第一篇：IQC和OQC使用的什么检查方式 -
IQC和OQC使用的什么检查方式
AQL分为好多个检查水准,什么一般检查水准,加严检查水准或者是放宽检查水准等,公司里和公司里使用的都不一样,现在想请大家指教一下
现在电子企业一般使用的什么检查方式.(IQC和OQC)
xxlr68 @ 2008-3-12一般公司采用GB2828-2003 一次抽样 一般检查水平２级 进行抽样
AQL值 是合格质量水平限即可接收水平
确定AQL的方法 ：
下面给出确定AQL值的一些方法供大家参考。3．1 工程法
工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其它质量要求，把技术上必须保证的质量作为AQL。3．2 相似法
新产品没有质量的历史资料，为确定AQL值可参考（原材料、结构、工艺等）类似的产品的AQL值。
3．3 经验法
由负责部门人员、工程技术人员、质量质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL。
3．4 实验法
实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下，临时指定一个AQL值，根据使用过程中获得的有关质量信息，再AQL进行调整。
3．5 计算法
对于多部件复杂系统，可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL。如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成。那么零件的AQL值（记为AQLx）应适当地小于整件的AQL值（记为AQLX）。假定整机由n个相同零件组成且为串联关系，即一个零件失效会导致整机失效，此时，AQLx 与AQLX 有如下关系：
（AQLX /100）=1（1-（AQLx /100））n 3．6 估计法
在工厂或企业内部，为了促进产品质量的提高，可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值。3．7 反推法
反推法不去直接指定AQL值，而找一个正常检查抽样方案，使它的OC曲线通过某个接收概率比较低的重要的点，比如无区别点即（OC曲线的控制点〕和使用方风险点，反推出所需的AQL值。
3．8 模型法
建立一个费用模型，选择AQL值使得它所相应的抽样计划的总费用最小。
4、AQL的分配 4．1 一般情况
给不同类别的不合格分配AQL值的方法是各种各样的。最简单的可能是把所有不合格分为A和B两类，每类单独分配一个AQL值，例如：
不合格类 A类 B类 AQL 0.65％不合格品 1.0%不合格品
在规定了抽样方案类型后，从正常检查抽样方案可以检索到两个不同的抽样方案，当两个方案都作出合格判断时才能判该批产品正常检查合格；只要有一个抽样方案作出不合格判断就不能判该批正常检查合格。
4．2 不合格多于两类
对于多于两类情形，比如：
不合格类 A类 B类 C类 AQL 0.40％不合格品 1.0％不合格品 0.40％不合格品
判定检查批为合格批必须A、B、C三类不合格相应的三个抽样方案部作出合格判断才可以。
4．3 分别与综合相结合
给产品的每个性能分配一个独立的AQL，同时给所有性能综合起来再规定一个AQL。比如，某类不合格包括三种性能如下表所示
不合格类
性能1 性能2 性能3 AQL 1.0％不合格 1.0％不合格 1.0％不合格
综合AQL 1．5%不合格
这种作法对于复杂而且有许多独立的性能要检验的产品有一定参考价值。
4．3 单个与组合
对A类不合格规定一个AQL，而且给A类不合格和B类不合格合起来规定一个AQL比如：
不合格类 A类 A+B类 AQL 1.0％不合格品 4.0%不合格品
下面我们来考虑一个具体的例子。
[例] 某产品批量N=1000。每个待检的样本单位须检验5 个尺寸，在考虑了各类不合格的影响后，把尺寸1和尺寸2不符合规
定都划为A类不合格，其它3个尺才不符合规定都划为B类不合格，规定它们的AQL如下：
不合格类
检验项目 AQL A 尺寸1 尺寸2 0.65%不合格品
B 尺寸3 尺寸4 尺寸5
2.50%不合格品
假定对A类不合格品和B类不合格品都规定采用检查水平II那么，由GB/T2828表2可查得样本大小字码为J。再由GB/T2828表3可查得正常检查一次抽样方案如下表所示：
不合格类
样本大小
合格判定数 Ac（不合格品）
不合格判定数 Re（不合格品）A 80 1 2 B 80 5 6
在进行检验时，由于尺寸测量是非破坏性的，所以只需抽取80个样本单位，就可以测量A类和B类不合格所涉及的5个尺寸。
如果在从这批产品抽取的80个样本单位中测量结果如下。
有一个不合格品，其尺寸2和尺尺寸3不合格；
有二个不合格品，只有尺寸3不合格；
有一个不合格品，其尺尺寸4和尺寸5不合格。
因为，按GB/T2828的定义，“有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的单位产品称为A类不合格品”（见GB/T2828的2.1.13款），“有一个或一个以上B类不合格，也可
能还有C类不合格，但不包含A类不合格的单位产品，称为B类不
合格品”（见GB/T2828的2.1.14款）。于是，有一个不合格品虽然尺寸
2和尺寸3都不合格，只能算一个A类不合格品；而尺尺寸4和尺寸5 都不合格的那个不合格品也只能算作一个A类不合格品。
第二篇：IQC,QA,FQC,OQC,IPQC的定义和职责
IQC，QA，FQC，OQC，IPQC的定义和职责
IQC：INCOMING QUALITY CONTROL其主要职责如下:
1、对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；
2、对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；
3、对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改善； QA：QUALITY ASSURANCE QA是质量保证，英文就是quality assurance，在CMMI中QA的主要工作是质量评审和产品评审，在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员；QE是品质工程的意思,英文就是quality engineer,主要从事品质工程的文件制定，QE是建立、分析、完善品质控制程序的人，不会去查每一单货品；QC是品质管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品质文件进行品质控制,是质量管理的一部分，致力于满足质量要求,qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求。
具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。
OQC：OQC=Outgoing Quality Control “出货检验”，这种情况下一般只有存在库存的时候才会有的，没有库存的情况下不需要OQC的，FQC就可以了，因为FQC就是最终检验了。如果你们的产品库存周期比较长的话，那么这个抽样标准一般不是根据GB2828,而是根据GB2829来的，属于监督性的质量检查。1 }, D2 ^7 r' s5 O 8 ~7 k% g, y.o FQC：有两种情况：第一种是最终检验Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入库前的“最终检验”（没有库存的情况下属于出货前的检验了）。第二种情况是完工检验Finished Quality Cotrol，这种情况下即可以是成品也可以是半成品的，都可以称之为“完工检验”。半成品FQC后入半成品库，或者成品（也是完工件）的最后检验（这里同FinalQC)。。一般这种检验的依据是GB2828的标准。IPQC：
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）
目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态；
从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：
（1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量
仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
① 一批产品开始投产时；
② 设备重新调整或工艺有重大变化时； ③ 轮班或操作工人变化时；
④ 毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
¬
（2）巡回检验 ]
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是、寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状
二是、对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。.（3）末件检验：
.靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的
质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。（以上内容为本命年的困惑搜索整理转发）
第三篇：品管 IQC,IPQC,PQC,FQC,OQC的意思
品管 IQC,IPQC,PQC,FQC,OQC的意思
IQC、IPQC、PQC、FQC、OQC，五種的意義
1.IQC進料檢驗(Incoming Quality Control供應商品保部).主要是控制來料的品質管控 2.IPQCS製程品管(In Process Quality Control Section)針對製程上的品質管控(某些公司的IPQC會握有稽核的權力)3.PQC半成品檢驗Process Quality Control 4.FQC終檢(Final Quality Control成品檢驗)在產品出貨之前需做最後檢驗才可出貨 5.OQC出貨檢驗(Out-going Quality Control出貨品保課)針對成品要出貨的物品品質管控 QC一般分為三段：IQC/IPQC/OQC 一間公司生產線原材問題多不多要看IQC 一間公司生產線製程品質問題要看IPQC 一間公司客訴、客退問題多不多要看OQC
第四篇：QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分别的定义
QC、IQC、IPQC、FQC、OQC、QA分别的定义
QC：即英文(Quality Control)的简称，中文意义是品质控制；其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，进货检验员（IQC)、制程检验员（IPQC)和最终检验员（FQC)。
IQC:即英文（Incoming Quality Control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。
IPQC:即英文（Input Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入到产品最终包装过程的品质控制。
FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制, Finish Quality Control)。
OQC:即英文（Outgoing Quality Control）中文意思为成品出厂检验。成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标、检验 项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等；成品标识检 验：商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
QA:即英文(Quality Assurance)中文意思为品质保证，其在ISO8402:1994中的定义是：为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和体系的活动。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员叫做QA人员。
第五篇：IQC检查作业指引2
惠州宝信科技电子有限公司IQC检查作业指引 10.2经检查不合格的物料，贴上“来料不合格”的标识。
11、环保产品检验控制方案
11.1设定产品外发ROHS区与非ROHS区，以及产品待检ROHS区与非ROHS区，和检查合格ROHS区与非ROHS区； 11.2外发产品之前ROHS产品与非ROHS产品标明并分开摆放；
11.3外发加工ROHS与非ROHS产品，外发单与产品必须经过QA人员签名、审核才可外发；
11.4外发产品回来要求加工商标明ROHS与非ROHS产品，并且按标识摆放，否则一律拒收；
11.5外发产品回来除IQC(含QA)人员打开包装检查之外，任何人私自打开包装，品质部将给予当事人100元罚款处理； 11.6产品检查OK之后将ROHS与非ROHS产品按区域标识分开摆放；
11.7以上如有任何一项不符合规定，将判不合格。
12、参考文件
12.1《成品检验规范》
12.2《加工商管理规定》
BX-WI/QC-011A/02007-12-04
点击咨询 