多余库存和呆滞物料的作业程序

第一篇：多余库存和呆滞物料的作业程序

伟创力公司处理多余库存和呆滞物料的作业程序

随着金融危机加深，客户订单变更、取消情况越来越多，多余库存和呆滞物料也会增加。为了更好处理这一问题，降低库存。建立一套处理多余库存和呆滞物料程序有重要的意义。

（1）各部门在处理多余库存和呆滞物料的职责

项目管理：负责与客户就E&O（Excess & Obsolete多余和废弃的）进行谈判，收集相关E&O库存金额呈给客户。收到订单取消通知及时告诉相关部门。保留相关取消，减少订单的证据。

资产管理：负责所有客户呆料库存报表和物料在库堆积的时间报表，提交与各管理层相关的成员并从中协调处理。同时努力寻找可以购买公司呆料的现货商。

物控部：负责每周E&O报表的更新，分析E&O的原因并向客户提出索赔，收到客户的通知后负责报废和出货。

供应链管理：定期与客户谈呆料的责任归属问题，跟踪索赔。针对供应商或经销商的元器件，在供应周期，价格，弹性, 最小包装,债务问题，需要与客户进行定期评估。

采购部：跟据MRP跑出来的结果进行订单重订，取消订单，返还多余物料给供应商。汇报供应商内部不可撤消的库存（包括VMI的物料），对于供应商提出的索赔，采购有义务与之进行谈判。

生产部：一旦最后一次生产完毕，生产部需将生产线多余的原材料在接下来的48小时内退还至仓库。

仓储部：要对所有的呆料进行盘点，分区储放，提供呆料清单给物控和采购。

（2）作业流程

每周二各项目的物控生成E&O报表。通过整理分析发给相关部门，以便对呆滞物料处理采取行动。生成的E&O报表应包括以下信息： A，所有在库，未收货的订单和VMI的库存。

B，区分客户已买回的但实物还在伟创力的那部分库存。

C，总结出工程变更，订单取消的导致呆滞库存的金额，以及客户没有需求库存的金额。E，给每个呆料的原因作出合理的分析，并列出改进措施，在报表中注明呆滞物料的时间。

F，确保呆料的数量准确性，VMI的物料要与供应商一一核对。

一旦收到E&O报表，采购，资产管理，供应链管理，项目管理立即作相应的动作，减少降低呆料库存。

A，采购主要负责对可能造成呆滞库存的订单进行处理。要供应商取消多余订单，变更已下订单的交货期。同时，收到供商不良物料要求及时退回。

B，资产管理对确认好的呆滞物料寻找潜在客户或转卖给兄弟公司，减少损失。C，供应链管理对E&O报表中价格进行确认，与客户协商处理方案。如从客户那里获取更多订单消耗呆滞库存，或是转卖给客户的其他合作伙伴。

收到客户正式订单取消通知，项目管理立取召开会议，处理多余库存和呆滞物料，并向客户提出索赔。

A，采购要取消供应商未交的订单，同时确认VMI的责任归属，买回属于伟创力那部分VMI物料。

B，在收到正式的订单取消通知时，供应链管理要与客户进行责任评估，进一步确认索赔单价。

C，物控根据索赔进程，要及时整理更新E&O报表给客户。D，生产部退回所有下线的物料送仓库。E，仓库对订单取消的物料进行盘点，提供准确的清单给物控人员。

最后项目管理与客户谈E&O物料的债务问题，客户买回自己承担责任的那部分物料。收到客户通知，物控按排仓储部出货。对于客户暂时不能处理的呆滞物料，物控列出清单，通知仓储部分区存放，项目管理进一步跟踪客户处理。另外对于工程变更造成的呆料，项目管理要及时向客户提出索赔。

第二篇：呆滞物料管理办法

呆滞料管理办法

一、目的

为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，降低公司库存物料积压，减少资金的占用、浪费，使呆滞料管理工作有章可循，特制订本呆滞料管理办法。

二、适用范围

本办法所指的呆滞物料包括公司所有的原材料、外协件、半成品以及产成品。

三、呆滞物料的定义

经检验合格入库的物料自入库之日起，仓储时间超过180天，至盘点时仍存在于仓库的，称为呆滞物料。

四、呆滞料的仓储管理

1、仓库对于呆滞物料应进行分类、分区放置，并标识清楚，以便于呆滞料的保存及处理；

2、对于需要使用的呆滞料，必须在检验合格后方可上线使用（检验依据为下发的相关技术通知单或工艺通知单）；

3、仓库于每月10号，根据呆滞物料的定义将呆滞料统一以报表的形式报生产管理部；

4、仓库接到呆滞料处理意见后，应作为特殊物料进行备案，并按照处理通知意见的要求进行发料。

五、呆滞物料管理工作机构

（一）公司设立呆滞物料处理领导小组，由研发中心、质量部、生产中心、财务部等部门分管领导组成，职责：负责呆滞物料处理过程中参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准、项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。

（二）公司设立呆滞物料处理工作小组（以下简称专项小组），由仓库、财务部、研发中心各项目部、生产车间、采购部、生产管理部、质量部等部门负责人组成，由生产管理部负责人任组长，职责：负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞物料的处理。

（三）相关部门职责

1、仓库：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合

相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换、发货等工作。

2、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。

3、质量部：负责呆滞物料质量的判定工作，负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。

4、研发中心：负责对呆滞物料提出相应的处理意见，尤其对因技术更改造成的呆滞物料提出后续利用方案。

5、营销中心：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。

6、生产车间：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，定期对在线物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作。

7、采购部：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售等工作。

8、生产管理部：负责呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因分析、责任部门的认定工作；组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进；组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题；呆滞料处理意见的发布。

（四）呆滞物料处理工作小组工作流程

1、仓库负责每月清理库存的呆滞物料，编制《呆滞物料清单》并于次月10日前提交到生产管理部，生产管理部发起后续处理方案及推动。

2、生产管理部在收到《呆滞物料清单》当日转发给专项小组中的相关部门，各部门在3个工作日之内回复处理意见，生产管理部2个工作日内完成处理意见整理，并作出评审意见初稿。

3、评审意见完成次日,专项小组组织召开呆滞料处理月度工作例会，由呆滞物料领导小组成员对《呆滞物料处理报告》进行讨论修订。

4、专项小组自收到审批通过的《呆滞物料处理报告》后，通知相关部门在规定时间内进行处理，呆滞物料处理完毕，由专项小组将处理结果通报相关部门。

六、呆滞物料管控流程

（一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类：

1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞；

2、设计变更，导致物料呆滞；

3、请购、采购失误，导致物料呆滞；

4、实施安全库存管理的物料由于订单结构变化，导致物料呆滞；

5、试制、生产剩余物料无处消耗，导致物料呆滞；

6、其他原因导致物料呆滞。

（二）管控流程

1、当客户变更或取消订单时，营销中心要在第一时间通知生产管理部，1个工作日内由生产管理部通知仓库、采购部和生产车间统计可能产生呆滞物料的数量（包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量）。营销中心根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。

2、因为工艺、设计的需要，对公司产品进行变更时，研发中心必须填列《产品变更通知书》告知生产管理部，生产管理部安排仓库、采购部、生产车间确认该物料是否有库存、在途或在制。采购部门接到《产品变更通知书》，在第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。在1个工作日内由仓库、采购部、生产部根据库存、在途或在制情况填列《物料清单》。生产管理部在收到《物料清单》时，应当组织召集由生产车间、研发中心、仓库和采购部等组成的碰头会，制定该批物料的具体处理措施、负责人，以防止呆滞物料的产生。对于变更后，有库存、在途的物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。

3、生产管理部在制订物料需求计划时必须核对仓库即时库存。

生产管理部在接到审核后的销售订单或其他申购单时，应首先根据物料清单进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量和物料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认，确定物料的请购量及物料的到料时间并制作《物料需求计划表》，采购部根据《物料需求计划表》进行采购。

4、实行定量，定期综合控制管理，设定可常备安全库存量的物料范围，并对专用物料实行定量控制。

公司只对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料、交货周期长的物料设定安全库存量。生产管理部、仓库至少每季检讨和排查一次该安全库存量。对于该安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则，将该物料优先出库。

5、造成呆滞物料的部门首先应采取措施进行利用，尽力减小损失。造成呆滞物料的部门应对原因进行分析，责任部门和责任人应向专项小组提交改善报告。

6、物料经确认为呆滞物料的，由专项小组对责任部门、责任人提出考核。

七、呆滞物料处理流程

（一）处理方式

1、将呆滞物料再加工后予以利用。

2、用呆滞物料代替类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。

3、将呆滞物料回收再利用。

4、将呆滞物料退还供应商、转手其他厂商或售于废品收购站等。公司内部确实不能进行利用的呆滞物料，处理对象首选为该物料的供应商。属合格供应商提供的物料，应尽力说服其接受被处理的物料，并按退货、换货或折价处理。供应商接受后可做为其优良合作记录。对公司合格供应商，若询价低于现行市场价格的80 %，由采购部门寻找联系两家以上回购单位（含两家）进行报价，并将报价结果报专项小组确定处理方案。

5、暂缓处理，继续呆滞，等待时机。

6、将呆滞物料进行报废处理。

（二）研发中心在开发新产品时，应优先考虑呆滞物料的利用。

八、呆滞物料的奖惩

（一）呆滞物料、报废物料利用后的奖励

公司内部人员可提出呆滞物料、报废物料的利用方案并报给专项小组生产管理部。对可行的方案，各相关部门应积极配合实施。实施完成后对方案提出人或积极推动方案实施的部门予以奖励。奖励金额为被处理物料当时购买或处理价格（不含税）的0.5%～5%。

奖励金额计算应考虑重新利用价值及各类物料处理的难易程度；因处理难度不同，各类物料的奖励金额也各不相同（以月度呆滞品处理例会确定的奖励方案为准）。报废处理呆滞物料不参与奖励；由本部门责任造成的呆滞物料，本部门人员提出处理方案的不参与奖励，但消除其相应扣罚金额；呆滞物料已出库但未实际利用的不参与奖励。

（二）造成呆滞物料的考核

1、直接导致呆滞物料产生的责任部门，按呆滞物料价值（不含税）罚款1%～20%；

2、对于已明确处理方案的呆滞物料，未及时按处理方案处理呆滞物料的责任部门，罚款500元/次；

3、扣罚责任部门的比例分配：若呆滞物料产生的责任部门有多个，责任认定时

只分主、次要责任，所有主要责任部门承担70%，所有次要责任部门承担30%。

（三）根据处理进度每个月进行一次处理成果通报和奖励。

九、本管理办法自公布之日起实施，解释权、修订权归财务部所有，之前发布的与之类似的制度自动废止。

第三篇：呆滞物料处理制度

1.0目的：

有效推动公司呆滞物料的处理，达到物尽其用，充分利用仓储空间，减少资金积压。2.0范围：

仓库所有呆滞材料的处理。3.0定义：

呆滞物料：质量（规格、材质等）不符合标准或要求，存储过久已无使用机会或虽有使用机会但用料极少且存储时间过长会有潜在质量隐患，或因生锈、劣化等现状已不适用，需进行处理的物料。4.0权责部门：

4.1公司总经理负责呆滞物料处理的最终审批。

4.2营销部负责呆滞物料的盘存统计、数据提报、处理申请及跟踪。4.3行政办公室负责对需检验的呆滞物料进行检验并提出处理意见。4.4生产技术部负责对呆滞物料的审核并提出处理意见。

4.5财务负责相关统计数据的验证与核对，提出物料处理最低成本要求并对相关单据进行财务处理。

4.6审计监察部负责对呆滞物料处理的实施过程进行监控。4.7各相关产品部负责对呆滞物料的审核并提出处理意见。5.0处理流程：

5.1用料预算过多，工程变更或取消，质量不符合标准，采购不当，非标件余料等是造成呆滞物料存在的原因。

5.2各使用单位需在每月盘存前清理出本单位的呆滞物资办理返库。

5.3营销部根据现库存及库存物资实际使用情况，每季度向行政办公室、生产技术部、各相关产品部、财务部和审计监察部提交仓库《呆滞物料盘存统计表》，各部门根据呆滞物料的定义及各部门物料实际使用情况对统计表进行审核，提出意见，如有意见表明其中有不属于呆滞物料或有其它情况的，则由营销部重新整理。

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5.4营销部将整理好的《呆滞物料盘存统计表》再次提交，同时提交《呆滞物料处理申请表》，表内需注明物料名称、规格、数量、入库时间、已库存时间及形成呆滞物料的原因等。财务部在拟写处理意见时，应提出物料处理最低成本要求。5.5如有需要进行检验确定成份的呆滞物料，由营销部通知理化室对物料进行抽样检验，并将检验结果作为《呆滞物料处理申请表》附件。

5.6各相关部门根据实际情况对呆滞物料的处理提出意见，进行会签，必要时召开呆滞物料处理评审会议讨论。

5.7营销部将各部门会签的《呆滞物料处理申请表》报总经理审批，总经理根据以上部门的意见进行最终审批，确定最终的处理方法。

5.8营销部根据最终确定的《呆滞物料处理申请表》，填写《呆滞物料处理单》发至相关责任部门。

5.9相关责任部门接《呆滞物料处理单》，根据结论落实处理。

5.10营销部对呆滞物料的处理进行跟踪，并将完成的处理单存档一份，交财务部一份。

5.11财务部根据相关处理部门的处理进行相应的财务处理。

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第四篇：呆滞物料处理流程

呆滞物料的处理流程

一、呆滞物料的定义：储存期限超过一年仍未使用过的物料，或者一年内有使用但存量过多，用量极少、库存周转率极低的物料，以及超过技术许可储存期的物料。

二、范围：适用原材料、包装材料、外购件、半成品在制品及成品呆滞物料的处理

三、呆滞物料产生的原因产生呆滞物料的原因可以分为外部原因和内部原因。

1、外部原因：（1）销售部客户更改或取消订单，（2）供应商货物质量问题，（3）客户退货，2、内部问题：（1）工艺技术变更，（2）安全库存量过量，（3）试验或生产剩余材料。

四、呆滞物料的处理流程

1、销售部客户更改或取消订单

当客户改变或取消订单，销售部要在第一时间通知制造部，由制造部统计将会产生呆滞物料的数量，包括库存数量、在途数量、委外加工数量。销售部要根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通。制造部计划员通知班组退回仓库的通知，班组把物料退回仓库。材料员填写取消订单产生的《呆滞物料明细单》，给销售部部长、技术部部长及总经理发送邮件，要求销售部给予明确的客户处理意见。技术部验证是否可以应用于公司其他产品。采购员确定是否可以退换货。

2、供应商送货质量问题

由技术质量部对所有的货物进行抽检，第一次检验不合格，进行二次抽检，经确认物料不合格后，由采购员通知供应商进行退换货。

3、客户退货

客户退货的成品，销售部应第一时间通知成品库和财务部。销售部负责办理退货数量的清点及入仓，并将确认的数量送交销售部。只需返工即可再次发货的，制造部计划员应安排生产返工，并由成品仓库办理出库、入库、发货。客户不再订购此类货物的，销售部应在其它客户订单中优先消化。没有可以消化的订单，且积压超过三个月，需成品仓库填写《呆滞物料明细单》，发送销售部部长并抄送总经理，要求销售部给予相应的处理意见。

4、工艺技术变更

技术部、研发部因为工艺或客户对产品需要，对公司产品结构等进行变更；必须下达工艺变更通知，由材料员确认该工艺变更是否会产生呆滞物料，可能会呆滞的物料是否有库存或在途。材料员确认呆滞材料后，立刻通知采购员，采购员第一时间通知相关供应商，停止该材料的生产及供应。同时，材料员填写工艺变更产生呆滞物料清单，发送至总经理，技术质量部（研发部），制造部各部长及相关产品负责人。要求技术质量部（研发部）制定呆滞物料的处理措施。工艺变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。

5、安全库存量

安全库存量由制造部材料员来制定并适时更改，只能对常用材料设定安全库存。制造部材料员每月排查一次安全库存量，确保数据准确，是避免采购多采或错采物料而导致呆滞的前提。其它物料一律不得设安全库存量。对于安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则。如果由于安全库存的设置过大或者其他原因变成呆滞物料，如果存放时间超过六个月，则由制造部材料员填列《呆滞物料明细单》，与技术部沟通确认该材料是否可以应用与其他产品，并给出相应的处理意见。

6、试验或生产剩余材料

技术质量部或研发部由于要改进公司产品工艺等，需要进行材料试验，剩余试验材料易形成呆滞物料，技术人员参照《新材料试验管理办法》执行。销售部订制计划生产，易出现采购宽量，出现物料剩余。易产生呆滞物料，在销售部订制计划完成后，剩余物料由制造部材料员在月末进行汇总，发送销售部。销售部须给出相应的处理意见。如果不能继续使用，采购员须及时与供应商沟通，确定是否可以进行退

五、呆滞物料处置程序

1、呆滞物料处置每季度组织一次评审清理工作。

2、原材料库、成品库、计划员在每月5日前提供呆滞物料的清单给人力资源综合部。

3、人力资源综合部在每月接收到呆滞物料清单后，按季度做出汇总。在季度末发送至相关部门部长及相关产品责任人处进行呆滞物料处置评审工作，相关部门人员须在两天内给出相应处理意见

4、技术质量部及研发部同时对提取的呆滞物料清单在两天内进行重新检验及评定，并给出相应的意见。

5、评审意见完成后，人力资源综合部将《呆滞物料明细表》提交财务部，财务部做出核价工作，并出具审核意见后反馈人力资源综合部。

6、人力资源部送总经理处，做出审批意见。未通过审批的，人力资源综合部在收到审批意见后组织相关部门对呆滞物料进行重新评审，或采用其他方法解决。

7、人力资源综合部根据最终的审批意见，反馈给相关部门，相关部门在收到审批意见后进行一一处理。

8、各相关部门对该月的呆滞物料处理工作进行小结，反馈人力资源综合部，由人力资源综合部汇总上报公司领导。

9、人力资源综合部对呆滞物料处理的所有资料进行归档。

第五篇：呆滞物料管理全攻略

追根溯源大清扫 呆滞物料管理全攻略

库存是万恶之源，库存过多，占用场地和资金，还容易滋生仓管员的惰性和腐败，更严重的是它掩盖了很多生产运营中的问题。尤其是一大堆难以消化的呆滞料，用没地方用，扔不舍得扔，卖又卖不了几个钱，放久了又锈损腐蚀，不知如何是好。

呆滞物料该怎么管?笔者根据自己工作经历，谈谈如何有效地管理呆滞物料，与同行做以探讨。

一、什么物料是呆滞物料

呆滞就是不流动，物料呆滞多久才是呆滞?可谓标准不同，说法各异，有的认为物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。每个公司划分标准不同，例如笔者公司就规定：对质量(规格、材质)不符合标准的原材料、外购件及外协件，存储超过1个月，已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少的;对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过3个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的;对成品、半成品，凡因质量不符合标准、在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的，都算作呆滞物料。

二、呆滞物料产生的原因

呆滞物料产成的原因是很复杂的，我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品，当初它是怎么产生的，是不是有很多原因呢?产生呆滞物料的原因总的可以分为外部原因和内部原因，外部原因比如客户更改或取消订单，供应商送货质量问题，客户退货等，内部问题就是工厂自身问题，主要有工程变更，过量采购或错误采购，试验或生产材料剩余等。有时，产生呆滞物料不能简单地划清是外部还是内部原因，很可能先是一种原因，又导致的另一种原因才最终产生的呆滞。呆滞物料产生的原因，是我们采取相应措施的依据。

三、呆滞物料的处理策略

1、工艺更改、设计变更产生的呆滞物料

电子原器件更新换代很快，这是因为科技的发展，也可能是政策的变化，如ROHS指令的推出，使很多不符合标准的物料立刻被取代。设计开发部因为工艺或客户的需要，对公司产品进行变更，变更时必须填列《工程变更通知书》，由PMC确认该物料是否有库存或在途。采购接到《工程变更通知书》，第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。同时，PMC在填列《呆滞物料处理清单》前，组织设计开发部、生产部、市场部、物料部召集碰头会，制定呆滞物料的处理措施。对于工程变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。

2、预测不准或订单变更产生的呆滞物料 目前市场千变万化，很多制造企业都是面向订单生产方式，自己的计划赶不上客户需求的变化。当客户改变或取消订单，销售部门要在第一时间通知物料部、生产部，由物料部、生产部统计将会产生呆滞物料的数量，包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量。销售部门要根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。PMC取消订单并发出退仓通知，生产部完成退仓，仓库填列《呆滞物料处理清单》，送生产副总或总经理做出处理意见，依此意见由仓库负责暂存或报废。

如果是因为销售人员预测不准，公司多订或者错定一些物料造成呆滞，应改进预测方法。滚动计划法利用“近细远粗”原则，定期修正计划，是一种不错的方法，但并不是万能的。重点是通过客户的历史销售数据、经营能力、库存情况及市场变化等情况，对市场需求做出预测，为此客户经理要加强对客户的订货进展情况进行分析、及时做好相关的沟通、督促和指导，以确保客户能按照预测数量进行订货，提高订单履约率和预测准确率。另外，公司营销策略及每日库存应及时告知客户经理，确保客户经理在采集市场需求订单时的盲目性，积极开展市场需求预测工作，不断调整计划合同，使计划方式逐步向市场方式靠拢，使市场需求预测量更加贴近实际需求量。

3、客户退货产生的呆滞成品

客户退货的成品，市场部应第一时间通知物料部和财务部。物料部负责办理退货数量的清点及入仓，并将确认的数量送交市场部。只需返修即可再次发货的，PMC应安排生产返修，并由成品仓办理出库、入库、发货。客户不再订购此类货物的，PMC应在其它客户订单中优先消化。没有可以消化的订单，且积压超过三个月，需物料部填列《呆滞物料处理单》，送总经理给出处理意见，并由仓库负责落实。

4、采购宽量、安全库存量引起的呆滞物料

采购宽量由PMC来制定并适时更改，只能对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料设定采购宽量，其目的是为了补充安全库存量。PMC至少每月检讨和排查一次该宽量及安全库存量，系统数据准确，是避免采购多采或错采物料而导致呆滞的前提。其它物料一律不设采购宽量，也不得设安全库存量。

对于该宽量或安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则，将该物料优先出库。如该宽量、安全库存量一直未能消化，而变成呆滞物料，如果存放时间超过六个月，则由PMC填列《呆滞物料处理清单》送总经理审批，由仓库依此执行并存档。

总之，对呆滞物料的产生需要追根溯源，做到提前预防和发现呆滞。是供应商的原因，就需要加强对供应商的监督考核，派人驻厂监控物料质量及发运也是一种方法;是客户的原因，就需要与客户协商处理，对客户专用料在采购前与该客户签订协议是规避因客户改变或取消订单而产生呆滞的方法之一。对于已经产生的呆滞物料，要想法调剂处理，将损失降为最低。处理的方式无外乎：拆用、修改再用，如整形、重镀等;在不影响功能、安全及主要外观前替下代用类似物料;和供应商协调退换甚至打折退换;找机会转让给其他供应商及客户(现在帮助处理呆滞物料的公司很多，包括物物交换、利润分成、代销等);实在不行，还可以作为废品变卖。