坡屋面混凝土浇筑措施

第一篇：坡屋面混凝土浇筑措施

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坡屋面混凝土浇筑措施

一、坡屋面混凝土浇筑注意事项：

1.预埋地锚，支设屋脊节点使用；

2.梁柱节点拦设钢丝网保证梁柱节点混凝土强度；

3.斜屋面沿坡度从上而下2m步距设置一道钢丝截流网，对屋面进行分块浇筑振捣； 4.预埋圆10钢筋头@900*900，伸出保温隔热层30mm；

5.混凝土浇筑过程按照柱和梁板分为两个阶段控制混凝土坍落度，柱混凝土坍落度控制在180mm±20mm;梁板混凝土混凝坍落度控制在140mm±20mm。浇筑顺序：先浇筑柱和梁混凝土至水平段，板混凝土浇筑时应自屋脊向檐口分段浇筑（自上而下），两坡屋顶两边同时均匀浇筑，防止模板因受力不均而位移变形；

6.混凝土振捣：为达到混凝土振捣密实，注意混凝土浇筑时间，边浇筑边振捣，在混凝土初凝前再进行第二次振捣。组织钢筋看筋人员对钢筋位移控制，发现钢筋位移立即校正，并防止露筋；组织木工看模，浇筑前对墙柱梁板模板全面螺杆及加固全面检查，检查有无松动螺栓，是否缺少支撑等。在浇筑过程中随时观测模板及加固部位有无变形和跑模现象，发现模板变形或跑模应立即通知停止该部位混凝土浇筑，并增派人手进行加固和校正处理，在短暂时间内必须完成整改，混凝土初凝前浇筑完成。混凝土浇筑过程中，专业工长在现场控制混凝土浇筑全部过程。混凝土收面：因斜屋面混凝土浇筑时极易下滑，收面必须分二次收面完成，达到一定强度后及时做好养护。

二、检查模板、支架、钢筋和预埋件

在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。此外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:(1)模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;(2)所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;(3)模板的紧密程度;(4)钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。

在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。

木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。

三、操作工艺：

1.在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时通知搅拌站处理。

2.浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用斜槽、溜管等下料。

3.浇筑竖向结构混凝土前,底部可先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆；或从梁一端下料，采用赶浆法。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌万福售楼部两点一线

予递减。

4.浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。5.混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。

6.梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。

7.浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200mm,人工振捣时为150～250mm(基础250mm,密集配筋为150mm)。

8.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。

四、质量预控措施：(1)预控麻面。

模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。(2)预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。(3)预控蜂窝。

严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过1m,墙每段高度不大于2m。用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200mm严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。(4)预控孔洞。

1)在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用同等强度豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。2)预留窗洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

3)采用正确的振捣方法,严防漏振:

○

1插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。

○

2振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

4)控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

第二篇：坡屋面混凝土质量措施

坡屋面混凝土浇筑质量保证措施

目的：解决坡屋面混凝土浇筑时，因坡度原因造成混凝土流淌，浇筑质量难以保证的问题。

一、坡屋面混凝土施工难点分析：

1、坡屋面钢筋移位：

原因：由于坡屋面钢筋受坡度影响底板筋易浮起，造成钢筋保护层过大。

2、混凝土振捣难；

原因：振捣时混凝土随坡度向下流淌，不能保证混凝土留在原位，过振混凝土流淌，少振混凝土不密实，混凝土质量难以保证。

3、混凝土成型收面困难；

原因：混凝土图收面时间难以控制，由于坡度原因混凝土收面早，易造成混凝土流淌，收面晚，混凝土不流淌，但面层难以收浆，面层表观质量无法保证。

二、解决上述问题的措施：

1、材料、器具：10*10钢丝网、100*100钢丝网片、铁钉、手提式平板振捣器、混凝土浇筑用其他器具等。

2、施工方法：

⑴ 底板钢筋帮扎时，用铁钉固定并用绑死绑扎牢固，钢筋下部加设垫块，保证钢筋保护层尺寸，（钢筋固定可用其他方式），固定点数以钢筋网片不上下移动为宜。

⑵ 结构板钢筋绑扎完成后，在上部钢筋上方加设网眼为10mm*10mm的钢丝网一道，100mm*100mm的钢丝网片一道，绑扎固定在上排钢筋网片上（平行于模板）。每道网片宽度为1000mm，两道网片之间间隔600mm，并在每道网片下端加设10mm*10mm钢丝网片一道，并固定（单层，垂直于模板），钢丝网片自檐口向屋脊设置。

目的：① 加设10mm*10mm钢丝网，阻止混凝土振捣时随坡度向下流淌。②加设100mm*100mm防止10mm*10mm钢丝网因振捣时破裂。（如能保证钢丝网不破裂，可以不加设）。

③ 间隔600mm，用以浇筑混凝土。④钢丝网留设方法如图：

⑶ 混凝土浇筑：①浇筑顺序：混凝土浇筑时应自檐口向屋脊分段浇筑（自下向上），两坡屋顶两边同时浇筑，防止模板因受力不均而位移变形。②混凝土振捣：混凝土振捣宜采用手提式平板振捣器，振捣时自下而上振捣。③注意混凝土浇筑时间，在混凝土初凝前进行第二步浇筑。

⑷ 混凝土收面：混凝土收面应有二次收面，并及时做好养护。

三、此措施优缺点：

优点：

1、此措施可有效阻止混凝土浇筑时因坡度和振捣时混凝土向下流淌、堆积。减少因混凝土流淌、堆积增加人工清理运输。

2、可防止混凝土振捣时流淌，无法充分振捣而造成混凝土不密实的质量问题。

3、由于挂设钢丝网，阻止混凝土大面积流淌，可保证混凝土收面顺利进行，二次收面使混凝土表观质量得到保证。节省了清理、倒运流淌下来混凝土的人工。缺点：

1、增加了使用钢丝网片材料的成本，增加了钢丝网片的绑扎、固定成本。

第三篇：基坑内有积水混凝土浇筑措施

基坑内有积水混凝土浇筑措施

在工程施工过程中，由于基础工程只要一天不回填就存在安全隐患，无论从建设单位、施工单位、监理单位都希望尽快将基础工程施工完毕。但是我们发现有好多施工单位在基础施工的时候，特别是存在柱下墩结构形式的混凝土，不将基坑内的积水排除完毕就开始浇筑混凝土了。

当基坑内有积水的时候可以浇筑混凝土么？

要回答这个问题，我们首先要问如果基坑内有积水对混凝土的质量或者是对混凝土有没有影响？根据GB/T14902《预拌混凝土》

规范中第7.5.2条规定：搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排尽，装料后严禁向搅拌罐内的混凝土拌合物中加水。同时DB21/T1304《预拌混凝土技术规程》规范中第7.2.5条规定：泵送过程中严禁加水。从这些条文中可以看出来，预拌混凝土在浇筑前或浇筑时是不允许加水或者存在积水的，也就是说基坑内有积水的时候，是不允许浇筑混凝土的。

预拌混凝土在浇筑前或浇筑的过程中有积水对混凝土的直接影响就是将原预拌混凝土的水灰比变大了，那么水灰比变大了将带来哪些隐患呢？主要存在以下问题。

（1）更改了试验单位出具的混凝土配合比，混凝土的强度、抗渗等级、坍落度等都将受到影响，也就是说混凝土的质量无法保证，这是严重的质量隐患。

（2）水灰比过大将增大混凝土的流动性，即混凝土的自流性将增加，混凝土的流动性增大，将使混凝土出现离析现象，混凝土出现离析现象，质量肯定无法保证。

（3）由于混凝土的密度比水的密度要大得多，在浇筑混凝土的时候，浇筑的混凝土将把积水“赶”到混凝土的表面，在个别地方会出现“凹坑”。在凹坑的地方由于积水将混凝土中的胶凝材料给稀释了，有凹坑的地方混凝土几乎没有强度，导致混凝土会出现应力集中的现象，同样对混凝土浇筑质量影响巨大。

从以上种种情况及原因分析来看，存在积水的时候是不允许浇筑混凝土的，那么我们该如何杜绝这种现象发生呢？

（1）加强管理。在出现有积水的地方，必须将积水排放完后，才浇筑混凝土。

（2）注意天气的变化。有降水天气的时候，尽量避免浇筑混凝土，不能因为追求工期，而影响混凝土的质量。

（3）加强沟通。在浇筑混凝土的时候，遇到下雨时应及时与预拌混凝土的商家联系，如果能够留置施工缝就留置施工缝；如果不能停止浇筑的话，应该立即与预拌混凝土的技术人员沟通，及时调整配合比，将雨水对混凝土的影响降低到最小。

（4）尽量采取两次振捣的方式进行浇筑混凝土，可在混凝土将要初凝时，用平板振动器复振液化混凝土，或用铁滚筒滚压混凝土，消除表面存在的积水，减少混凝土表面出现裂纹。

（5）混凝土浇筑完毕之后，应加强养护。有条件的采取覆盖塑料薄膜的方式或喷雾养护，如果浇筑的混凝土满足大体积混凝土条件，应按照大体积混凝土的施工要求进行施工。

从上述现象可看出，在基坑内有积水或者在浇筑混凝土的时候遇到雨雪天气，应尽量避免浇筑混凝土。由于种种原因无法避免的时候，应充分准备、合理组织、精心施工，将不利影响降到最低，把一个个合格工程交到建设单位手中。

第四篇：混凝土浇筑保证书

混凝土浇筑保证书

保证内容：

1、混凝土标号严格按设计要求施工。

2、混凝土截面尺寸应保证符合设计要求及规范规定。

3、混凝土罐车卸料人员保证卸干净，不得私自往罐车内加水。

4、混凝土质量：振捣密实、到位，不得遗漏，不得出现蜂窝麻面等现象。防止模板跑模，表面平整度控制在规范以内，表面观感到位、薄膜覆盖到位、混凝土折模后按规范规定养护到位，保持砼有足够的润湿状态，养护期不少于7昼夜。

5、混凝土浇筑数量向项目部上报准确，项目部再次复数后报计划。

6、安全要求：劳务队在浇筑混凝土过程中必须有技术员和负责人值班，重点负责高空坠落和临时用电安全。泵管安装固定要牢固。

7、因混凝土浇筑时罐车可能带泥土出入，劳务队必须指派一名负责人将马路上的泥土垃圾清理干净。

8、混凝土浇筑完后，现场要清理干净，做到工完场清，文明施工。以上内容保证全部做到位，如出现任何一项不到位的程序自愿向项目部交现金款≥1000元，上不封顶，如不交现金罚款将在进度款中以3倍以上价款扣除。

保证单位（班组长）负责人：

****年**月**日

第五篇：浇筑混凝土观后感

1、砼浇筑前的准备：（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土浇筑的一般要求：（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。（6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。

3、墙混凝土浇筑：（1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。（2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动

棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。

4、梁、板混凝土浇筑：（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa，才允许继续浇筑。（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。

5、楼梯混凝土浇筑：（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6、浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处。

（四）混凝土的养护：

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。

4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。

5、可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

6、采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水

注意事项：

1.混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于2M时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M。

2.混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。

3.浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM。保证不漏振，不过振。

4.浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。注：（1）梁柱节点处不同标号（强度等级相差10MPA）的混凝土进行混浇时，先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土，且始终保持高标号混凝土浇筑高度高于周边低标号混凝土浇筑高度。（2）加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径30MM振捣棒，振捣间距为100—200，避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。

5.混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度。

6.混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笤帚，抹到墙面上，形成刺状突起，干燥后即成拉毛。主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理。）

7.混凝土表面进行二次压抹及三次抹压后，及时进行覆盖养。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再洒水。地下3层至地下夹层顶板养护时间为7天，地下1层顶板养护时间为14天