、取样阀、泵等的不锈钢材质证明，过滤器的材质证明（包括相应的试验资料）；

⑵与药品直接接触的设备内表面、贮罐和药液输送管路的不锈钢材质证明； ⑶洁净工作服、洁净区清洁工具不脱落纤维、不产生静电的材质证明；

十、计量档案 ⑴ 计量组织机构职责和管理（见计量管理规程）；

⑵ 计量管理员证书；另建议QC有人取得玻璃器皿检定证书，可自行检定除标配玻璃器皿外的玻璃器皿；

⑶ 计量器具台帐；

⑷ 计量检定计划和检定台帐、检定证书 ；

⑸现场计量器具计量标识 ；

十一、客户档案

⑴ 客户清单；

⑵ 客户合法经营证照并在效期内；

⑶ 销售记录，注意销售单位不得填写个人或不具资格或超范围的单位；

十二、验证档案

⑴验证领导小组和实施小组成立文件 ；

⑵ 验证总计划、验证方案、验证台帐； ⑶ 验证报告：包括验证结论、验证数据、评价和建议；

十三、物料、成品批档案 ⑴ 检验记录、报告；

⑵ 批生产记录、审核放行记录； ⑶ 其他各种检验台帐和记录。

⑷ 委托检验药监局备案批件、委托检验协议；

十四、留样稳定性档案 CDk.⑴ 成品留样观察登记、检验记录、结果汇总表、观察总结； ⑵留样品帐卡，要求帐卡物一致；

十五、环境监测档案 ⑴ 新厂环保合格证书、消防合格证书； ⑵ 洁净区省、市药检所（或符合资质要求单位）测试报告； ⑶ 饮用水用水点每年一次的防疫站全检合格报告；

⑷ 饮用水企业定期部分项目监测记录、报告、台帐；

⑸ 纯化水/注射用水定期监测记录、报告、台帐，管路、储罐清洗灭菌记录、验证报告等；

⑹ 洁净区(室)企业自己的监测程序、动态监测记录、报告、台帐和监测仪器的使用记录 ；

⑺ 空气净化系统过滤器清洗更换记录、验证报告等；

⑻ 洁净区清洁、消毒记录，工作服洗涤记录；

十六、退货处理台帐、记录。

十七、质量查询、用户投诉及不良反应处理记录

十八、自检档案：自检计划、自检记录、报告、整改措施的落实完成情况

十九、图纸：设法取得图纸的电子版本，便于以后制作申报资料。

⑴厂房设施设计图及竣工图（整个施工过程的变更记录）

⑵厂区平面布局图(包括周围环境)、厂房布局图（工艺布局、净化级别、人流物流、缓冲）、仓贮区布局图、质量检验实验室布局图）； ⑶空调净化系统图(包括系统图、送风图、回风排风图)；

⑷纯化水制备系统图、分配系统图、压缩空气系统图；

二十、预防性维护计划及实施记录

二十一、取样留样、持续稳定性考察计划及实施记录 二

十二、风险评估报告

无菌产品GMP检查检查员通常要看的内容

一、厂房设施 厂房设施现场看一下

1.按照从物料，包装容器，密封系统，中间物料，产品的顺序看厂房设施的设计是否可防止污染。

2.检查地板，墙，吊顶是否表面光滑，坚硬，且易于清洁 3.检查硬件是否可充分控制压差，微生物，灰尘，温湿度。4.检查高效过滤器的控制（完整性测试，维护等）

二、人员

在关键和控制区域观察人员的行为方式

1.检查人员的培训记录：关于GMP和无菌生产技术的 2.检查人员的资质确认 包括更衣资质确认

3.检查更衣要求是否适当，更衣程序是否得到了严格的遵守 4.检查预先包装好的无菌服的情况

5.检查无菌区操作人员的培训程序和培训记录 6.检查再培训的情况

三、物料，容器和包材密封系统 检查储存条件

1.检查是否物料，药品容器及密封系统的处理和储存可有效防止污染。2.检查是否原料容器的开封，取样和再封口的处理方式可防止其内容物受到污染。

3.必要时检查无菌设备和无菌取样技术的应用方式。

4.检查是否每个物料，容器和包材密封系统按照书面的质量标准进行了所有必要的检验。

5.检查是否每批需要进行微生物检查的物料，药品容器或容器密封系统在使用前进行了微生物检查。

6.必要时检查微生物负载和或热原负载的数据。

7.评价药品容器和包材密封系统在使用前进行了清洗，灭菌和去除热原的处理。

8.评价是否药品包材是否有书面的质量标准，检测方法，清洗方法，灭菌方法和去除热原的方法，且实际是按照这些规程进行操作的。9.评价是否容器和包材的清洗清洁程序进行了验证 10.评价是否容器和包材的灭菌工艺进行了验证 11.评价是否容器和包材的除热原程序进行了验证

12.检查所有物料，容器和包材的不合格报告（首次和最终的调查，要在限定的时间完成，且有必要的整改预防措施）

13.检查容器密封系统的完整性测试，检查容器密封系统的完整性验证

四、设备

现场检查所有关键生产设备

1.评价是否设备器具的清洁，维护，消毒规定有适当的时间间隔限制以防止污染

2.评价是否建立并遵守书面的设备器具的清洁消毒日程程序 3.评价是否保存设备器具的清洁消毒记录 4.评价设备的清洁程序是否进行了验证 5.评价是否设备的灭菌程序进行了验证 6.评价是否设备的除热原程序进行了验证

7.检查呼吸过滤器的控制（完整性测试，定期维护）8.检查是否所有接触产品的不锈钢表面进行了钝化处理 9.评价是否所有接触产品的不锈钢表面的焊接情况 10.评价设备上带的仪表是否进行了适当的校验

11.评价设备清洁灭菌后在使用前是如何进行保护防止污染的

12.检查已经清洁消毒或灭菌了的设备上面是否标注有时间限制（清洁消毒或灭菌后到下次使用前的时间限制）13.检查设备的设计是否和其用途相适应

14.检查设备的结构，其接触产品的表面是否和产品反应或吸附产品，是否可确保其生产的产品不会受到污染。

15.检查已经灭菌的设备是如何进入无菌区的

16.检查设备的设计是否可保证双门的设备在无菌侧和非无菌侧的门不可能同时对开。

17.评价是否清洗设备（如洗衣机，洗桶机，洗塞机，洗瓶机）得到了适当的验证。

18.评价除热原设备是否得到了适当的验证 19.检查设备的维护保养维修

20.评价关键设备的不合格报告/事故或设备运行异常的报告（最早的和完整的调查，在限定的时间内完成，且要有适当的整改预防措施，明确涉及批次的情况和处理方式，最终处理）

五、生产和工艺控制：

在生产区走一遍观察生产

1.检查生产的每个阶段的完成是否建立了适当的时间限度来保证药品的质量 2.检查与设定的时间限度是否存在任何偏差

3.检查为了预防无菌药品的微生物污染是否建立了书面的规程并按照规程进行生产

4.检查除菌过滤之前产品的微生物负载的检测数据 5.检查是否最终产品的灭菌器是否进行了适当的验证 6.检查是否按照经过批准的装载方式进行灭菌 7.检查最终产品的灭菌周期是否进行了合适的验证 8.检查湿热灭菌器的下水道是否有气封防止污染空气倒灌 9.检查实际灭菌与SOP建立的灭菌周期参数是否有任何偏差 10.检查灭菌/除热原周期是如何选择的

11.确认分装区域的空气洁净度级别划分是否适当

12.评价不合格批次（根本原因调查，包括时间限制，整改预防措施和不合格批次最终处理）

13.检查产品的所有不合格批次的报告 14.检查是否有返工和重新加工。

六、冻干：现场检查设备 观察装箱/卸料

1.检查冻干周期是否进行了验证 2.检查冻干机是否经过了验证 3.检查操作人员如何选择合适的冻干程序

4.检查是否打破真空用的过滤器的安装方式适当且进行了完整性测试 5.检查冻干机的清洗清洁 6.检查冻干机的灭菌 7.检查冻干机的维护保养 8.检查和冻干相关的不合格报告 9.检查不合格的冻干批次 10.检查返工或重新加工

七、空调系统：现场检查整个系统 观察检测

1.检查空调系统图纸 2.确认图纸是否是最新版本

3.检查图纸是否标明了空气流向和压差 4.检查是否有适当的温湿度限度 5.检查空调系统的监测

6.检查压差读数，警告限，行动限，OOS结果 7.检查空调系统的维护保养维修

8.检查是否所有的滤器的安装，检测，监控适当 9.检查空调系统的确认 10.检查空调系统的验证

11.检查烟雾研究是否适当（流型测试）12.检查烟雾流型测试是否是在动态下进行的 13.检查换气次数 14.检查空气流速 15.检查与空调系统的不合格报告 16.检查空调系统的接收标准

八、监控：

检查环境监测：现场检查环境监测用的所有的设备或仪器 1.检查工厂是否使用适当的消毒剂

2.检查消毒剂是否进行了适当的控制。是否进行了除菌过滤？ 3.检查消毒剂的使用是否适当

4.检查在关键区域是否有对于温湿度的适当控制 5.检查工厂的环境监测程序及趋势分析数据 6.检查工厂的监测程序中是否包括了如下内容 a.公用设施 i.水 ii.氮气 iii.压缩空气

b.生产区域（A, B, C, D级或百，千，万级）c.原料

d.产品料液的预过滤 e.QC实验室（无菌检查）f.人员

7.确认是否环境监测中用的所有方法和设备经过了适当的确认或验证 8.评价取样点是否充足 9.评价取样频率

10.评价环境监测的接收标准 11.评价警告限和行动限 12.评价环境数据

13.检查工厂是否进行环境监测数据的趋势分析并审核趋势

14.检查工厂是否对环境监测中得到的阳性菌落进行鉴别，尤其是关键区域监测到的。

15.评价偏差报告，调查和整改措施

16.评价所有的环境监测结果的OOS和不合格数据。17.评价尘埃粒子监测 18.评价浮游菌监测 19.评价表面菌监测 20.评价人员监测

21.检查环境监测用的培养基的制备准备 22.检查环境监测是否是在动态的情况下进行 23.评价是否有重新取样的情况

九、水系统 现场检查整个系统 观察水系统的取样 1.现场检查所有设备 2.评价水的预处理系统 3.检查水系统图纸 4.检查水系统操作记录 5.检查水系统维护记录 6.检查水系统监测记录 7.检查水系统确认报告 8.检查水系统验证报告 9.检查在水系统中是否有任何计算机控制系统 10.检查任何的水的OOS检测结果 11.检查水系统的清洗消毒

12.检查水系统储罐的任何呼吸滤器是否进行了适当的灭菌，安装和检测。13.检查管道的倾斜度是否适当 14.检查注射用水系统是否有死角 15.检查注射用水系统是否有丝口连接 16.检查是否使用了合适的阀门 17.检查是否所有的不锈钢进行了钝化 18.检查焊接是否适当

19.检查与水系统相关的不合格报告

20.检查多种水的接收标准：纯化水，注射用水

21.评价任何在线检测或监控高纯水的程序和记录，如TOC，电导率 22.评价任何的重新取样和或重检

十、微生物实验室 现场检查实验室和设备

观察无菌检查，内毒素检查或其他检查

1.检查工厂接收，准备，标识，储存和使用微生物培养基，化学试剂的程序和记录

2.检查对于微生物培养基进行的检测

3.检查工厂对于原料，工艺中间样品和成品的微生物负载，热原负载和控制菌检测的程序和记录

4.检查工厂对于抗菌试验的程序的记录 5.检查工厂的水的检测程序和记录 6.检查工厂接收，储存，控制，检测，使用和评价生物指示剂 7.检查微生物菌种鉴别的规程和记录 8.检查灭菌柜是否进行了适当的确认 9.确认灭菌周期是否进行了适当的验证 10.确认干热烘箱是否进行了适当的确认 11.确认除热原周期是否进行了适当的验证 12.确认培养箱是否进行了适当的确认和监测 13.评价无菌检查的规程和记录 14.评价无菌检查不合格批次 15.评价内毒素检查的规程和记录 16.评价内毒素检查的不合格批次 17.评价兔法热原检查（如有）18.评价微生物实验室的不合格报告 19.评价重新取样或重检

十一、培养基灌装 观察培养基灌装

1.检查工厂培养基灌装的程序和记录，包括促生长试验方面。（频率和次数，每次的时间，批次量，分装速度，环境条件，培养基选择，培养条件，检测结果的解释等）

2.确认培养基灌装是否模拟了正常和最差条件的生产 3.检查用于培养基灌装的培养基的制备和检测 4.检查没有培养所有灌装的产品的理由 5.检查工厂培养基灌装的接收标准

6.检查参加培养基灌装的所有的人员（培训及资质）7.检查培养基灌装中所有的阳性结果

8.检查工厂是否对于培养基灌装中发现的阳性结果进行了充分的鉴别 9.检查培养基灌装后在合适的温度条件下进行了适当的培养

10.检查用于培养基灌装的培养箱是否进行了适当的确认（温度分布验证）和监测。

11.检查是否培养基灌装后观察培养结果的所有人员都接受了充分的培训，保证观察结果的准确性。12.检查所有失败的培养基灌装 13.检查培养基灌装不合格调查报告 14.检查无效或不合格培养基灌装

十二、无菌操作

观察物品是如何进入无菌核心区域的 观察人员着装（无菌眼镜等）活动 观察在无菌核心区域的人员操作

1.观察无菌操作是否是在100级（A级）动态环境下进行

2.观察将无菌灌装的产品在被放入冻干机前是否一直处于100级条件的保护之下

3.观察是否保持，监测且记录了合适的压差

4.检查工厂除菌过滤的验证（完整性测试要与细菌截留能力的验证相关联，检测微生物的活力研究）

5.检查设备在进入无菌核心区域之前的灭菌 6.检查物料是如何进入无菌核心区域的 7.检查在线清洗和在线灭菌操作 8.检查更衣程序 9.检查预先灭菌的无菌服的灭菌是采用的经过验证的灭菌周期进行的。10.检查清洗消毒的规程和记录 11.检查工厂使用的是适当的消毒剂

12.检查工厂是否对消毒剂进行除菌过滤后使用 13.检查与无菌生产相关的不合格报告

第三篇：已过新版GMP认证检查药企缺陷分析

32家已过新版GMP认证检查药企缺陷分析

ＧＭＰ缺陷集锦是小编对部分省市药品生产企业GMP认证现场检查、飞行检查、跟踪检查中发现的缺陷项目和分析进行整理，旨在分析新版GMP实施与认证过程中存在的主要问题，以供同行探讨和思考，并给其他企业提供有益的警示和帮助。

本集锦包括认证申报资料问题分析，原料药、中药饮片认证检查缺陷问题以及ＧＭＰ实施过程中日常检查的问题分析。

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对32家已通过新版GMP认证检查药品企业所存的问题和缺陷进行了分析，以期为准备新版GMP认证企业提供帮助和借鉴。

1.32家GMP现场检查中常见问题和缺陷分析

截至2013年12月31日，对其中32家已通过新版GMP认证检查的企业存在的问题和缺陷进行客观统计分析，总共涉及13个剂型和2个原料药，如大容量注射剂、小容量注射剂、片剂、颗粒剂、硬胶囊剂、口服溶液剂、合剂、口服液、糖浆剂、膏滋剂、软膏剂、乳膏剂、凝胶剂、原料药的新版GMP认证检查中的现场检查缺陷项目进行数理统计分析和总结。1.1质量方面

新版GMP中涉及质量方面的条款有11条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有4条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及条款为新版GMP第12条（5次），主要缺陷项目涉及的条款分别为新版GMP第12条、第14条。主要问题：

（1）持续稳定性的样品没有按《中国药典》（2010版）规定的长期稳定性试验条件存放，缺少稳定性试验箱；

（2）化学药品和中药产品共线生产是否对药品质量产生不利影响，企业未进行风险评估。1.2机构与人员

新版GMP中涉及机构与人员的条款有22条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有11条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及条款为新版GMP第27条（12次）；主要缺陷项目涉及的条款为新版GMP第18条、第27条。主要问题：

（1）培训不到位，主要表现在未结合岗位要求进行培训、培训记录不全、未对培训效果进行评估或评估内容不全等；

（2）个别员工承担职责过多，同时负责纯化水系统操作、在线监测、空气净化系统操作及维护保养、生产设备的管理及维护保养。1.3厂房与设施

新版GMP中涉及厂房与设施条款的有33条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有21条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及条款为新版GMP第58条（4次），主要缺陷项目涉及的条款分别为新版GMP第62条、第63条。主要问题：

（1）无单独的物料取样区，取样车放置在仓库的物料区；（2）微生物实验室阳性菌室与微生物检查室共用；

（3）原辅料包材库常温区南侧墙边的排水沟部分未密封，易对储存物料造成污染；

（4）企业未保存厂房、公用设施、固定管道建造后的竣工图纸；

（5）仓库用于监控温湿度的温湿度计摆放位置、质检中心留样阴凉库温湿度计放置位置较随意，未规定放置位置，未做相应的确认和规定；

（6）防止粉尘扩散、避免交叉污染措施不到位，主要表现在称量间、粉碎间、分装间、干燥间等产尘房间无捕尘设施或除尘效果不佳。1.4设备

新版GMP中涉及设备条款有31条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有20条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及的条款为新版GMP第86条（6次），主要缺陷项目涉及的条款分别为新版GMP第71条、第75条、第84条、第91条、第97条。主要问题：

（1）B级保护的A级配料罐和灌装机操作台与地面相距较短，且整个操作台面较大，对操作台底部无法进行有效地清洁、消毒；

（2）空分生产分馏塔在线监测氧含量仪表损坏未及时维修；

（3）口服液配制、灌装系统清洁规程中，未明确清洗用饮用水加热的确切温度；××乳膏剂水相罐、油相罐清洁操作规程中规定的清洁方法与实际操作不一致；（4）提取车间电脑监控系统提取罐的温度显示与罐上的温度计显示值有明显差异；

（5）多功能车间液体线配制间与配制罐连接的工艺用水输送管道设计不合理，与热水管、饮用水管、消毒液管共用一个连接罐体的入口，存在污染产品的风险；（6）纯化水贮罐与纯蒸汽发生器的连接管道不能有效排空，存在污染隐患。1.5物料与产品

新版GMP中涉及物料与产品的条款有36条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有17条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及条款为新版GMP第103条（5次），主要缺陷项目涉及的条款分别为新版GMP第103条、第105条、第106条、第125条、第132条、第134条。主要问题：

（1）洁净区称量时，退库区存放的待退库的原辅料无内包装，直接存放在不能有效密闭的塑料周转桶内。退库的铝管内包装未密闭。（2）企业未明确按批号或编号管理物料类别。个别物料未按规定进行编号管理，不易追溯。（3）标签、说明书货位卡显示与库存不一致。（4）备料车间与洁净区的物料转运过程中使用转运桶，个别密封圈已老化破损，不能有效防止污染。

（5）印刷小盒、说明书未按批包装指令中的需求量发放。

（6）包装间对不合格的待包装产品的处理无记录，原料仓库内不合格的凡士林移入不合格品库未及时履行审批手续。

（7）对已包薄膜衣片的中间产品进行了回收处理。1.6确认与验证

新版GMP中涉及确认与验证的条款有12条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有6条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及条款为新版GMP第148条（8次），主要缺陷项目涉及的条款分别为新版GMP第138条、第140条、第143条、第148条。主要问题：

（1）验证工作未能全面涵盖证明有关操作和关键要素是否得到有效控制，如未验证设备清洁用水温度对清洁效果的影响，未验证生产过程改为人工用周转桶转移药料是否增加污染的风险；

（2）对乳化罐、存储罐、油相罐清洁验证时使用擦拭法擦拭的位置选取不当；（3）臭氧消毒系统验证有效灭菌浓度和自净时间只有1次数据，对臭氧有效灭菌浓度的维持时间未进行验证；

（4）工艺验证材料中未明确提取工序中3次煎煮液在冷沉罐中静置24h的相关温度要求，工艺规程、岗位操作规程中均无温度要求，现场询问操作人员也回答没有相关要求；

（5）部分生产设备性能确认不完整，如热风循环烘箱只做了热分布空载验证，未做同 步验证；（6）切药机清洁验证资料中缺少对设备的清洗操作过程、检测最终清洗水的pH值检测报告；

（7）空调净化系统确认过程、风管清洁、检漏记录未归档；

（8）××××颗粒工艺验证过程中的颗粒干燥工序其关键工艺参数水分无取样时间，箱式沸腾干燥机加料量不明确；

（9）工艺验证中后3批产品各杂质峰面积之和较前3批产品有所扩大时，未作进一步分析和评价；

（10）无菌产品关键生产设备设计存在缺陷，设备清洁、灭菌效果验证工作不完善。

1.7文件管理

新版GMP中涉及文件管理条款的有34条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有19条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及的条款为新版GMP第175条（6次）、第155条（5次）、第158条（5次）、第174条（5次），主要缺陷项目涉及的条款为新版GMP第164条、第168条、174条、第175条、第183条。主要问题：

（1）申报材料中未提供现行有效的质量标准，实际检验过程中未使用现行有效的质量标准，且企业成品报告单上自己规定含量的范围，而且样品含量测定每份样品高效液相测定只进1针，不符合SOP规定；

（2）生产工艺规程未按每个品种每个批量制定，而是一个批量范围，工艺验证不能涵盖实际生产的批量状况；

（3）批生产记录内容不完整，如煅×××（20120301、20120302、20120303），仓库内为煅×××粉，批生产记录中无粉碎工序记录；（4）不合格品（×××胶囊）销毁没有记录；

（5）批生产记录中特殊药品配制时的操作人、配制人为同一人签名。1.8生产管理

新版GMP中涉及生产管理条款的有33条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有8条，其中出现频次较高的缺陷项目内容涉及的条款为新版GMP第191条（7次），主要缺陷项目涉及的条款为新版GMP第189条、第194条、197条。主要问题：

（1）生产车间人员整体进入A/B级洁净区的配制及灌封区，对药品生产易产生污染；（2）生产过程中防止污染和交叉污染措施不到位；（3）灌封机手工用不锈钢勺加料；

（4）洁净区使用易脱屑、发霉的清洁工具，使用易产生颗粒的洗衣粉。1.9质量控制与质量保证

新版GMP中涉及质量控制与质量保证条款的有61条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有24条，主要缺陷项目内容涉及的条款分别为新版GMP第221条、第222条、第223条、第227条、第230条、第242条、第248条、第250条、第256条、第260条、第266条。主要问题：

（1）实验室管理不规范，如滴定液未按规定要求保存；滴定液3个月后复标未进行稳定性考察；质量控制实验室产品检验记录未真实记录使用仪器型号、色谱柱编号、对照品配制液制备记录，不利于检验结果的追溯与复核；检验用对照品实物与台帐不相符；试液无配制记录，试液用于成品检验时无发放使用记录；QC微生物限度检查室沉降菌监测的实验记录，未按规定填写动态情况下现场操作人员数量及位置；培养基贮存条件不符合规定要求。

（2）无菌原料未在无菌取样间取样；取样后的原料取样标签只有用记号笔记录的批号信息，已开检的样品与未检的样品混放；未详细规定取样后剩余部分及样品的处置和标识，以及取样器具的清洁方法和贮存要求。（3）文件中未规定中间品相对密度测定时的温度要求。

（4）产品在批准放行前对每批药品进行质量评价内容不全，未确认主要生产工艺和检验方法。

（5）自制工作标准品未按规定要求标化；杂质档案材料归档不全，仅有有关杂质的液相图谱。

（6）质量受权人、质检中心主任、质保部QA人员工作职责与实际履职情况不吻合，如产品放行单上应是质量受权人签字放行，而实际上存在其他人签字放行的现象。

（7）变更控制管理不到位。如配制车间称量罩有机玻璃档板拆除未进行污染风险评估；凝胶制剂工艺规程发生变化（自乳化罐倒入周转桶后灌装），未按变更控制要求进行变更，相关生产记录未如实记录操作过程。

（8）偏差处理不到位。辅料在生产过程中被污染后未及时启动偏差处理的书面程序；产品可回收率偏高，收率超出规定限度，企业未按偏差控制程序处理，未启动纠正和预防措施；现场检查时停电，质量部正在进行霉菌培养但检验员未按《偏差处理操作规程》要求填写《偏差处理单》。

（9）质量管理部门对主要原辅料供应商资质证明文件收集不全；供应商管理程序规定物料分为几类，但没有具体分类标准和相应的审计要求，如审计资质、是否要现场审计等；原料药供应商质量档案内容缺少现场质量审计报告、定期质量回顾分析报告。

（10）持续稳定性考察未按要求进行。主要表现在未制订持续稳定性考察方案；留样稳定性考察数据统计显示含量测定出现了明显的不良趋势，未进行回顾分析。

1.10委托生产与委托检验 新版GMP中涉及委托生产与委托检验的条款有15条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有2条，分别为新版GMP第281条、第289条。

主要问题：（1）合同内容不完整，如无委托检验受托方必要的信息资料，委托合同中未规定运输途中的保存条件及何方负责取样和检验；

（2）未明确规定受托方是否在委托方的厂房内取样及由何方负责取样等。1.11产品发运与召回

新版GMP中涉及产品发运与召回条款的有13条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有2条，分别为新版GMP第295条、第299条。主要问题：

（1）企业明确质量管理部门负责药品召回管理工作，但未指定专人负责组织协调该项工作；

（2）销售记录无收货单位名称全称和详细地址。1.12自检

新版GMP中涉及自检条款的有5条，现场检查发现缺陷项目所涉及的条款有3条。

主要问题：（1）自检流于形式，未能主动及时发现质量风险控制点，并未针对发现的问题做出评价结论，未提出纠正和预防措施；

（2）未制定自检计划，自检操作缺少自检方案或方案内容较简单；

（3）自检报告内容不全，未对自检过程中观察到的所有情况进行描述，自检情况未按规定向企业高层管理人员报告。

2.实例：某公司药品GMP认证现场检查不合格项目

认证剂型：片剂、颗粒剂、硬胶囊剂（含中药前处理和提取）。2.1主要缺陷（1项）

公司部分人员培训效果不佳，仓库验收人员对到货初验程序、记录填写等要求不熟悉；取样人员（×××）对中药材、广东××浸膏取样方法、现场取样位置、器具等要求不熟悉。（新版GMP第27条）2.2一般缺陷（14项）

（1）2013企业新进员工（××）健康档案内容不全，无胸透检查项目。（新版GMP第31条）

（2）干燥间（房间编号：××××）顶棚安装的照明灯罩脱落，未及时维护。（新版GMP第50条）

（3）制粒配浆间蒸汽管道漏水，未及时维修；制粒配浆间可倾式反应锅蒸汽管道维护不到位。（新版GMP第72条）

（4）口服固体制剂车间（房间编号：××××）生产用模具未悬挂状态标志，模具、筛网管理规程中未明确规定保养周期。（新版GMP第78条）

（5）企业接收中药材核对外包装上标示内容的接收记录不完整，未记录采收加工日期、产地等内容。（新版GMP第106条）

（6）包装后的成品存放在外包间待验。（新版GMP第128条）

（7）召回产品××胶囊（批号：13030601、13030602）未按退货程序进行处理，未填写《返工申请表》、《退货返工处理单》。（新版GMP第136条）（8）醇沉罐清洁验证（××××）的验证报告中未对喷淋效果进行确认。（新版GMP第143条）（9）企业玻璃钢组装冷库使用操作规程（SOP-××××）文件规定，操作工最少每小时观察运转情况并记录温度。而实际上冷库分2组，其设置打印温度时间间隔分别是未规定和半小时，文件未定期审核和修订；实验室化学试剂标签出现同一文件编号的2种版本。（新 版GMP第158条）

（10）×××片（批号：FX-13102101）××干膏粉的称量记录未记录每次称量的实际数量；复方××胶囊（批号：131201）未记录煎煮温度。（新版GMP第175条）

（11）待包装的复方××片（批号：13120601）容器上未贴标签，未标明物料名称、规格和批号。（新版GMP第191条）

（12）××提取物（批号：130510）批生产记录中没有蒸馏、煎煮岗位的清场记录。（新版GMP第201条）

（13）××片（批号：13110401）检验记录中部分液相图谱未有操作人签名。（新版GMP第223条）

（14）召回产品××胶囊（批号：13030501）《退货入库分流单》中数量为149盒，实际召回数量为140盒，未在最终报告中进行说明。（新版GMP第304条）

3.实施新版GMP存在的主要问题

经过对32家药品生产企业进行综合分析，容易产生的缺陷比较集中地体现在质量控制与质量保证等质量体系的有效性方面，如对质量保证体系构成要素理解不清楚、把握不准确、使用不熟练，对质量风险控制管理和验证工作做得不细、不透等。笔者认为，当前药品生产企业在实施新版GMP方面所存在的问题主要有以下几方面：

（1）控制与措施的结合问题。企业难以对变更控制、偏差处理、纠正和预防措施（CAPA）等方面进行有效的结合，存在程序制定不够完善或者未按照制定的程序要求完成相应工作的现象。

（2）新概念理解与运用问题。对趋势分析、警戒限、纠偏限、产品质量回顾分析等新概念的理解不透，应用机械，存在生搬硬套的情况。

（3）质量风险管理问题。部分企业在实施的过程中，对质量风险管理尚处于初期阶段或停留在理论层面，不能将企业自身的管理特长、产品和生产实际相结合。尤其是在2013年底通过乙肝疫苗质量**情况的调查，更加要求药品生产企业加强药品质量风险控制管理工作。

（4）文件体系制定与完善问题。新修订GMP所需要的文件体系，包括生产管理、质量管理、实验室管理、设备管理、人员管理、厂房和设施管理、文件管理所需要的文件目录都应相对规范和统一，尽量避免各行其是，使制定的文件目录能够满足新修订GMP的检查要求。

（5）认证时现场检查动态生产的问题。企业在申请认证正式受理之日起，就应做好随时接受申报生产线常年生产品种动态生产的准备。在现场检查过程中，企业相关生产线的关键生产步骤均应具备动态生产条件，力求还原日常生产情况。检查组可根据检查时间安排，合理选择企业的动态生产工序进行现场检查。必要时，质量控制环节也可要求操作人员现场操作，考察人员操作能力。如常见的口服固体制剂生产车间一头四尾（干混悬剂、片剂、硬胶囊剂、颗粒剂）共线生产时，至少应对混合、制粒、压片、胶囊充填等关键生产工序进行动态生产检查，而不仅仅只选择其中一个共同的生产工序混合或者选择内包或外包等不能反映关键生产情况的工序。如果是原料药生产线检查，应选择影响产品质量的关键工序作为检查重点，而不应仅仅选择内包或外包工序，这些都要在动态生产中进行现场检查。4.结语

截至2013年12月31日，SFDA通报全国已有796家无菌药品生产企业全部或部分车间通过新修订GMP认证。全国无菌药品生产企业共1319家，已通过认证的企业占60.3%。截止到2013年10月，全国共有3839家非无菌药品生产企业，通过新修订GMP认证的药品生产企业（不含医用氧、中药饮片及体外诊断试剂）为778家（其中核发969张证书），占非无菌药品生产企业总数的20.3%。据不完全统计，到目前全国各地仍有非无菌药品生产企业近2300家需要通过认证，可见新版GMP认证工作任重道远，要在规定的时限内（2015年12月底）完成这项重要工作，更加需要药品生产企业和各级药监部门的共同努力。同时，希望本文能为药品生产企业做好新版GMP认证前的各项准备工作，提供有益的帮助和借鉴。

第四篇：GMP认证现场检查缺陷项整改报告

目 录

１、现场检查缺陷项描述及原因分析...........................................................................2 1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析......................................................................2 1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析...........................................................6

2、风险评估......................................................................................................................................7

3、整改措施....................................................................................................................................11

4、整改情况....................................................................................................................................14

药品GMP认证初检现场检查缺陷项

整改报告

2012年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。2012年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，2013年1月28日至31日国家GMP认证中心组织认证专家小组对我公司进行了GMP认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。

１、主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析

1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除” ：（71条）”

前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515漩涡振荡筛”。设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配臵剔除铁屑的磁选装臵，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。

分别选用济南龙微制药设备有限公司生产的和江苏瑰宝集团有限公司生产的。

1.1.2 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）” 检查检验记录时，批号为107-120201批薄荷脑购进时，因为对照品

未及时购买，加上有原厂检验报告，物料供应商为我公司稳定的长期供应商，QC人员未进行含量测定，根据厂家含量出具报告。121201批冰片，QC人员为技术检测含量，而QC主管未严格符合。

甘油、羟苯乙酯委托检验项目，为红外吸收光谱鉴别，我厂不具备检验条件，委托西藏自治区食品药品检验所，但是由于药检所设备故障未能进行检测，而作为目前药典标准为注射用甘油质量标准，QC人员未认识红外鉴别的重要性。

1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析

1.2.1 “企业未按质量分析会管理规程组织三级质量信息汇报会，未结合产品的工艺风险进行分析，如未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比。未对水系统和空调系统进行趋势分析。（13条14条）”

公司质量部质量保证人员没有严格按照质量分析会组织三级质量分析会，是日常监管工作疏忽造成的。而未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比，是由于QC控制人员对于质量控制点把握不全面，对于考察项目不准确造成的。对于水系统和空调系统的趋势观察分析，我厂水系统和空调系统新建投入的公用设施，运行时间短，验证已符合生产要求，做趋势分析数据不足，准备在连续生产后，将前期运行数据纳入到分析中，完成详细的统计分析。执行以上操作，要提高质量控制人员的质量点把控能力，以及用于趋势分析和风险管理的评估能力。

1.2.“GC操作人员对GC仪器操作不熟练，岗位培训针对性不强；（27条）”

2013年1月30日，检查组专家对质量控制室进行现场检查中，问及FSV-1V浮游微生物采样器操作步骤时，QC检验人员毛小娟对采样器操作回答不完整，没有对采样量进行校准。主要原因为对QC仪器实际操作方面培训的欠缺，没有对QC进行系统性的培训，岗位操作培训不足。

1.2.3“面对中药检验QC人员检验人员数量不足；（18条）”

我公司目前QC配臵两人，虽然仅有冰黄肤乐软膏一个制剂品种，平常检验量并不大，但对于中药制剂的检验项目多，单个项目检验时间长，QC人员就显得紧张。

1.2.4“按照洁净区管理的直接入药粉的粉碎工序采取单独区域加工，但未建产单独的人员、物流通道。（附录5-8条）”

虽然前处理工序处于非洁净级别控制区域，但位于前处理干燥工序和粉碎工序之间，没有单独的物流通道，存在一定的交叉污染风险，在干燥工序和粉碎工序之间，增加一物流入口，将人员和物流分开，可降低交叉污染的风险。

1.2.5“无检测压缩空气含油量的设备；（75条）”

洁净区使用压缩空气非直接接触药品，但对如果不控制好洁净区压缩空气质量，对洁净区洁净区控制带来一定的风险，压缩空气质量标准有对空气油量的检测，而公司目前缺少含油量检测设备，不能有效控制压缩空气质量。

1.2.6 “中药材大黄供应商提供的标识上无该药材的采收时间；（附录5-18条）”

检查现场发现，中药材库中药材大黄标识只有品名、规格、产地、数量、质量状态，而没有标识药材采收季节。主要原因是质量管理部QC主管黄丹在制定供应商评估和批准操作规程时，对中药材供应商采收时间的审计要求，而供应商到货标示不全，我公司物料管理人员及质量相关人员疏忽造成。

1.2.7

“未对双扉微波干燥机使用的装料托盘与对应物料适用性进行设计确认；（140条-1）”

检查中，双扉微波干燥机用于盛放药粉的托盘已有药粉要色，说明

托盘材质对药粉有一定的吸附性，在清洗时不可避免交叉污染和对药粉质量的影响。主要原因是在设备设计确认过程中，因供应商提供了托盘材质证明，加上目前使用的材质为微波设备专用，所以没有结合我公司品种进行单独的适用性确认。

1.2.8 “未对GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机灌装量比对试验进行差异性统计分析评价；（148条）”

GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机为我公司长期生产使用的主要设备，经过多次验证和长期运行，设备运行各方面参数稳定，灌装产品质量（外观、灌装量）相当持续稳定，所以操作人员忽略了使用统计学方法对设备性能进行分析评价，在以后培训中应加强统计学方法的培训，提高操作人员和技术人员对质量趋势和产品稳定性评估的能力。1.2.9

“黄芩润药操作未记录在批记录中：（附录5-25条件2）”

由于操作人员认识水平欠缺，没有充分认识润药对于药材炮制和处理的重要性，在修改记录的过程中，未能将润药记录体现在批生产记录中，不断提高操作人员认识水平，提高产品质量控制和产品控制能力。1.2.10 “未对动态生产已灌装的产品进行计数，不利于物料平衡计算。（187条）”

2013年1月28日，专家组对现场生产进行检查时，制剂车间洁净区生产的批号130101，每支装20g的冰黄肤乐软膏正在进行灌装，而灌装机未开启计数器，没有对已生出的软膏进行数量统计。主要原因为：操作人员贪图方便，责任心不强，未按照要求对各阶段生产出的软膏进行记录，生产完成后才对批次生产的软膏进行计数统计。1.2.11 “质量控制负责人管理实验室的经验较为欠缺，如对照品无领用记录；天平、液相、气相无使用记录；搬运后的液相、气相检测仪器未进行确认；购入的培养基未进行促生长试验即使用；中药粉末储存期稳定

性考察只考察外观与含量，未对水分及微生物限度等影响质量的指标进行考核等。（218条）”

由于操作人员工作大意，上月检验记录和原始记录已归档，而本批次生产检验时，QC室负责人未及时发放空白记录，造成本批次冰黄肤乐软膏带灌装软膏检验后，无检验辅助记录。高效液相色谱和气相色谱仪检验证书在有效期内，检验人员认识不足，没有进行确认。同时，用于检验的微生物培养基是我厂长期使用的金科试剂，检验人员忽略了对培养基适用性考察。在制定对药粉稳定性考察的方案时，没有考虑到水分及微生物作为关键考察因素。说明QC室负责人对于产品的影响因素没有深刻理解，没有从质量控制手段对产品影响因素进行控制，需要进行不同层次，由浅入深的方式对QC人员进行培训，让QC人员不仅能理解和把握公司产品的关键控制点，而且能应用趋势分析等手段对影响产品的因素进行分析。1.2.12 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）”

1.2.13 “从事显微检验操作的人员缺乏相关的实践培训，现场检查发现显微鉴别无配臵好的水合氯醛，询问检验操作人员无法回答甘草的显微特征；（219条）”

我公司用于冰黄肤乐软膏制剂生产的中药材黄芩、甘草批次用量很少，每一批次黄芩粉为4Kg，甘草粉为4Kg，全年用量黄芩约200Kg，甘草约200kg,每年购进一次，所以检验少，上次检验的水合氯醛已过期，加上QC检验人员黄兰婷工作时间短，实践培训少，对显微检验经验不足所致。1.2.14 “建立物料供应商评估和批准的操作规程，但没有按物料进行分类管理，审核的内容为中药饮片企业的质量管理体系，未对中药材经营

企业（或中药产地）进行审计，未对质量评估方式、评估标准、审计内容、周期、审计人员的组成及资质进行规定。（256条）”

在制定物料供应商评估和批准的操作规程时，审核不严谨，没有对物料进行分类管理，没有对内容进行细化，对质量评估方式、评估标准、审计内容、周期、审计人员的组成及资质规定不详细，文件制定不合理，操作性不强，应对文件进行修改，对物料供应商审计相关人员进行培训，从实际操作中把质量控制手段落实到具体工作中。1.2.15 “销售的批号为120102的冰黄肤乐软膏产品销售记录中无销售商联系方式（295条）”

冰黄肤乐软膏批号为120102，每支装20g，于2012年2月27日开始销售，2012年4月6日销售完毕，因为新修订的产品销售记录尚未执行，旧版产品销售记录中缺少销售商联系方式。而新修订产品发运记录中，完善了这一缺陷，记录了产品销售商的联系方式。

2、风险评估

2.1 “1.1.1”条缺陷

本项缺陷是对设备的设计确认认识不全面，对于可能引入的杂质没有做好预防措施，根据公司产品的属性，存在一定的风险，通过对设备改造，增加磁选设臵，可降低因此带来的风险，存在一定的质量风险，发生频次低。

2.2 “1.1.2”条缺陷

本项缺陷是QC原则性不强，QC主管审核不到位所致，对产品有很大的质量风险，进过整改，提高QC责任心和原则性，对缺检项目进行复检，重新评估产品的风险。存在一定的质量风险，发生频率低。

2.3 “1.2.1”条缺陷

本项缺陷由于质量控制室人员对风险管理的用于理解不到位，质量控制人员对风险分析控制点和要求掌握不准确，经过培训和实践会提高QC室人员应用质量控制手段对风险管理的能力。不存在潜在质量风险，发生频次低。

2.4 “1.2.2”条缺陷

本项缺陷为岗位培训针对性不强，造成检验人员操作不熟练，但经过培训后，可以降低检验结果准确性的危险。无直接质量风险，发生频次低。2.5 “1.2.3”条缺陷

本项缺陷会对检验人员工作量增大，对检验人员有一定压力，对产品的检验质量无直接影响。无直接质量风险，发生频次低。2.6 “1.2.4”条缺陷

本项缺陷是在设计过程中，没有将人员、物流通道很好分开，存在一定的一定质量风险，交叉污染可能低。干燥工序和粉碎工序处于前处理一般生产区，对于微生物控制没有决定的作用，但是为了降低交叉污染的可能性，通过在两工序直接增加直接物流通道，通过一定的缓冲措施，可将风险降低到可控水平。通过整改后，可大大降低质量风险，将消除再次发生的可能。

2.7 “1.2.5”条缺陷

本项缺陷是因为检验人员没有严格按照压缩空气的质量标准进行检测，由QC责任心不强引起的，除了按照检验要求购买设备，更要加强检

验人员的责任心，提高质量意识和风险意识。通过相应整改可以降低由此带来的风险到接受水平，消除由此带来的发生频次。2.8 “1.2.6”条缺陷

本项缺陷由文件制定的不严谨和物料管理人员对于中药材管理要求的认识不清楚，存在一定的质量风险，通过修改文件和培训，可以降低风险。不存在质量风险，发生频次低。2.9 “1.2.7”条缺陷

本缺陷项是设备使用人员对设备设计确认认识不到位，考虑不全面引起，对产品质量无直接的影响。通过对设备的重新设计确认，对装料托盘进行更换，可以降低由此带来的风险。存在一定的质量风险，发生频次低。2.10 “1.2.8”条缺陷

本缺陷是因操作人员认识水平有限，没有考虑到应用统计分析手段对设备性能进行分析评估。通过培训，可以提高操作人员的质量控制水平，同时将其他方面的控制手段进行应用，提高质量风险控制和分析水平。不存在质量风险，发生频率低。2.11 “1.2.9”条缺陷

本项缺陷影响灌装完成后的数据统计时间，对工序统计操作不利。对产品质量无直接影响。但可能日常生产管理和监控带来一定影响。无潜在质量风险，发生频次低。

2.12 “1.2.10”条缺陷

本项缺陷会影响灌装完成后的数据统计时间，对工序统计操作不利。对产品质量无直接影响。但可能日常生产管理和监控带来一定影响。无潜在质量风险，发生频次低。2.13 “1.2.11”条缺陷

本缺陷项是人员培训不到位引起的，加强人员培训，提高业务水平和责任心可大大降低由此带来的风险。存在一定的质量风险，发生频率低。2.14 “1.2.12”条缺陷

本项缺陷是QC原则性不强，QC主管审核不到位所致，对产品有很大的质量风险，进过整改，提高QC责任心和原则性，对缺检项目进行复检，重新评估产品的风险。存在一定的质量风险，发生频率低。2.15 “1.2.13”条缺陷

本项缺陷为培训不到位，操作人员检验操作的时候按照XG-SOP-09-035-R00《药材显微鉴别法操作SOP》进行检验，不会对检验结果和产品质量造成直接影响。存在一定的风险，发生频次低。2.16 “1.2.14”条缺陷

本缺陷项为文件制定不合理，会造成对物料供应商审计不到位，不会直接影响物料质量，但对质量控制和趋势分析（如产地分析）有一定的影响，操作不方便。无直接质量风险，发生频次低。

2.17“1.2.15”条缺陷

本缺陷项是因为文件制定不合理，在新修订文件并执行后，能准确记录产品的销售，对于产品召回不存在直接影响，不会造成成品质量，无潜在质量风险，发生频次低。

3、整改措施

3.1 针对“1.1.1”条缺陷 由生产技术部经理徐延生和设备管理部经理钟奇武做出设备改造计划：在粉碎工序装药前加一带磁漏斗，药材通过漏斗装入粉碎机料斗时，可将铁类杂质大大的吸出；筛粉机装入药粉装前加一带磁漏斗，药粉通过带磁漏斗时，可以讲铁类颗粒大大吸除。并通过实验证实带磁漏斗吸铁能力。

3.2 针对“1.1.2”条缺陷，由质量管理部QA组织进行质量分析会，总

结之前生产的产品质量信息，总结存在的质量问题和潜在的质量风险，做出整改措施和偏差处理。由质量管理部QC对留样的姜黄进行检测，通过数据分析，说明灭菌对姜黄（80℃）影响，并作出分析和评价。由质量管理部QC制定水系统和空调系统考察方案和计划，规定出相应责任人和实施计划。

3.3 针对“1.2.1”条缺陷，由质量管理部QA组织进行质量分析会，总结之前生产的产品质量信息，总结存在的质量问题和潜在的质量风险，做出整改措施和偏差处理。由质量管理部QC对留样的姜黄进行检测，通过数据分析，说明灭菌对姜黄（80℃）影响，并作出分析和评价。由质量管理部QC制定水系统和空调系统考察方案和计划，规定出相应责任人和实施计划。

3.4 针对“1.2.2”条缺陷。由质量管理部经理郝治高制定出培训计划，并对GC操作人员进行现场操作培训，GC操作人员通过培训到达操作

要求作为考核合格。并进行不定期进行考核。

3.5 针对“1.2.3”条缺陷，由行政人事部经理夏道平和质量管理部经

理制定招聘计划，对QC人员进行招聘，并通过考核后上岗。3.6 针对“1.2.4”条缺陷，由生产技术部经理徐延生、设备管理部经理钟奇武制定出改造方案，通过风险评估和分析，对改造结构进行合理性确认。

3.7 针对“1.2.5”条缺陷，由质量管理部QC负责人提出采购计划，并

由质量管理部经理郝治高对设备进行确认批准，并根据购进设备制定相应的操作SOP，并对QC操作人员进行相应的培训考核。3.8 针对“1.2.6”条缺陷，由质量管理部QA负责人黄丹对供应商评估和批准管理规程进行修订，由质量管理部经理郝治高批准后，组织物料管理部、质量管理部人员学习，掌握中药材管理要求。3.9 针对“1.2.7”条缺陷，由生产技术部经理徐延生和设备管理部经理钟奇武对微波干燥机进行装料托盘设计确认，制定采购计划，采购相应的设施，并对装料托盘进行运行确认。

3.10 针对“1.2.8”条缺陷，由生产技术部经理徐延生组织操作人员、质量管理部QA对GF120灌装封口机与TFGFJ-60自动灌装封尾机灌装量进行比对试验差异性统计分析评价，并对分析结果做出结论。3.11 针对“1.2.9”条缺陷，由生产技术部车间主任王军刚对前处理批生产记录进行修改，经质量管理部审核后，由生产技术部经理徐延生批准，由生产技术部车间王军刚对前处理操作人员进行培训。3.12 针对“1.2.10”条缺陷，由生产技术部车间主任对灌装SOP进行修订，明确灌装中，开启计数器，灌装后产品通过托盘流转，并记录每一托盘数量，随时跟踪和控制灌装机运行情况，对灌装质量做到监控有力有效。并对灌装工序操作人员进行灌装SOP培训。

3.13 针对“1.2.11”条缺陷，由质量管理部QC黄兰婷及时根据130101 批检验记录，补填对照品领用记录、高效液相、气相色谱仪仪器设备运行记录；由质量管理部经理郝治高制定培训计划对质量管理部QA、QC人员进行相应培训。注重岗位人员职责、实践操作和质量管理规程的培训。培训合格后，由质量管理部QC主管毛小娟重新制定 中药粉稳定性考察计划，制定考察方案，由QA主管黄丹对此考察计划进行及时跟踪和监督。3.14 针对“1.2.12”条缺陷，由QC室负责人毛小娟组织QC检验人员对冰片和薄荷脑进行含量检测，并评估由此带来的质量风险，并作出偏差处理。由QC室负责人毛小娟立即送样自治区食品药品检验所对甘油、羟苯乙酯进行红外吸收光谱鉴别，停止对已生出的产品放行和发运，直到委托检验合格，对产品进行质量风险评估和偏差处理，确认对产品无质量风险后方可批准放行。否则，对生产出的批次产品作不合格品处理。3.15 针对“1.2.13”条缺陷，由质量管理部经理郝治高对质量控制QC进行中药鉴定理论培训和实践操作培训，通过实践操作考核合格。3.16 针对“1.2.14”条缺陷，由QA主管黄丹对《供应商评估和批准管理规程》进行修订完善，经质量管理部经理郝治高审核批准后，对物料管理部、质量管理部人员进行培训，并通过考核。

3.17 针对“1.2.15”条缺陷，本身由于文件新旧版本差异引起，新版的产品发运记录已经完善了这一缺陷。由物料管理部经理负责保存销售商联系方式，以便能更好的对销售产品进行跟踪，质量管理部QA负责对产品发运记录的监督和跟踪，保证产品发运记录的完整性和准确性。

4、整改情况

1、对上述全部缺陷项，我公司已于2013年3月14日前严格按照相关规定进行了整改。

2、对于涉及文件系统的缺陷项，如“1.2.14”条，我公司按照文件修订《文件管理规程》，依照“规范生产质量管理、符合GMP要求、便于操作、方便执行”和“规范、科学、全面、严谨”的原则，由质量部受权人负责牵头组织相关部门进行了修改、审定。并及时组织了针对修订的文件进行培训。培训后，经公司评估各相关部门及人员，均能完全掌握文件规定并能有效执行，培训达到预期效果。

3、对于“磁选装臵”、“装料托盘”等硬件设计不合理情况，我公司已经按照要求，制定设计方案，并对相关设施进行采购和改造。4、2013年3月14日整改完成后，我公司自检小组比照GMP条款对整改结果进行检查、确认，整改达到预期目标。

5、在今后，公司将进一步加强对人员的培训、档案的管理、文件的制定审核等工作；缩短自检周期，提高自检频次，从细节抓起，不断查找和解决生产过程中存在的问题，以确保公司产品质量安全、有效。

西藏芝芝药业有限公司 二O一三年三月十五日

第五篇：GMP认证缺陷项整改10项

一般缺陷10 未对从散户手中收购的中药材质量情况汇总分析评估并根据评估情况建立质量档案（中药材饮片附录第30条）

1、缺陷描述：2015年 月 号 午 点省GMP检查组在本公司软件检查时发现，从散户购入的中药材，收集了散户信息，包括品名、产地、加工日期、身份证信息等，各药材进行全检，产品质量信息，登记在质量台账内，质量管理部没有对散户的收购中药材质量进行汇总、分析评估，建立质量档案。

2、原因分析：

直接原因分析：质量管理部对主要供应商进行了质量汇总，并进行分析评估，建立质量档案，从散户收购品种、数量较少。质量管理人员由于工作粗心，忽落了对散户的收购中药材质量进行汇总、分析评估。

管理层面原因分析：对建立质量档案认识不足，重视程度不够

3、责任部门：质量管理部

4、责 任 人: XXX XXX

5、完成时间：2015年X月X号

6、风险评估：从散户购入的中药材，收集了散户信息，包括品名、产地、加工日期、身份证信息等，各药材进行全检，产品质量信息，登记在质量台账内，质量管理部没有对散户的收购中药材质量进行汇总、分析评估，建立质量档案。但从散户收购品种、数量较少，占购入中药材x%以下。整改前按我公司《质量风险管理规程》（编号：xxxxxxxx）中规定的失败模式效果分析（FMEA）对未从散户手中收购的中药材质量情况汇总分析评估并根据评估进行情况建立质量档案风险评估，严重程度小，严重

程度低S为

1、发生的概率较低P为

2、可检测性高，D为1，计算RPN值为2，属于低风险水平，风险可接受。

7、CAPA措施

直接原因整改措施：①从新收集散户质量信息、汇总、分析建立质量档案

②对从供应商处质量档案进行审核

管理层面整改措施：③ 检查成品、辅料、包材所有质量档案

④ 对质量管理人员培训

8、整改情况：

①从新收集散户质量信息、汇总、分析建立质量档案 ②对质量管理人员培训

9效果评价： 生产部、质量部联合质量档案进行一次检查，结果全符合要求，整改达到预期的效果。

10、附件 ①、变更前的散户质量信息 ②、变更前的散户质量信息

③ 培训的照片 ④ 培训通知、教案