钢结构工程质量通病

第一篇：钢结构工程质量通病

一、钢结构制作质量未达到要求及整改措施

1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。

2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。

3、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊缝不直，宽窄不一；咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。

4、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开丁双排孔，安装后影响了强度和外观质量。

5、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

6、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250um，但阴面往往在90um左右(室内漆膜厚度规定为125um)；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

7、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。

8、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

9、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼装焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。

10、针对以上问题，提出几点整改措施：

(1)板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。

(2)严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如采用组立机组装，也应随时检查调整。

(3)钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。

(4)切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

(5)除锈质量尽可以采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125um，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

(6)构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

(7)拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

(8)构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

(9)构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

二、钢结构安装

(一)钢结构安装

1、应有施工工艺或方案(测量矫正、高强螺栓安装、负零度施工及焊接工艺等应在安装前进行工艺试验或评定。

2、安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

3、安装时必须控制屋面(墙面)平台等施工荷载，冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺设的承载能力。

4、在形成空间单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌(用钢垫块垫实，点焊厚度不超过5块)。

5、吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承 受动力荷载的桁架及其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。

㈡基础与支承面、安装与校正：

l、建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规定符合要求(标高±3mm，地脚螺栓露出长度轻钢+20mm，国标+30mm)。

2、钢构件运输、堆放和吊装造成构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

3、梁、屋架、桁架、跨中垂直度h／250且不应大于15mm；

侧向弯曲≤30米，L／1000且不大于10mm；

30米≤L≤60米，L／1000且不大于30mm；

≤60米，L／1000且不大于50mm；

主体结构整体垂直度

H／1000且不应大于25mm；

主体结构整体平面弯曲

L／150且不应大于25mm。

4、钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

5、当钢桁架(梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm，当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。

6、钢构件表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

7、检查钢平台、钢梯、栏杆等符合国家标准。

8、注意核对图纸，防止C型2型檩条方向装反。㈢压型板安装

1、压型板、泛水板和包角板等固定牢靠、防腐涂料和密封材料敷设完好、连接件数量、间距符合设计与国家标准；

2、压型板应在支承构件可靠搭接；

3、压型板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞；

4、检查檐口与屋脊的平行度不大于12mm，檐口相邻两块压型板端部错位不大于5mm；

5、安装天沟不水平，有积水现象：

<1)安装天沟与屋面空隙太大，也未按设计要求打硅胶密封，造成虹吸漏水；

(2)天沟排水不畅造成满溢；

(3)天沟忽视安装质量，随意马虎造成倒坍；

(4)建议天沟在外测上部有选择开溢水孔，防止雨水向屋内漏水。

三、安装质量问题及整改措施

1、钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

2、施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一层厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

3、地脚锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

4、安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。水平拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

5、现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替：焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

6、图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

7、围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水为了消除安装工程中的常见病，安装质量的整改措施：

(1)安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

(2)钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

(3)高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移试验。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2—3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

(4)加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。

第二篇：钢结构工程质量通病与预防措施

钢结构工程质量通病与预防措施

所属分类：数据/知识/短文-> 工程管理

资料来源：筑龙建筑施工网 编制日期：2012-7-31 点击:0

1、焊接顺序：没有根据测量成果及现场情况确定。

应制定合理的焊接顺序，平面上应以中部对称地向四周扩展；根据钢柱的垂直度偏差确定焊接顺序，对钢柱的垂直度进一步校正。

2、钢柱校正时，缆风绳拉紧。

应在缆风绳松开状况下，使钢柱保持垂直，才算校正完毕。

3、钢结构焊接的焊条或焊丝与母材不匹配。

应选用与母材同一强度等级的焊条或焊丝，同时考虑钢材的焊接性能、受力状况、设备状况等条件。

4、焊接不用引弧板。

应加设长度大于3倍焊缝厚度的引弧板，并且材质应与母材一致或通过试验选用。

5、焊接前的焊缝有脏物、油污、涂料等。

焊接前应将焊缝处的水分、脏物、铁锈、油污、涂料清除干净。

6、钢柱焊接时只有一名焊工施焊。

钢柱焊接时，应由两名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊。

7、一根钢梁两端同时施焊。

应先焊一端，焊缝冷却常温后，再焊另一端，并先焊下翼缘，再焊上翼缘。

8、焊工焊完后不打钢印号。

焊接工作完成后，焊工应在焊接附近打上自己的代号钢印。

9、每一区段钢柱吊装完后再吊装梁。

当每根钢柱安装完后就安装梁，使当天安装的钢构件形成空间稳定体系。

10、施工过程中，集中堆放荷载过大。

堆放的荷载应予以限制，不得超过钢梁和压型钢板的承载能力。

11、用榔头敲入高强螺栓。

应用铰刀修整，修整后孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。

12、在钢柱、钢梁上焊有安全环、防护栏等。

应尽量避免在钢柱、钢梁上随意焊接，如不可避免需经设计院同意，最后应进行切割、打磨、刷漆，如伤及母材需进行补焊。

13、构件锈蚀。

对易锈构件如螺栓、连接板等，应刷防锈漆。

14、高强螺栓安装顺序：从一边到另一边。

高强螺栓安装顺序，从中心向四周。

15、高强螺栓直接终拧。

高强螺栓必须先初拧，再终拧，不能直接终拧。

16、高强螺栓型号不统一。

高强螺栓应按统一规格、型号堆放，派专人管理。

17、高强螺栓接触面有间隙。

间隙小于1.0㎜时不予处理；间隙在1.0㎜~3.0㎜时将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0㎜；间隙大于3.0㎜时加垫板，垫板厚度不小于3㎜，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。

23、漏浆。

与柱、桁架相交的板应精确放样，以减小柱边、桁架边的缝隙，对于缝隙过大的地方，应用胶带密封。

27、栓钉的成品被破坏。

栓钉在施焊前应防止被锈蚀和油污。

28、瓷环在施焊前被破坏。

瓷环进场后应放在干燥的地方，如果瓷环受潮应在250的干燥器内烘干1小时后方可使用。

29、吊具如卡环、钢丝绳等不符合要求。

严格检查吊具是否完好，确保用具无一差错。30、吊装过程中的违章操作。

吊装过程中严格遵守“十不吊”原则。

31、在钢柱、钢梁的吊装过程中，不清楚其重量、就位位置、连接方式。

在吊装过程中，对每一钢构件，都要查明其重量、就位位置、连接方式以及连接板尺寸，确保安全、质量要求。

32、钢柱、钢梁的编号不清，构件上有油污、生锈等。

在钢柱、钢梁等构件进场时，核对标号并对其上的油污、锈蚀等进行清理。

33、钢柱、钢梁及配件有变形。

在安装前，必须对钢柱、钢梁及配件进行校正后，方可进行安装。

34、防火涂料涂层颜色不均匀，使表面颜色深浅不一。

涂料使用前应充分搅拌，使重颜料分布均匀，当天搅拌的材料应尽量在当天使用完毕。

35、防火涂料涂层厚度不均匀，尤其是不同构件之间差异较大，相差0.2-0.5mm，甚至更大。

涂刷最后一道收光料前，用1m直尺检查涂层的平整度，对超标部位进行磨平或铲平处理。增加施工中涂层厚度抽查次数，发现问题，立刻整改。

36、涂层表面有明显的乳突或流坠，局部不平整。

涂刷下一道涂料前，必须对流坠或其他原因引起的表面不平整现象进行处理。涂刷不同遍数涂料的构件用不同颜色作以标记，防治漏涂或多涂。

37、涂层开裂和起皮，涂层与构件表面形成空鼓，用梅头轻击，会发出空响声，涂层容易自然成块并脱落，影响构件的耐火性能。

涂装前必须清除钢材表面或涂料基层上的油污、灰尘、泥砂、隔离剂等污垢（有防锈要求的还要进行除锈处理，防锈涂层厚度应达到设计要求），涂装时，应避免周围其它因素造成污染。

第三篇：钢结构工程质量通病的防治措施

钢结构工程质量通病的防治措施

一、构件运输、堆放变形

1、现象：构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。

2、原因分析

（1）构件制作时因焊接而产生变形，一般呈现缓弯。（2）构件在运输过程中因碰撞而产生变形，一般呈现死弯。

（3）构件垫点不合理，如上下垫木不垂直等，堆放场地发生沉陷，使构件产生死弯或缓弯变形。

3、防治措施

（1）构件发生死弯变形，一般采用机械矫正法治理。即用千斤顶或其他工具矫正或辅以氧乙炔火焰烤后矫正，视结构刚度情况而定，一般应以工具矫正为主，氧乙炔烘烤为辅，均能达到很好的效果。

（2）结构发生缓弯变形时，可采用氧乙炔火焰加热矫正。一般采用大型氧乙炔火焰枪烤。火焰烘烤时，线状加热多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热常用于矫正厚度较大、刚性较强构件的弯曲变形。

二、构件拼装后扭曲

1、现象：构件拼装后全长扭曲超过允许值。

2、原因分析：节点角钢或钢管不吻合，缝隙过大；拼接工艺不合理。

3、防治措施

（1）节点处型钢不吻合，应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直，达到标准后，再进行拼装。

拼装节点的附加型钢（也叫拼装连接型钢或型钢）与母材之间缝隙大于3mm时，应用加紧器或卡口卡紧，点焊固定，再进行拼装，以免由于节点尺寸不符造成构件扭曲。

（2）拼装构件一般应设拼装工作台，如在现场拼装，则应放在较坚硬的场地上用水平仪抄平。拼装时构件全长应拉通线，并在构件有代表性的点上用水平尺找平，符合设计尺寸后点焊点固焊牢。刚性较差的构件，翻身前要进行加固。构件翻身后也应进行找平，否则构件焊接后无法矫正。

三、构件起拱不准确

1、现象

构件起拱数值大于或小于设计数值。

2、原因分析

（1）构件制作角度不准确；构件尺寸不符合设计要求。

（2）起拱数值较小，拼装时易于忽视。

（3）采取立拼或高空拼装，支顶点或支撑架受力不够。

3、防治措施

（1）在制造厂进行预拼，严格按照钢结构构件制作允许偏差进行检验，如拼接点处角度有误，应及时处理。

（2）在小拼过程中，应严格控制累积偏差，注意采取措施消除焊接收缩量的影响。

（3）钢屋架或钢梁拼装时应按规定起拱，根据施工经验可适当加施工起拱。

（4）根据拼装构件重量，对支顶点或支承架要经计算后定，否则焊后如造成永久变形则无法处理。

四、拼装焊接变形

1、现象

拼装构件焊接后翘曲变形。

2、原因分析

（1）焊接时焊件受到不均匀的局部加热和冷却，是产生焊接变形和焊接应力的主要原因。

（2）焊缝金属在凝固和冷却过程中，体积要发生收缩，这种收缩使焊件产生变形和应力。

（3）焊接金属在焊接时，加热到很高的温度，随后冷却下来达到熔点，从熔点到常温，即从液态凝固成固态的过程中，焊接金属内部的组织要发生变化。

（4）焊接的刚性限制了焊件材料在焊接过程中的变形，所以刚性不同的焊接结构，焊后变形的大小就不同。

除上所述外，焊接方法、接头型式、坡口角度、焊接的装配间隙、对口质量、焊接速度、焊接的自重等都会对焊接变形或焊接应力产生影响，特别是装配顺序和焊接顺序影响最大。

3、防治措施

（1）为了抵消焊接变形，可在焊前进行装配时，将工件向与焊接变形相反的方向预留偏差，即反变形法。

（2）采用合理的拼装顺序和焊接顺序控制变形，不同的工件应采用不同的顺序。收缩量大的焊缝应当先焊。长焊缝采取对称焊、逐步退焊，跳焊等焊接顺序。

（3）采用夹具或专用胎具，将构件固定后再进行焊接，即刚性固定法。

（4）构件翘曲可用机械矫正法或氧乙炔火焰加热法进行矫正。

（5）较小不均匀加热，以小电流快速不摆动焊代替大电流慢速摆动焊，小直径焊条代替大直径焊条，多层焊代替单层焊；采用线能量高的焊接方法，如CO2代替手工，采用强制冷却来减小受热区的温度和焊接预热，减小焊接区的温度与结构的温度差，均能取得减小焊接变形的效果。

（6）采用对称施焊法和锤击焊缝法（底层及表面不锤击）。

五、构件跨度不准确

1、现象：构件跨度值大于或小于设计数值。

2、原因分析

构件制作尺寸偏大或偏小；小拼装构件累积偏差造成跨度不准；钢尺不统一。

3、防治措施

（1）由于构件制作偏差，起拱与跨度值发生矛盾时，应先满足起拱数值。为保证起拱和跨度数值准确，必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）检查构件制作尺寸的精确度。

（2）小拼构件偏差必须在中拼时消除。

（3）构件在制作、拼装、吊装中所用的钢尺应统一。（4）为防止跨度不准确，在制造厂应采用试拼办法去解决。

六、支撑构件刚度差

1、现象：十字支撑不在一个平面内，或对接支撑不在一条直线上。

2、原因分析

（1）支撑构件本身有挠度。

（2）拼接时没有拉通线，造成折线连接。

（3）柱间支撑、十字水平支撑和垂直支撑本身尺寸有误差或节间间距有误差，造成不在一个平面内。

3、防治措施

（1）地面拼装时必须垫平，以防下挠。如果刚性不够，可采用加固措施，以增加加固措施，以增加其刚度。

（2）拼装时必须拉通线，电焊点固、焊牢。

（3）严格检查构件几何尺寸，安装前检查节间间距尺寸，如发现问题，应在地面处理好再吊装。

七、钢柱底脚有空隙

1、现象：钢柱底脚与基础接触不紧密，有空隙。

2、原因分析

（1）基础标高不准确，表面未找平。

（2）钢柱底部因焊接变形而不平。

3、防治措施

（1）柱脚基础标高要准确，表面应仔细找平。柱脚基础可采用如下5种方法施工：

1）将柱脚基础支承面一次浇筑到设计标高并找平，不再浇筑水泥砂浆找平层。

2）将柱脚基础混凝土浇筑到比设计标高低40～60mm处，然后用细石混凝土找平至设计标高。找平时应采取措施，保证细石面层与基础混凝土紧密结合。

3）预先按设计标高安置柱脚支座钢板，并在钢板下浇筑水泥砂浆。4）预先将柱脚基础浇筑到比设计标高低40～60mm处，当柱安装到钢垫板（每叠数量不得超过3块）上后，再浇筑细石混凝土。

5）预先按设计标高埋置好柱脚支座配件（型钢梁、预支混凝土梁、钢轨等），在柱子安装以后，再浇筑水泥砂浆。

（2）利用垫钢板的办法将钢柱底部不平处垫平。

八、柱地脚螺栓位移

1、现象：钢柱底部预留孔与预埋螺栓不对中。

2、原因分析

预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计尺寸。

3、预防措施

（1）在浇筑混凝土前，预埋螺栓位置应用定型卡盘卡柱，以免浇筑混凝土时发生错位。

（2）钢柱底部预留孔应放大样，确定孔位后再做作预留孔。

4、治理方法

（1）发生预留孔与螺栓不对中，应根据情况，经设计人许可，沿偏差方向将孔扩大为椭圆孔，然后换用加大的垫圈进行安装。

（2）如果螺栓孔相对位移较大，经设计人同意可将螺栓割除，将根部螺栓焊于预埋钢板上，附上一块与预埋钢板等厚的钢板，再与预埋钢板采取铆钉塞焊法焊上，然后根据设计要求焊上新螺栓。

第四篇：工程质量通病

工程质量通病防治措施

一、路基填筑

1、填方出现弹簧土（1）、预防措施

a、压实填土时，适当控制填土的含水量。

b、避免在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填。c、填方区设排水沟排走地表水，地下水降至基底0.5m以下。（2）、治理方法

a、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入弹簧土中，降低土的含水量。b、将土翻松、晾晒、风干至最佳含水量范围，再压实。c、将弹簧土挖除，换土回填压实。

2、填土密实度达不到设计要求（1）、预防措施

a、选择符合要求的填土。

b、控制填土含水量接近最佳含水量，偏差不大于±2% c、按所选用的土料压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压实遍数，机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压实、使达到设计规定的质量要求。

d、加强现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。（2）、治理方法

a、换土回填或掺入石灰、碎石等压实加固。

b、翻松、晾晒、风干土层或均匀掺入干土及其它吸水材料。

c、当含水量小或辗压机具能量过小时，增加压实遍数或改用大功率压实机械。

二、错台跳车病害

1、预防措施

a、台后填土与桥台砌筑协调进行。

b、填土区基底压实，如压路机使用困难则采用小型手推式电动振动打夯机。基底密实度达到设计要求。

c、填料选用岩渣或级配砂砾土，岩渣最大粒径小于12㎝，含泥量小于8%，压实后的3干密度不小于2t/m。级配砂砾土的级配由实验室试验确定，砾石最大粒径小于10㎝。含泥量不超过30%，碾压后密实度在96%以上。

d、台背填筑前在土基上设置泄水管或肓沟。并将其引出路基之外。

e、填土分层夯实，每层松土厚度20～30㎝，夯4～5遍，夯实后厚15～20㎝，使密实度过到90%以上，并作密实度测定。填土与路堤搭接处挖成台阶形。

f、台背填土顺路线方向长度，自台身起，底面长不小于桥台高度加2m，顶面长不小于2m。

g、肓沟施工注意事项

①、肓沟所用填料洁净，无杂质，含泥量小于2%； ②、各层填料层次分明，填筑密实

③、分段施工，当日下管填料一次完成。④、滤管采用无砂混凝土管或有孔混凝土管。

⑤、滤管基底用混凝土浇筑，并与滤管密贴，纵坡均匀，无反向坡。⑥、滤管安装完毕，将管内砂浆残渣、杂物清除干净。

2、治理方法

设置桥头搭板。桥头搭板设置较大的纵坡i2，i2符合下列条件：10%≤i2-i1≤15%（i1为路线纵坡）。搭板的末端顶面与路基底面平齐，前端顶面留有路面面层的厚度。

在通行车辆一段时间之后，开挖台后填土至搭板底部高程，压实、浇筑搭板和枕梁。

三、碎石挤密桩

1、桩身缩颈（1）、原因分析

a、原状土含饱合水再加上施工注水润滑，经振动产生流塑状，瞬间形成高孔隙水压力，使局部桩体挤成缩颈。

b、地下水位与其上土层结合处，易产生缩颈。

c、流动状态的淤泥质土，因钢套管受较强振动，也易产生缩颈。d、桩间距过小，互相挤径形成缩颈。（2）、预防措施

a、要详细研究地质报告，确定合理的施工方法。

b、每根桩用浮漂观测法，找出缩颈部位，计算出桩径，便于采取补救措施。c、套管中应保持足够的灌石量，至少有2m高的石料（用敲击桩管确定管中石料部位）。d、采用跳打法克服桩相互挤压现象。（3）、处理方法

a、控制拔管速度，一般为0.8～1.5m/min。要求每拔0.5～1.0m停止拔管,原地振动10～30S(根据不同地区,不同地质,选择不同的拔管速度),反复进行,直至拔出地面。

b、用反插法来克服缩颈。可分为：

①、局部反插：在发生部位进行反插，并多往下插入1m。

②、全部反插：开始从桩端至桩顶全部进行反插，即开始拔管1m，再反插到底，以后每拔出1m反插0.5m，直至拔出地面。

c、用反复打法克服缩颈。可分为：

①、局部复打：在发生部位进行复打，同样超深1m。

②、全复打：即为二次单打法的重复，应注意同轴沉入到原深度，灌入同样的石料。

2、密实度差（1）、原因分析

a、土层过软或地下水位较高呈流塑状，桩间土强度增长达不到设计要求。b、碎石灌量小于设计灌量。c、产生局部缩颈或断桩现象。

d、表层加固效果差，主要是上部覆盖压力小，土体加固时产生纵向变形。（2）、防治措施

a、认真分析地质报告，找出不密实的原因，以确定补救措施。

b、用加密桩的办法缩小桩间距，一般为2.5d～3d(d为桩径或边长),采用梅花式布桩(等边三角形布桩),每平方米范围内应有一根碎石桩。

c、控制拔管速度同“桩身缩颈”的治理方法（a）。控制桩管贯入速度以增加对土层预振动。

d、控制碎石的含泥量在5%以内，不得有有机物质掺入。

e、控制施工注水量在灌料时注少量水，拔管时停止注水），或采用不注水而加大沉桩机激振力的办法。

f、遵守成孔挤密程序，先外围后里圈，并间隔进行（跳打法）。

3、成桩偏斜，达不到设计深度（1）、原因分析

a、遇到地下物如大孤石、大块混凝土、老房基及各种管道等。b、遇到干硬粘土或硬夹层。

c、遇有倾斜的软硬地层交接处，造成桩尖向软处滑移。

d、桩工机械底座放置的地面不平、不实，沉陷不均匀，使桩机本身倾斜。e、钢套管弯曲过大，稳管时又未校正。（2）、防治措施

2a、施工前地面应平整压实（一般要求地面强度为100～150KN/m），或垫砂卵石、碎石、灰土及路基箱等，因地制宜选用。

0b、施工前选用合格的钢桩管，稳桩管要双向校正（成90角，用锤球或经纬仪），控制垂直度不大于1%。

c、放桩位点时，先用钎探找出地下物的埋置深度，挖坑应分层回填夯实（钎长1～1.5m）,非桩位点可不作处理。

d、遇有硬粘土或硬夹层，可先成孔注水，浸泡一段时间再沉管，或边振沉边注水，以满足设计深度。

e、遇到地层软硬交接处沉降不等或滑移时，应与设计单位研究，采取缩短桩长，加密桩数的办法。

四、钻孔灌注桩

1、坍孔

（1）、现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。

（2）、原因分析

a、泥浆比重不够

b、孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。c、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

d、在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间过长，转速过快。（3）、预防措施

a、在松散砂土或流砂中钻进时，控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。b、地下水位变化较大时，升高护筒增大水头。（4）、治理方法 如孔口坍塌，先察明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻孔。

2、钻孔漏浆（1）、现象：

在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。（2）、原因分析

a、遇到透水性强或有地下水流动的土层。

b、护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。c、水头过高使孔壁渗浆。（3）、防治措施

a、加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。

b、在有护筒防护范围内，接缝处可加以堵塞，稳住水头。

3、桩孔偏斜

（1）、原因分析

a、钻孔中遇较大孤石或探头石

b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

c、扩孔较大，钻头偏离方向。

d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。e、钻杆弯曲接头不直。（2）、预防措施

a、安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一条轴线上，并经常检查较正。

b、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上埋添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其治导向架向下钻进。

c、钻杆。接头逐个检查及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或交换钻杆。

d、在有倾斜的软硬地层钻进时，吊住钻杆控制进尺，低速钻进。（3）、治理方法

a、在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。b、在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。

4、缩孔

（1）、现象：孔径小于设计孔径。（2）、原因分析：塑性土膨胀。

（3）、防治方法：采用上下反复扫孔办法，扩大孔径。

5、钢筋笼放置与设计要求不符

（1）、现象：钢筋笼变形，保护层不够、深度位置不符合要求。（2）、原因分析：

a、堆放、起吊、运输没有严格执行规程，造成变形。

b、吊放入孔时，钢筋笼不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。（3）、防治措施

a、如钢筋笼过长，则分段制作，吊放入孔时再分段焊接。b、钢筋笼在运输及吊放过程中每隔2.0～2.5m设加强箍一道。c、在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置保护层衬垫。

d、将钢筋笼垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁，并及时固定好位置。

e、对在运输，堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。

6、断桩

（1）、现象：成桩后，桩身局部没有混凝土或夹有泥土。（2）、原因分析

a、混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土中断。

b、混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇注，中断时间过长。c、导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正。（3）、预防措施

a、混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制。b、使用前检查混凝土搅拌机，或准备用搅拌机。c、边灌混凝土边拔导管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或脱离混凝土面。d、导管扶正避免挂住钢筋笼。

（4）、处理方法：

a、当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种办法：

①、用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开。②、迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇注时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇注混凝土，这样新浇注的混凝土能与原浇注的混凝土结合良好。

b、当混凝土在地下水位下中断时，如果桩直径较大（一般在1m以上），泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼（网）保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇注混凝土。

c、当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇注混凝土。

五、砌石工程

1、现象：石块粘结不牢。

2、防治措施：

a、严格按照砌石操作规程的要求严格撑推灰缝厚度。b、砌石作业前视石料质量和气侯情况，适当洒水润湿。c、料石砌体采用铺浆法砌筑。

六、钢筋工程

1、表面锈蚀

（1）、预防措施：

钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离200㎜以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。

（2）、治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理；红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈，粗钢筋采用专用除锈机除锈，锈蚀严重的钢筋除锈后考虑降级使用。

2、混料

（1）、预防措施

仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。

3、钢筋切断（1）、预防措施

采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊装卸钢筋。（2）、治理方法

利用矫直台矫直钢筋，局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。

4、钢筋骨架外形尺寸不准（1）、预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（2）、治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

5、保护层不准（1）、预防措施

a、检查砂浆垫块厚度是否准确，数量是否足够。b、采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。（2）、治理立法

浇注混凝土前，检查钢筋保护层厚度。

6、钢筋骨架吊装变形（1）、预防措施

起吊操作力求平稳，钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好，刚工较差的骨架可绑扎木杆加固，或用“扁担”起吊，骨架钢筋交点都要绑扎牢固。

（2）、治理方法

变形骨架在模板内或附近修整平复。

7、钢筋闪光对焊未焊透（1）、防治措施

a、适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。b、重视预垫工作，掌握预垫要领。

c、采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。

d、避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。

七、混凝土工程

1、麻面

（1）、预防措施

a、模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。

b、木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净。不留积水，使模板接缝严密，如有缝隙及时堵严，防止漏浆。

c、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。

d、混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

（2）、治理方法

将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。

2、露筋

（1）、预防措施

a、混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。b、固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。c、钢筋密集时，选配适当的石子。d、严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。

e、混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒或溜槽下料。f、正确掌握拆模时间，防止过早拆模。g、操作时不得踩踏钢筋。（2）、治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。

3、蜂窝

（1）、预防措施

a、混凝土搅拌时严格控制配合比。

b、混凝土拌合均匀，颜色一致。c、混凝土自由倾落高度不超过2m。d、混凝土分层捣固。

e、插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。f、掌握好每点振捣时间。

g、浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现问题及时处理。（2）、治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，用清水冲冼干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。

4、混凝土收缩裂缝（1）、预防措施

a、配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减速少收缩量。

b、浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

c、混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。

d、在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。（2）、治理方法

a、如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

b、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层水泥砂浆。

c、对于预制构件可在裂缝表面涂环氧胶泥处理。

5、混凝土温度裂缝

（1）、一般结构、构件预防措施

a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。

b、预制构件与台座或台模间以及重叠生产构件之间应涂刷隔离效果较好的隔离剂，以防粘结；长线台座生产构件，及时放松预应力筋避免构件温度收缩受到台座、台模、下部构件及预应力筋的约束而导致产生裂缝。

c、蒸汽养护结构、构件时，控制升温速度不大于15oC/h；降温速度不大于10 oC/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免急热急冷，引起过大的温度应力。

d、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在允许（25oC）范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。

(2)、大体积结构预防措施：

a、尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质黄酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90～180d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

b、在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节省混凝土。

c、避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑搅拌混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土加盖防日晒，以减低混凝土搅拌和浇筑温度。

d、浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分部较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

e、大体积混凝土基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5～7d），分块厚度为1.0～1.5m，以利于水化热散发和减少约束作用。对较长基础和结构，采取每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽的间隔后浇缝，钢筋仍保持连续不断，40d后再用膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。

f、大体积混凝土内适当预留一些孔道，在内部通循环冷水或冷气冷却，降温速度不应超过0.5～1.0 oC/h。

g、加强早期养护，提高抗拉强度。

h、加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于25 oC；浇筑时要低于30 oC。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25 oC，混凝土本身内外温差在20 oC以内；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。

（3）、治理方法

对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，对整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，炭化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

八、预应力混凝土工程

1、锚固时预应力筋滑脱（1）、防治措施

a、锚具制作时，原材料应予严格检验，不得有夹渣、裂缝等缺陷。

b、夹片铣分后应除去毛边、飞刺，并需打号。每个夹片都需有总套号及按顺时针排列的片位号。

c、锚环内孔与夹片外锥面两者的锥度应保证一致。

d、严格控制锚具的热处理，防止出现裂缝，特别是夹片爆裂。锚环经热处理后硬度控制为HRC32～37。

e、安装锚具时，夹片应按编号顺序嵌入预应力筋之间，并保证锚具中心与预留孔道中心重合。当为曲线孔道时，锚环中心应向曲率中心方向偏移3～4㎜，以保证张拉时预应力筋位于锚环中央。

2、先张法预制构件刚度差（1）、防治措施

a、放张预应力筋时，混凝土强度必须达到设计规定的数值，但不应低于设计强度的75%。

b、保证台座有足够强度、刚度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况。设计台座时其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑安全系数不得小于1.3。利用台面作为承力结构一部分与台墩浇筑成整体，可有效抵抗倾覆和滑移。

c、减少摩阻损失值。

d、蒸气养护应分为两阶段升温，第一阶段将温差（即升温的温度与张拉钢筋时的温度差）控制在20℃以内，待构件混凝土强度达到7.5Mpa（钢丝、钢绞线）以上时，再进行第二阶

段升温。

e、测力装置要经常维护和校验，以保证计量准确。f、经常测定预应力损失值。

g、检查张拉设备，油压表是否失灵，指针是否弯曲变形，无压时不能回零。此外，千斤顶活塞摩阻力大，油泵或千斤顶漏油，均会造成张拉力不足。

3、后张法构件孔道塌陷、堵塞（1）、预防措施

波纹管壁应具有一定的承压强度，振捣时不得直接振动波纹管，以防变形。两根波纹管连接必须用波套管，两端波纹应拧至相碰为止，再用胶条将外露缝隙封闭。

（2）、治理方法

局部塌孔、堵塞不严重的，可用特制的长杆加以疏通；严重的在塌陷堵塞处剔凿清除干净再修补好。

第五篇：工程质量通病

工程质量通病

一、地基与基础工程

（一）基槽开挖

1、建筑工程基坑（沟、槽）土方施工前，应检查复核其平面位置，开挖时经常测量和校核水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复测和检查。

2、基槽开挖时必须根据地勘报告及开挖深度进行放坡，土方开挖应遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，如不慎扰动基地原土，严禁用回填土进行填平。开挖后严格按规范要求进行钎探，并派专业技术人员，检查钎探波动情况，认真做好钎探记录。经设计、建设、勘察、施工、监理等单位共同验收合格后，方可进行下道工序施工。

3、基槽开挖完，槽上边应做好挡水措施，防止雨水、施工用水等流入槽内浸泡或造成护坡塌方，并在槽上边设置栏杆及安全警示标志。

（二）钢筋混凝土基础

1、钢筋的下料单由项目工程师严格按照图纸设计及规范要求进行审核后下料加工。

2、阀板钢筋必须设置通长马凳，防止上层网被大面积踩下。

3、阀板基础上墙、柱插筋必须采取有效的固定措施，避免在混凝土浇筑完造成移位现象。

4、浇筑混凝土时，必须配专人操作振捣器，快插慢拔，防止漏振、过振现象出现；浇筑高度大于3m的构件，严禁先浇筑混凝土后插入振捣器。

5、在浇筑混凝土同时必须按规范要求留置试块。（标养、同条件、拆模）。

6、每拌制100盘且不超过100m³同配合比混凝土，取样不得少于一次。

7、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘，取样不得少于一次。

8、当一次连续浇筑超过1000m³时，同一配合比混凝土每200m³，取样不得少于一次。

9、每一楼层同一配合比混凝土，取样不得少于一次。

10、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

11、回填土必须按规范要求进行分层回填夯实，一次回填厚度不得超过30cm，回填达到一定厚度现场随时用钎探杆检查夯实密实度。

二、砌体工程

1、凡砌体砂浆严禁掺白灰及砂浆王。

2、粘土空心砖砌筑时，必须在四大角、纵横墙交接处设置皮数杆。

3、砌体砌筑时，严格按规范要求施工，必须采用双面挂线，控制水平缝顺直。

4、砌体当日组砌高度不得超过1.8M，雨天施工不得超过1.2M。

5、二次结构构造柱植筋和绑扎必须保证柱截面尺寸，核心区箍筋必须按抗震要求进行绑扎。

6、构造柱马牙槎使用多孔砖，加砌块时可不打角，但必须保证构造柱马牙槎处混凝土浇捣密实。

7、砌体墙压筋的设置，按规范要求入墙长度不小于1m，且370墙压3根ø6，240墙压2根ø6，120墙压U型筋。

8、填充墙砌筑时，应错缝搭砌，搭砌长度不能小于砌块长度的1/3，竖向通缝不应大于2皮。

9、填充墙砌块砌筑时墙上不允许留设脚手眼。

10、砌块砌到梁底时，斜砌小砖应7天后再进行砌筑，防止裂缝的产生。

11、在主体施工中，窗洞口处都按窗框连接片的位置预置混凝土块，确保窗户安装的有效固定。

三、模板工程

尺寸偏差在施工过程进行中的控制

1.轴线位置：楼层测量放线完成后，由测量员复核轴线尺寸，检查控制线是否全部符合要求，不符合要求的进行纠偏至符合要求为止。

2.垂直度：剪力墙合模之后，由木工工长检查模板底部尺寸是否正确，用尺量控制线与模板的距离。底部尺寸符合要求之后，再进行垂直度检查，用挂线锤，上下尺量是否符合要求，不符合要求的墙面做标示，进行整改，重新检查至符合要求。

3.层高：剪力墙浇筑拆模之后，沿墙面四周测设50cm的标高控制线，支模架搭设完成之后，按图纸设计楼板厚度，弹出四周模板的板底线，按板底抬高2mm弹线，四周模板按先进行铺板。板中间部位标高按上层钢筋上测设的基准点拉线，尺量检查板的标高，不符合的马上进行油托上调或下降至符合要求。4.截面尺寸：在支模过程中进行尺量检查

5.表面平整度：楼面，在浇筑过程中按测设的基准点拉线检查至符合要求再用3米刮杆刮平修面；墙面，在拆模之后检查模板是否有变形，有变形的及时修复后再转入下次使用。6.现浇结构外观质量和尺寸允许偏差

整层楼板模板拆除之后进行验收，用测距仪、钢卷尺、靠尺、塞尺进行逐户验收，记录实测数据，对比允许偏差值是否合格，不合格的注明在图上，表格上做记录，检查数量应符合分户验收规定的要求。

1、模板施工方案必须含后浇带内容，后浇带及与后浇带相关的梁板，必须是独立的模板支撑体系。严禁将模板整体拆除后二次恢复后浇带支撑的做法。剪刀撑、扫地杆必须按要求设置，严禁现浇板立楞用钢管代替，U型托中心线必须与杆件中心线一致。

2、模板的梁柱节点必须拼缝严密，防止漏浆后造成蜂窝麻面，竹胶板的周转次数为4～５层，如出现烂边、起皮的应及时更换或切边后使用。

3、对大于4m的梁板应按设计要求起拱，当设计无要求的，应按规范要求的1/1000～3/1000进行起拱为宜。

4、楼梯间接槎模板必须为梯板上三步或休息平台1/3处支设。

5、柱模合模前必须清扫干净，并留有检查口。

6、大钢模在使用前必须清理干净并涂刷脱模剂，且应涂刷均匀，防止混凝土表面出现粘皮现象。严禁使用废机油等做为钢模隔离剂。

7、墙、柱拆模不应过早，待同条件混凝土试块强度≥1.2MPa时拆除，避免因拆模过早造成混凝土缺棱掉角。

8、严格控制施工荷载，不得集中堆放材料，尽量减小施工的冲击荷载，防止现浇板产生裂缝破坏混凝土结构自防水。

9、二次构造柱的模板支设必须采用对拉螺杆或在砌筑时预留PVC管，严禁在砌体砸洞使用步步紧。

四、钢筋工程

1、钢筋的下料单由项目工程师严格按照图纸设计及规范要求进行审核后下料加工。

2、竖向移位应按小于1：6进行调整或参考图集要求处理，不允许打死弯。

3、在浇筑框柱、剪力墙时应设置定距框梯子筋控制剪力墙、框柱钢筋的排距、间距保护层厚度，防止在浇筑完混凝土后造成钢筋位移。①“梯子筋”的通长筋直径不小于12mm,分割筋不小于10mm，分割筋同时起支撑作用，用以控制截面尺寸及保护层厚度;②竖向“梯子筋”宜按1.5M间距设置一道③框架柱钢筋绑扎每层应设置定距框，定距框宜采用不小于16mm直径的钢筋，距混凝土顶面不小于150mm。

4、异形柱框架结构及异形柱框架——剪力墙结构的异形框架边柱纵筋顶层端节点，应按《混凝土异形柱结构构造

（一）》06SG311-1施工，即：顶层柱纵筋锚入梁内长度自梁底计不小于1.6LaE。（LaE为纵向受拉钢筋抗震锚固长度）。

5、板扣筋、飘窗筋等应按板厚度不同制作相应高度的马凳。

6、受力筋搭接绑扎时，不能少于三扣的有效绑扎点。

7、保护层垫块应分类堆放，柱的保护层3.5CM、梁2.5CM、板1.5CM防止在施工过程中造成混用现象。

8、楼梯间剪力墙采用大模板时，楼梯转向平台的钢筋留置，建议采用后植钢筋的做法，植筋必须做拉拔试验，试验数量按同品种、同规格、同批粘结材料，植筋总数的3‰抽取一组，且不得少于一组；不得采用在剪力墙上预留凹槽做为钢筋支座得做法。

9、梁的锚固如果直锚不够必须加弯锚，受拉钢筋的锚固长度严格执行（11G101-1）的第53页。

10、梁柱的节点处核心区的箍筋的间距抗震规范要求不得大于10CM一道，加密区一级抗震按梁高的2倍加密：二级抗震按梁高的1.5倍加密。

11、板的绑扎要注意马凳的设置及双层网板筋的接头的位置，上网上筋为 跨中1/3，下筋为支座处。

12、柱的绑扎要注意柱的截面尺寸及加密区按柱高的1/

6、500MM、柱边长尺寸（圆柱直径）三者取最大值。

13、剪力墙的绑扎的加筋、梯子筋的设置，拉钩两端应设置135度弯钩，如直径大于10MM的应交叉设置。

五、混凝土工程

1、剪力墙结构，框架剪力墙结构提倡墙（柱）、梁、板、一次整体浇注的施工方法。若采用墙（柱）与梁板分开浇筑时，剪力墙水平施工缝做法应符合以下要求：（1）留置在框梁梁底，形成水平施工缝。

（2）施工缝上的剪力墙（柱）、梁二次模板，宜使用穿墙对拉螺栓进行固定，防止游模、涨模、跑浆。

2、剪力墙混凝土浇筑前，应先浇筑50~100mm同标号混凝土去石子水泥砂浆。

3、剪力墙混凝土拆模后，应立即喷刷养护液或覆盖养护，养护时间不得小于7d，对掺用缓凝型外加剂的商品混凝土，养护时间不得小于14d。

4、现浇板上表面采用边找平边覆盖塑料薄膜的方法进行养护，防止混凝土早期失水开裂。；

5、钢筋混凝土现浇板、墙裂缝治理

（1）现浇板中预埋的塑料管应布置在板厚中间位置，并有可靠的固定措施，当管径大于1/2板厚及管路敷设集中，明显减小保护层时，上、下表面应有防裂措施。

6、大体积混凝土应按要求进行分段分层浇筑，测温孔应按规范要求布置，按时测温并记录分析内外温度情况，对内外温差过大的做出调整温差的措施。

7、在浇筑二次结构构造柱时，必须采采用商品混凝土浇筑，严格控制工人进行加水，造成水灰比增大，使混凝土强度降低。

8、在梁、板、柱进行一起浇筑时，应先浇筑柱，振捣密实，在浇筑梁板，以免造成构造柱漏振出现空洞。（注：梁柱交汇处的混凝土标号同柱）

9、在浇筑电梯井、管道井、门窗洞口等时，应按规范分层且对称浇筑混凝土，防止将模板挤偏造成结构变形。

10、卫生间素混凝土上返边应与现浇混凝土整体浇注。无条件施工时，可在现浇板混凝土初凝后二次浇注，严禁混凝土终凝后，进行二次支设浇筑。

六、抹灰工程

1、抹灰前先进行基层处理，并浇水湿润，混凝土表面进行甩浆处理后方可抹灰。

2、配电箱及电线槽背后厚度大于3.5CM时，必须支模用细石混凝土浇筑，并进行挂网抹灰，防止裂缝产生。

3、管道井的安装必须在抹完灰挂完腻子验收合格后方可管道安装。

4、不同材料交接处抹灰必须进行挂网且与各边基体搭接不小于10cm，方可进行抹灰。

5、抹灰厚度大于等于2cm时，应采挂钢网分层进行，防止空鼓、脱落。

6、室内墙面、抹灰的柱面和门洞口的阳角，应采用1：2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于70mm。

7、突出墙外的各类水平腰线、雨篷、挑檐等做法如下：

①、突出墙面小于6cm时，（压顶、腰线等）上面做泛水坡度，下面必须做成鹰嘴，并成一条直线。

②、突出墙面大于6cm时，（如飘窗、雨篷、阳台等）上面做泛水坡度，下面必须做成鹰嘴滴水槽宽度不小于10mm，位置为距外边30-50mm，门窗洞距端头50mm，棱角方正，槽内光滑平整，水平顺直成一条线。

③、外墙大檐滴水槽净宽度为1.5cm宽，分隔缝宽度也为2cm，门窗上脸，滴水槽应做1.5cm宽，楼梯间滴水槽宽度为1.2cm，距外3cm连通。④、散水的伸缩缝不大于2m设置一道，且必须用沥青砂浆填塞。

七、外墙外保温工程

1、在粘EPS挤塑板之前对基层为砌体结构的必须进行脚手眼的堵设、打底灰找平，基层为混凝土结构的必须进行胀模的剔凿、铲除浮浆等处理后经各方验收合格方可贴板。

2、墙面上弹出水平标高控制线，当需设置变形缝时，应在墙面弹出变形缝及其宽度相应位置。

3、当面层是涂饰工程的聚苯板的粘灰面积不应小于40%，当面层采用贴砖的聚苯板的粘灰面积不应小于60%。

4、聚苯板应由建筑物外墙勒脚部位开始自下向上，沿水平方向横向粘贴，且每排板应互相错缝1/2板长。

5、粘贴遇到窗洞口时，角部应切成刀把形粘贴。

6、挂网时应先将3～4mm厚的抗裂砂浆均匀的抹上，立即将网用抹子压入抗裂砂浆内，网格布之间的搭接不应小于50mm，并确保网格布不出现皱褶、空鼓、翘边现象。

7、楼层阳台处两侧网格布必须双向绕角相互搭接，且每侧搭接宽度不小于200mm。

8、门窗洞口四角应预先沿45°方向增贴200*400mm的角部加强网，防止角部产生裂缝。

9、当高层建筑时，外墙贴聚苯板且饰面为贴砖的应加防滑托架。

10、固定聚苯板胀栓，当遇到空心陶粒砌块墙时，应采用对拉螺杆固定。

11、外墙为涂料的挂玻纤网必须是两网三浆且上下层网1错开设置，外墙为贴砖的挂镀锌钢丝网用塑料胀栓固定后抹胶灰。胀栓打入基层深度不小于5CM，每平米胀栓数量为1-6层5个/㎡，7-10层6个/㎡，11-14层8个/㎡，15层以上10/㎡。

12、防火隔离带的设置必须按公安部下达文件采用A级防火材料每层转圈设置。

13、外保温挂网镀锌钢网与玻纤网不宜混用。

八、屋面工程

1、在结构层上面应采用水泥砂浆找平，阴角处做成圆弧压光，不得有酥松，起砂、起皮现象。

2、基层清理后，隔气层和找平层应均匀的涂刷冷底子油后可进行卷材的粘贴。

3、在卷材粘贴前，屋面的阴阳角处，应按规范要求做好附加层，防止角部收缩产生裂缝，造成漏水。

4、当屋面坡度小于3%时，平行铺贴，坡度在3%~15%之间时，卷材可平行或垂直铺贴；坡度大于15%，应垂直与屋面铺贴。

5、卷材铺贴时长边搭接不小于10cm，短边搭接不小于8cm。

6、屋面防水收头做法，当遇到砖墙时，应在墙上留凹槽，卷材收头应压入凹槽内固定密封，且凹槽距屋面找平层最低高度不低于25cm；当墙体为混凝土时，卷材收头可采用金属压条订压，并用密封材料封堵。

7、落水口处周围直径500mm范围内坡度不应不小于5%，并应用防水涂料或密封材料涂封。

8、伸出屋面的金属管道周围找平层应做成锥台，且管道与找平层间应留凹槽，并填密封材料，防水层收头处应用金属箍箍紧，并打密封胶。

9、铺贴檐沟卷材时，宜顺天沟方向铺贴，减少搭接。

10、当瓦屋面扣瓦时，砂浆应饱满，且用钉子固定。

九、门窗工程

1、在主体施工中，窗洞口处都按窗框连接片的位置预置混凝土块，确保插入砌体工程中的窗户安装的有效固定。

2、窗户安装时，必须用经纬仪打一根垂直线，保证窗户安装完在一条线上，水平标高安装时，应根据室内50线控制水平标高（注：安装前必须有三线，即：中线、边线、水平线）

3、窗户固定在混凝土上必须采用射钉，严禁在小红砖上采用射钉固定。

4、窗户安装完成在抹灰前必须在四周打设发泡剂，在交工前沿窗框四周必须打密封胶，确保窗户的密封性能，防止雨水渗漏。

5、窗户打胶时必须先清理包装纸及开缝后再打胶。

6、在外墙抹灰时，抹到窗台处一定要控制好标高，防止抹灰时堵住排水孔。

7、在施工中窗户一定要注意成品保护。

8、窗户的胶条四角处连接处必须割成45°对角连接及扣条的加工制作。

8、小五金必须严格按照规范要求安装，确保窗户开启灵活性。

十、楼地面工程

1、地面在施工前先进行管路敷设夯实后按图纸设计要求进行铺卵石并灌浆，防止地面下沉。

2、楼面在施工地暖垫时应沿四周设置伸缩缝，防止裂缝。

3、在楼地面做成后，应派专人洒水养护，提高楼地面强度，防止地面酥松、起砂等现象发生。

十一、楼梯工程

1、楼梯踏板、立板在铺贴前先将基层用水冲洗湿润，扫水泥浆后，进行铺贴，防止踏板、立板的空鼓。

2、楼梯间贴踢脚板应出墙厚度一致。

3、滴水槽具体做法详见（抹灰工程）。

4、楼梯栏杆的固定必须牢固，严格按强制性条文规定施工。

十二、防水要求

1、卫生间防水高度统一做到50线上返50CM齐，门口从里往外返30cm宽，两侧20cm宽。

2、厨房风道管根处统一做1m²防水。

3、卫生间有喷淋设施的防水高度必须做到2m高。

十三、外墙饰面砖工程

1、外墙饰面砖粘贴前应根据饰面砖的规格尺寸进行放线排砖，以保证成活后的整体美观。

2、施工时应纵、横向挂线，保证各向砖缝顺直、均匀。

3、严格按规范要求施工，保证饰面砖的平整度、垂直度等。

4、外墙阴角处也应留有一定砖缝，保证能够勾缝，防止雨水窜入。

5、窗口上部鹰嘴及外窗台坡度要合理、美观、一致。

6、非整砖需派专人用专用工具进行切割。

7、勾缝应按设计规范要求的材料和深度进行，勾缝应连续、平直、光滑、无裂纹、无空鼓。

十四、涂饰工程

1、室内刮腻必须等到基层干燥以后再开始进行施工，防止因基层不干，而引起后期腻子起皮、泛碱等现象。

2、外墙涂饰前必须对基层进行清理找平，对泛碱、析盐的基层先用满刷一边耐碱底漆，待其干后刮腻子，在涂刷面层涂料。

3、刮腻前必须提前弹线顺角。

4、局部抹灰不平整部位，需用粉刷石膏粉进行填平处理，不得用腻子找平，防止腻子太厚引起裂缝、起皮现象。

5、刮完腻子的室内墙面不得出现透底、刮痕、表面粗糙、颜色不一等现象。

6、基层处理完的钢筋头、铁丝等金属物体残留物，在刮腻前需做防锈处理后方可进行刮腻，防止刮腻完出现返锈现象。

十五、幕墙工程

1、幕墙工程要严格按施工方案及规范进行施工，所用材料材质必须与设计选用的材料相同。

2、石材幕墙中的单块石材板面面积不宜大于1.5m²。

3、石材幕墙主龙骨立柱上下之间应有不小于15MM的缝隙，并才用芯柱连接。芯柱总长度不小于40CM，芯柱与立柱应紧密接触。芯柱与下柱之间应采用不锈钢螺栓固定。

4、石材幕墙与主体结构连接的预埋件，应在主体结构施工时按设计要求埋设，预埋件应牢固、位置准确。

5、埋件与幕墙立柱、立柱与横梁连接必须按设计规范要求进行，并做防腐处理。

6、幕墙石材表面不得有凹坑、缺角、裂缝、颜色不一等现象。

7、伸缩缝、沉降缝的处理，应保持外观效果的一致性，并应符合设计要求。

8、幕墙相邻两板不得出现错台现象，整体平整度、垂直度应符合规范要求，板材安装前应进行选材，严禁安装已经变形扭曲的材料。

9、幕墙的胶缝应横平竖直、宽窄一致，表面应光滑无污染。

10、幕墙隐蔽节点的遮封装修应整齐美观。