物料退库标准程序

第一篇：物料退库标准程序

物料退库标准程序

1.目 的：建立物料退库的程序，以规范物料退库行为。2.范 围：适用于所有需从生产区退回仓库的物料。

3.责

任：物料退库人员、仓库管理员及质量监督员对本规程实施负责。4．内

容：

4.1车间暂存、剩余的原料、辅料及包装材料，如遇停产、更换品种等情况时应及时办理退库。

4.2车间主任指定专人填写《物料退库申请单》（RECWL02），注明退库物料的品名、批号、规格、退料量及退料原因，交质量监督员核查确认。4.3质量监督员核查下列内容：

4.3.1剩余原辅料、内包装材料是否尚未开封，其内包装是否完整，封口是否严密。

4.3.2若上述物料内包装已开启，其开封、暂存的环境是否与生产使用是的洁净级别要求相一致，是否可能受到污染。4.3.3外包装材料是否污损，是否影响使用。4.4质量监督员根据核查结果签署处理意见

4.4.1确认所余物料未受污染、不影响使用时，同意退库，按合格物料处理。4.4.2确认所余物料已受污染或污损、影响质量，无法使用时，应按不合格品处理。

4.4.3如对剩余生产物料的质量产生怀疑，应向质管部部长汇报，必要时安排相关检验。

4.5车间凭质量监督员的签署处理意见的《物料退库申请单》进行处理 4.5.1对于允许退库的合格物料

4.5.1.1已敞开的原辅料、内包装材料，退库前需用塑料袋重新包装好，封口严密。外包装材料要整理、捆扎好。

4.5.1.2在退库物料外贴上标签，注明退库物料品名、规格、退料数量及退料日期。4.5.1.3车间退料人用红笔填写《领料单》，写明退库物料品名、规格、数量等，凭《物料退库申请单》与仓库保管员交接。

4.5.1.4仓库保管员根据《物料退库申请单》及红笔填写的《领料单》，核对退库物料的品名、规格、批号、数量及包装是否完好。核对无误后，将退库物料按其贮存要求放回原货位，在其外包装上注明“退库”字样，并用红笔在货位卡、分类账及总账上记录。4.5.1.5退库物料应优先发放。4.5.2确认为不合格的物料

4.5.2.1由车间按不合格品处理程序，在质量监督员的监督下销毁。

4.5.2.2对于因特殊原因不能立即销毁的，可入不合格品库暂存，日后集中处理。仓库保管员核对品名、规格、批号、数量后接收并在《不合格品管理台帐》上记录。

4.5.3对于需要检验后确定是否合格的物料，可由仓库保管员核对品名、规格、批号、数量后按待验物料暂时接管，根据检验结果按4.5.1或4.5.2处理。

第二篇：物料退库管理制度

物料退库管理制度

目的：明确物料从生产区退库管理。范围：所有从生产区退回库房的物料。责任人：生产部长，车间主任，车间核算员。内容：

1.车间在生产中发现的不合格原辅材料，包装材料可退回库房。

2.当一品种生产结束，在调换品种前，可将剩余的原辅材料，包装材料交库房保管，亦按此程序处理。

3.1，2项下物料须包装严密，由中间站保管员与核算员认真核对品名，规格批号，使用数量及剩余数量与领用数量相符后，经QA检验员复核后，用原外包装桶原样包装好，袋装辅料需退库时，应在原外包装袋外增加一层口袋，填写物料交接单，并注明品名，规格，批号，生产商加工情况，退料毛重，净重，使用者及退库日期，管理员及QA检查员分别签字后退库，并与仓库管理员当面逐一清点交接。

4.剩余的包装物由车间与包装组长核对使用数，残损数及剩余数，与领用数相符的，用原包装袋或箱（纸）包装好，填写物料交接单退库，核算员与QA检查员分别签字后退库，并与仓库管理员当面逐一清点交接。5.物料退库程序

5.1由车间用红笔填写《物料退库单》，说明退库原因，交供销部仓库保管员。

5.2仓库保管员接《物料退库单》后，应检查物料状态及包装情况并记录。6．4.1项下物料退库后，按不合格原材料，包装材料处理程序进行处理。7.4.2项下物料交库房保管时，按合格品处理，待该产品重新生产时优先使用。

第三篇：车间物料领用、存放、退库标准操作规程 文档

车间物料领用、存放、退库标准操作规程

目的： 建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，以保证物料流转的有序性。

范围： 车间物料的领用、结存、退库的全过程。

职责： 生产岗位操作人员及物料员对本规程的实施负责，生产管理人员及质量部QA人员对本规程的实施进行监督。

内容：

1.车间物料包括：原辅料、玻璃瓶、胶塞、铝盖、空心胶囊、铝箔、复合膜、PVC等内包装材料，外包装材料。

2.领料

2.1.车间物料员根据批指令和车间暂存物料量填写车间领料单，向仓库领用原辅料、包装材料。

2.2.仓库保管员根据“车间领料单”发料。

2.3.车间物料员核对仓库保管员发放的物料，应根据质量部的合格证、报告单核对原辅料、包装材料的品名、规格、批号、数量，不合格的物料严禁领用。

2.4.核对无误后将物料转移至物料暂存间。按要求各自放置在车间不同的存放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。填写“中间站物料进出台帐R-P-G002”。5.2.4.1.进入洁净区的原辅料应整包装领用，不得拆零。5.2.4.2.标签、说明书及与标签内容相同的包装物必须计数领用，整件按照标识数量计数，零头由车间物料员与仓库管理员计数。5.3.存放：物料存放在指定地点，放入中间站的物料要符合中间站的要求。5.4.使用：物料使用人员按批指令的规定领用。5.5.结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。5.6.退料： 5.6.1.退料前，生产人员应将物料密封，如属于袋装物料则需外加一层包装，每层包装要分别密封，便于下次进入洁净区时脱掉最外层包装。如属于桶装物料，则需将桶进行密封。5.6.2.退料前，车间物料员开具退料单，退料单及物料需QA人员复核检查。品名、数量、规格正确、包装合格后方可退料。5.6.3.退料时由物料员负责交给仓库，仓库管理员核对物料品名、数量、规格确认无误。5.6.4.标签、说明书及与标签内容相同的包装物必须记数核对。5.7.连续生产的产品，该批生产结束，物料平衡无异常后，剩余物料可结存到下一批次使用，不必退料。不连续生产的产品，生产结束后需退料。

第四篇：剩余物料退库操作程序

剩余物料退库操作程序

目的：规范剩余物料退库的操作程序。范围：适用于生产车间剩余物料退库的操作。责任：仓管员、生产车间领料员负责实施。内容：

1.因为生产计划发生变化，使得剩余物料需退库时，应填写剩余物料退库单，并由车间主任签字后，办理入库手续。

2.由于仓库不具备分装条件，仓库发料需发一件整包装时，车间领料员在车间生产结束后，有车间主任签字后，对多领的物料办理退库手续。

3.退库单应写明退库日期、物料名称、批号、物料数量、重量、退库人及收件人签字，送回仓库。

4.仓库对车间退回的物料应做好验收进库手续，做好剩余物料退库记录，并在指定地点分类存放，对散装原辅料要检查是否包扎完好，是否有物料状态卡标明内容。

5.退库物料，由检查员现场检查，检查封口是否严密、有无破损及污染情况，在退库记录上填写（继续使用、限期使用、检验后使用）的意见，仓管员根据此意见办理。

6．退库物料再次发放前，仓管员应重新检查，如其包装完好、标志明确、未经不妥当贮存，可按正常程序发料，但在领料单上注明“退库品”字样，否则重新检验。

第五篇：物料供应商变更程序

物料供应商变更程序

1.目的：建立变更供应商程序，规范供应商的变更程序。2.范围：适用于公司生产用关键物料供应商的变更。3.职责：质量部、物料采购员对本规程的实施负责。4.内容：

4.1关键物料是指药品生产的原辅料及其他可能影响到产品质量的物料。4.2关键物料应从质量部批准的供应商购进并相对固定。

4.3若合格供应商因故无法继续提供合格物料时，则必须对物料供应商进行变更。

4.3.1物料采购员根据质量要求积极寻求新的供应商，并收集汇总新供应商的合法资质证明性文件。

4.3.2质量部按照《物料供应商质量审计的标准操作规程》（SOP-）对新供应商进行资料审查、小样检验及组织质量审计，编写《供应商质量审计报告》。4.3.3由质量部填写《物料供应商变更申请表》，写明供应商变更的原因、变更前后供应商的相关信息，连同《供应商质量审计报告》一同报质量受权人审核，总经理批准。

4.4质量部应及时对合格供应商名单进行更新，并为新供应商建档。

4.5质量部应对关键物料变更后生产的前三批产品重点留样，进行稳定性考察。4.6原辅料供应商的变更还需按照国家药品管理相关法规，办理注册申报补充申请。