九种混凝土外观质量问题及防控措施

第一篇：九种混凝土外观质量问题及防控措施

九种混凝土外观质量问题及防控措施

外观质量—蜂窝

蜂窝成因：

（1）配合比计量不准，砂石级配不好。（2）搅拌不匀。（3）模板漏浆。（4）振捣不够或漏振。

（5）一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握。

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振。（8）振捣时间不充分，气泡未排除。防控措施：

严格控制配合比，严格计量，经常检查。混凝土搅拌要充分、均匀。

下料高度超过2m要用串筒或溜槽。分层下料、分层捣固、防止漏振。

堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。整改建议：

对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实。

较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实。

较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。外观质量——麻面

混凝土麻面：指混凝土浇筑后，由于空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成的混凝土表面有凹陷的小坑和表面不光滑，不平整的现象。结构构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露的现象。

麻面成因：

麻面成因：同“蜂窝”原因。

模板清理不净，或拆模过早，模板粘连。脱模剂涂刷不匀或漏刷。

木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉。

浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实。振捣时间不充分，气泡未排除。防控措施：

模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。

木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面施水过多。钢模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板。模板接缝不严，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

混凝土振捣不实，混凝土中气泡未排出形成麻点。整改建议：

麻面主要影响外观，表面做粉刷的可不处理。

对表面不再装饰的部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平压光。

外观质量—孔洞

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。

孔洞成因：

在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。

混凝土中有泥块和杂物渗入，或将木块等大件料具打入混凝土中。不按规定下料，吊头直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。防控措施：

在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

采用正确的振捣方法，严防漏振。

控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米（浇筑板时为1米），大于2米时要用溜槽、串筒等下料。

防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。整改建议：

通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。现浇混凝土梁、柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形以免有死角。为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润保持72h后，浇筑比原混凝土等级高一级的豆石混凝土。豆石混凝土水灰比可控制在0：5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，用小振捣棒分层捣实。有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，做好养护。外观质量—露筋

在钢筋混凝土浇筑过程中振捣不到位，保护层垫块没有设置或者固定不牢固，混凝土坍落度小，或拆模早，混凝土硬化前受外力导致剥落而使构件成型后钢筋外露的现象。

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

露筋成因：

浇筑混凝土时垫块位移或放置过少或漏放，使钢筋紧贴模板。模板支架不稳，孔隙未堵，造成混凝土漏浆过多。

配合比不准确，混凝土产生离析，部分与钢筋接触部位缺浆。混凝土振捣时振动棒撞击钢筋或钢筋绑扎不牢，造成钢筋位移。

混凝土振捣不实或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多或拆模过早。防控措施：

浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润。钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子。保证混凝土配合比与和易性符合设计要求。整改建议：

将外漏钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再1：2～1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级细石混凝土捣实，认真养护。

外观质量—烂根

混凝土烂根就是指在浇筑墙、柱、桥墩等地时候由于没有振捣到位或者高空浇筑混凝土发生离析，而使墙柱等底部出现混凝土不密实或空洞露筋的现象。

烂根成因：

模板根部缝隙堵塞不严漏浆。

浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆。混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底。浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆。振捣不实。

模内清理不净、湿润不好。防控措施：

在楼地面施工时墙柱根部尽量用刮杠刮平、然后用木抹搓毛。搓毛过程中，轴线尽量检查误差不大于3㎜为最佳。

在模板支设前，应检查楼面平整度，必要时加压海绵条，海绵条放置时，一定按墨线位置放置正确，确保海绵条不准进入混凝土、模板拆除拆后立即撕掉，立模板时，必须一次上到位，否则在立模板时海绵条位置移动，影响施工质量。这种方法施工时具有一定难度、尽量不要采用。

在模板支设好后检查模板底口、墙柱都应仔细检查，有下口不严的应用砂浆封睹。用此种方法时，必须提前至少4小时进行，否则在浇注混凝土时，砂浆强度过低达不到封睹目的。

外墙配有专用 “吊梆模”，在施工过程中，必须采用，否则外墙底口出现缝隙时难以封堵，产生烂根现象。整改建议：

面积较小的混凝土表面缺陷修补前将混凝土表面的灰土、浮渣或松散层人工清凿，用水冲洗使混凝土表面保持干净；然后用同标号减石子砂浆抹平，抹浆初凝后用塑料布包裹并洒水养护。

较大面积的露石混凝土，按其全部深度凿去薄弱部位的混凝土和个别的突出的混凝土骨料，用钢丝刷或加压水冲洗混凝土表面，再用比原来混凝土强度等级高一级的减石子混凝土挤打填补，仔细捣实抹光，然后用塑料布覆盖，初凝后洒水养护。气泡成因：

使用的外掺剂具有引气作用。

砼坍落度大，贴模板面的气泡含量多，振捣未能完全排除。砼浇注至结构顶层时浮浆过多未及时清除，振捣时间不足。结构倒角或斜坡处，振捣棒上提速度过快，振捣不充分。防控措施： 配合比设计时谨慎选用外掺剂，通过比对试验确定选用适宜种类、剂量的外掺剂。

坍落度不能过大，须在设计、规范允许范围内，浇注结构的下部时按高、中限控制，浇注上部时按低限控制。

振捣施工时，振捣棒要快插慢拔，根据现场实际情况控制振捣时间，尤其是倒角或斜坡处，根据实际情况适当延长振捣时间，并辅助用橡皮锤敲打模板，已尽可能多的消除气泡和水泡。

砼浇注至顶层产生浮浆过多时，须及时清除更换新砼，并进行二次振捣。

墩柱砼振捣时先从外圈开始，螺旋型振捣到内心。整改建议：

将产生气泡部位刷毛或凿毛，用水清洗湿润，用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光，采取覆盖养护措施，防止水流冲刷。

对斜面和曲面部位可在混凝土浇筑完6 h后拆模处理气泡，其处理效果较好。

外观质量—缺棱掉角

缺棱掉角：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

缺棱掉角成因：

模板设计未考虑防止拆模掉角因素。

木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂。模板缝不严，漏浆。

模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连。拆模过早过猛，拆模方法及程序不当。养护不好。防控措施：

模板在浇筑砼前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护。

拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成型砼保护。整改建议：

缺棱掉角较小时可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹齐补正，对较大的掉角，可将不实的混凝土护突出石子凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模板用比原混凝土高一级的豆石混凝土补好，认真养护。

外观质量——错台

错台指的是混凝土分缝处上下层错开一定的距离，形成台阶。

错台成因： 放线误差过大。

模板位移变形，支模时无须直找正措施。

下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。整改建议：

对形成错台的部位，首先将突出的混凝土凿除，预留约5mm厚度，然后对预留的部位做打磨处理。外观质量—冷缝

指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝，施工工程中的冷缝和施工缝有什么区别：通俗说冷缝就是施工不当，在施工过程中由于某种原因使前浇筑混凝土在已经初凝后，后浇筑混凝土继续浇筑，使前后混凝土链接处出现一个软弱的结合面，这就是冷缝。

冷缝成因：

施工时混凝土接槎处延续时间过长而凝固，使得混凝土接茬处收缩不同而产生裂缝（俗称冷缝）。

高品混凝土的初凝时间为4小时，因混凝土泵出现故障，浇捣中断，再次开始浇捣时，已经距离前浇筑间隔时间长达4小时外，下层混凝土基本凝固，由于工作疏忽，在两层混凝土间未采取特别的施工缝处理措施，产生冷缝。防控措施：

灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。

调整保温和养护措施，延缓升降温速率，混凝土减低用水量，增加混凝土的和易性。

减少混凝土浇注的分层厚度，有条件允许时，混凝土中增加缓凝剂，以防出现施工裂缝。

推进一次浇筑，采用斜面分层方法进行，不形成冷缝。

振捣棒应插入下层混凝土50-100mm，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍，插点间距不超过400mm。整改建议：

表面修补法：在裂缝的表面抹环氧胶泥，同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布，然后刮水泥胶泥即可。

灌浆、嵌缝封堵法：灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或者有防水要求的混凝土裂缝的修补，他是利用压力设备将胶凝材料压入裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有环氧树脂、甲基丙烯酸脂、聚氨脂等化学材料。嵌缝法：嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。常用的塑性材料有聚氨乙烯胶泥、塑性油膏、丁基橡胶等常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆。外观质量—夹渣

混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度，分为严重缺陷和一般缺陷两种。

夹渣成因：

浇筑混凝土前对施工缝处未处理或处理不够。漏振或振捣不够。

分段分层浇筑混凝土时，施工停歇期木块、锯末、水泥袋等杂物积留在混凝土表面未清除，而继续浇筑混凝土。防控措施：

梁、板中的杂物采用人工清理然后用水冲洗至柱内根部，柱或短肢墙根部模板开清渣口。

施工缝是就尽砼接触处，应先将施工缝处的残留的松散砼凿掉，冲洗干净，保持湿润，然后将同标号的水泥浆刷面再浇筑砼。整改意见：

表面缝隙较细时，可用清水将缝隙冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理应慎重，梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固方可进行剔凿，将夹层中的杂物和松散混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，在灌筑、捻实提高一级的豆石混凝土或混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。结束语

混凝土施工是一个系统的工程，混凝土结构的实体质量与钢筋工程，模板工程紧密相连。

混凝土外观质量仅是混凝土结构物施工阶段性的呈现，问题仅是表象，成因确各不相同，应根据据体问题，系统考虑问其整改成因，根据部位与程度的不同制定相应整改方案，切不可一概而论。

注：外观质量通病中裂缝成因复杂，分类繁多，后期进行专题论述，所以本文中并未提及。

第二篇：混凝土外观质量问题处理方案

云南省盐津县落雁乡小岩村精准扶贫安置房

砼质量问题处理措施方案

编制

审核

审批

编制单位：湖北天达建筑实业有限公司

编制时间： 年 月 日

混凝土质量问题处理方案

3#楼砼浇筑质量问题说明

2016年5月17日晚浇筑3#楼基础梁砼时；因砼罐车陷入施工场地泥潭中，导致砼停滞时间较长，砼的和易性降低，由于施工班组现场人员较少振捣不及时；造成局部漏振现象发生，导致局部砼存在质量问题，特编制此处理方案进行整改！

湖北天达小岩项目部

2016 年6月27日

混凝土质量问题处理方案

用Φ35插入式振捣器在模板外侧进行振捣。若插入式振捣器不能插入模板内部应在模板外侧进行振捣。

3、麻面（指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象）。

处理： 麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

4、质量事故处理小组

由公司生产经理张泽友任组长，副组长薛军星、成员为 张志亮、陆荣杰、赵旭明。有针对性的对现场的质量缺陷按缺陷大小、严重程度进行不同的处理方法。对于孔洞露筋需要高标号砼灌浆的，要求华宏商品砼公司进行配合，提供高标号砼配合比和干料。

四、质量保证措施：

1、在砼缺陷修补前，应安排两名责任心较强的施工人员，并对施工人员进行技术交底。

2、所有存在蜂窝、麻面、孔洞和露筋处的松动颗粒必须全部剔除干净，以剔到砼表面出现白色划痕位置。确保松散砼全部剔除干净。

3、砼缺陷修补期间由项目技术负责人直接负责，并安排一名施工员张志亮跟班作业，以确保砼的修补质量。

4、孔洞、露筋后填充的砼，必须在拆模后安排专人进行养护，并在砼表面包裹塑料薄膜，以减少砼内部水分蒸发。

第三篇：混凝土质量问题处理措施

混凝土成品质量问题处理措施

混凝土浇筑完成后，我司经过彻底的检查，局部存在质量通病问题，针对出现的质量通病，我司特制定以下措施：

一、关于混凝土接缝处流浆、错台和局部夹渣问题

混凝土表面的流浆，由于并不影响混凝土的结构质量，只是影响混凝土的外观，因此用铲刀把表面的流浆全部铲掉。

混凝土错台：错台一般3毫米以内的可不用处理，10毫米到3毫米之间的可用砂轮麻平即可，对于10毫米以上的错台，根据现场实际情况，错台均为模板外胀，因此人工进行剔凿，把错台处多余的混凝土剔除。

混凝土夹渣：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

二、门窗洞口偏斜

结构施工门窗洞口模板采用定型木模板，四周采用钢护角，确保门窗洞口边角质量。现场门窗洞口偏斜原因为：门窗洞口模板固定不牢固，洞口模板内支撑不够。个别洞口固定的焊接钢筋过少，大洞口内支撑缺少八字支撑。现场与施工班组进行了明确的交底，严格按照模板施工方案中，门窗洞口模板的加固进行处理，确保后续施工门窗洞口不倾斜。

三、局部露筋 将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。如钢筋外露，把结构混凝土剔凿50mm，调整钢筋到设计要求位置，用水冲洗干净，并采用高一强度等级的细石混凝土（或灌浆料）进行浇筑，浇筑完成后做好养护。

四、剔凿露筋

混凝土局部胀模部位，由于剔凿太深，致使局部箍筋外露问题。对混凝土局部胀模部位，人工剔凿要严格控制剔凿深度，尽量避免剔凿后局部钢筋外露。对已外露的钢筋采用甩水泥素浆进行保护，防止钢筋锈蚀。

五、梁窝剔凿不干净

现场严控梁窝的留置，把梁窝留置作为施工的停止点。此部位施工满足要求，严禁进行下道工序。根据现场情况，梁窝留置全部采用木模板进行留置，不允许采用泡沫。并且在拆除墙体模板后立即进行梁窝的剔凿，剔凿后上报项目部工长、质检人员进行验收，合格后方可进行下道工序。梁窝留置的大小、尺寸严格按照图纸和规范要求进行，确保梁的施工质量。

六、预留洞口未进行处理

预留的通风道、烟风道洞口，在顶板拆除后，按照图纸尺寸，人工剔凿方正。并在洞口上部按照生态城的文明施工要求，盖上盖板，盖板上涂刷黄黑相间的油漆。

七、墙体顶部混凝土标高不一

此问题的出现，完全是质量意识问题。已对相关的责任班组进行了教育工作，并加强了此问题的管理力度，从各栋号长到施工班组进行了教育，确保后续施工不出现此类问题。

八、注意事项

1、以上问题的处理过程中，各工序完成后要经过项目部质检部门的验收。项目部验收完毕后上报监理单位验收，合格后方可进行下道工序。

2、以上混凝土修补部位施工完毕后，均要进行洒水养护，养护时间不少于7天。

3、关于混凝凝土工程质量问题的预防、预控详见我司已上报的《混凝土工程质量问题预防和整改措施》。

中建一局集团第五建筑有限公司

天津生态城万拓项目经理部

第四篇：论混凝土外观质量及防治措施

论混凝土外观质量及防治措施

摘要：

伴随着建筑业科技水平的不断提高，混凝土构件的广泛应用，施工过程中必须要求混凝土工作性能好、强度指标高、耐久性好，而且还要求混凝土结构有光洁如镜的外观，尤其是清水混凝土结构（即不再加外装饰的结构，比如说隧道的二次衬砌）要求更为严格，施工中往往会产生蜂窝、麻面、孔洞，甚至严重的露筋现象。怎样避免这种现象的发生及处理措施，值得我们探讨，为此给我们必须提高施工质量并在在实施过程中达到相关的规范、设计要求。

1、名词解释 1.1、蜂窝

指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.2、麻面

指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。1.3、孔洞

指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。1.4、露筋

指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。

2、产生原因分析

2.1、混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因 2.1.1、外部原因

a、下料不当或下料过高，使石子集中，捣不出水泥浆，造成石子、砂浆离析。在混凝土浇筑和输送过程中，GB/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》6.3.4中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”，但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高（防水混凝土浇筑时自由下落高度不得大于1.5米，其他混凝土不应超过2米，而隧道的二次衬砌从拱部下落混凝土），由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。

b、不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的原因之一，还有模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结也会造成麻面。目前脱模剂常见以下几大类：1）矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器油等轻质油。就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标 号的机油，由于环境温度不同粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高。当气温较低时（特别的冬季施工），附着在模板上的机油较粘，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注意到这一点，在机油中加入部分柴油，用来降低脱模剂的粘度，这样做能起到一定的作用，但是仍不能取得令人满意的效果。2）水乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液、动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。有一些产品选用的乳化剂引气性较大，也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。3）聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液，这种引气性较好，但由于成本较高使用较少。动植物油进行皂化的脱模剂出现的问题较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。c、其他原因

1）模板使用的类型，表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘出现麻面；2）模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。3）模板缝隙不严密，水泥浆流失；4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣或下料配合不好，末及振捣又下料，漏振造成蜂窝；5）模板孔隙末堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，造成蜂窝；6）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不；7）环境温度对混凝土结构面层的质量也特别明显。由于气泡内部含有气体，因此气泡体积变化对 环境温度特别敏感，环境温度高时气泡体积变大，气泡承载力变小，容易破灭。环境温度低时气泡体积变小，承载力较大，不容易形成联通气泡。即使混凝土结构面层有气泡，气泡也很小，对混凝土结构外观影响不大，由此使人们联想到冬夏季混凝土结构面层好于春秋季。2.1.2、内部原因

a、目前混凝土输送普遍都采用车辆直接倾倒输送和混凝土泵送，无论采用何等输送方式，都可能造成混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大 的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝 土中形成较大的气泡，而且表面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会硬化混凝土 结构表面造成蜂窝麻面。

ｂ、混凝土配合比不当问题，造成混凝土塌落度不稳定，混凝土过于粘稠时，振捣时气泡很难排出，也是造成硬化混凝土结构表面出现 蜂窝麻面的原因。

c、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝浇筑时振捣混凝土，但施工中不 能充分振捣以免发生胀模等情况，所以大量的气泡排不出来，也会导 致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。

ｄ、有一些水泥厂为了增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加入一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质，由于其中一些助磨剂含有引气性，而且引入的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。2.2、混凝土结构孔洞、露筋现象产生的原因

1）浇筑混凝土时钢筋保护层垫块产生位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋；3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4）混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋；5）木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋；6）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

2、防治措施 2.1、蜂窝防治

1）认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查做到计量准确；2）混凝土拌合均匀，坍落度适合（大体积混凝土坍落度为12～18，地下室等层高较高部位为18～22，楼层混凝土16～20）；3）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固（每层浇筑高度不超过600mm），防止漏振；4）模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。2.2、麻面防治

1）模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2)浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；3）模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷；4）混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止或者复振，复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一；5）选择使用优质的脱模剂；6）选择使用优质的引气剂。2.3、孔洞防治

1）在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满；2）认真分层振捣密实或配人工捣固；3）预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；4）砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。2.4、露筋防治

1）浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查； 2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；3)浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折；4）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；5）操作时，避免踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或脱扣等及时调直修正；6）保护层混凝土要振捣密实；7）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

3、处理方法 3.1、蜂窝处理方法

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实

较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。3.2、麻面处理方法 表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3.3、孔洞处理方法

凿除疏松位置的混凝土至坚硬混凝土处，打磨去除混凝土表面浮浆，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。3.4、露筋处理方法

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。

露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

本文只是鄙人学习总结，不足之处请多多指教。

第五篇：混凝土路面常见的质量问题及防治措施

混凝土路面常见的质量问题及防治措施

作者：卢超，周大为 2009年11月12日

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摘要：以某库区为例，在该库区只完成不到30%工程量的混凝土路面严重断裂的现场，真是令人触目惊心。为避免类似质量问题的再次发生，本人就该工程的基本情况及所造成的的原因进行了分析，并提出可一些防治措施。标签：防治措施,质量问题,混凝土，一、基本情况

该道路工程为一库区的主要干道和仓间道路。该仓库为大型储备库，建成后要经常进行大批量的货物调入和调出，几十吨甚至上百吨的货车要经常出入。主干道和仓间道路结构均为三层灰土所构成，每层灰土厚度均为160mm，灰土中的白灰含量自上而下分别为8%、10%和12%。面层均为C25混凝土，主要干道厚度为300mm，仓间道路厚度为220mm。

二、质量问题

1．路面出现多处横向裂缝、纵向裂缝和不规则裂缝，多处横向裂缝已彻底断开。

2．混凝土厚度严重不足。从正在施工的断面及现场随机抽样取芯结果实测实量看，300mm厚的混凝土路面最薄处仅有220mm厚，80%以上的取芯混凝土试压结果均不符合要求。3．混凝土强度严重不足。从试验室现场随机抽样的取芯试压结果看，达到要求的C25试块不足10%，最低的一组还达不到要求强度的60%。

4．灰土密实度严重不足。从试验室现场随机抽样的15组取芯试验结果看，均不符合国家现行标准的要求，从已支好模板准备浇筑混凝土的施工现场看，结构层表面全是松土，更谈不上结构强度。

5．白灰含量严重不足。从试验室现场随机抽样的15组灰土试验结果看。没有一组是符合要求的，大部分试块的白灰含量仅在2% ~ 4%之间。6．其他质量问题。

①未设置伸缩逢；②未做防滑处理。

三、原因分析

1、原材料不合格

①水泥安定性差是水泥中游离氧化钙超限量，水化慢、硬化后继续起水化作用，破坏已硬化的水泥，致使抗拉强度下降。此外水泥的水化热高，收缩大容易导致混凝土路面开裂。②骨料（碎石，砂）含泥量及有机物含量超标，导致混凝土早期开裂。

2、基层质量不合格

①混凝土面层下的基层由于含灰量少、密实度差、整体性不好、造成了其透水性和抗变形能力的下降而导致开裂。②基层标高控制较差，不平整，造成混凝土面层浇筑厚度不均匀，当混凝土板收缩或翘曲时，就容易在厚度不均交界的薄弱处产生裂缝。③用松散材料处理基层标高或不平整，使混凝土底部水分下渗而使混凝土变得疏松，强度下降，导致开裂。

④基层干燥从而吸收混凝土中水份，使混凝土底部失水，强度降低，导致开裂。

3、混凝土配合比不当

①水泥用量偏大则收缩加大，水泥用量偏少则强度不足，水泥用量的大小均易导致混凝土路面的早期断裂。

②水灰比偏大。偏大的水灰比将增加混凝土初期骨料表面的水膜厚度，使混凝土强度降低，易引起混凝土路面早期断裂

4、温度影响 混凝土在干燥脱水、温度变化、干湿交替等因素作用下会产生变形，混凝土板因温度降低而缩短，混凝土板上下因温差呈温度梯变而翘曲。混凝土白天浇筑时气温较高，空气比较干燥，但到夜间气温较低，较大的温差使混凝土路面产生收缩或翘曲，但因周边约束条件的限制，使板内产生拉应力和拉弯应力，当应力超过混凝土强度时，就会导致裂纹的产生，严重时会发生断板现象。另外，在混凝土硬化过程中，水泥放出大量的水化热，造成混凝土内外温差较大，当养护不及时或环境温差较大时，会在表面或内部产生收缩裂缝。

5、缩缝影响

混凝土的板宽、板长尺寸较大时，会使板内产生较大的翘曲应力，容易发生断裂现象。一般板的宽度不超过4m，板的长度不超过6m。但在工程实践中，板的宽度和长度对裂缝的影响较大，4m×6m的板较3.5m×4m的板产生裂缝的比例有明显提高。混凝土板的连续长度越大，可能产生的应力也就越大。当应力在某一局部超过极限抗拉、抗折强度时，混凝土板即在此处出现裂缝断开。缩缝设置的目的是将收缩和翘曲产生的应力控制在一定范围内。而该工程未设置缩缝也是主要裂缝原因之一。

6、施工工艺的影响

①混凝土搅拌时间不足或过长，都会造成粗骨料沉底，细骨料滞留上层，导致振捣不密实而形成混凝土强度不足或不均匀，易导致混凝土早期裂缝或断板。②混凝土在搅拌时，水泥或骨料温度过高，加之水泥的水化热造成混凝土在硬化过程中温差收缩加大而开裂。③因停水、停电、机械故障或突然天气变化原因而使混凝土浇筑间断。若此时按施工缝处理，则新旧混凝土由于结合不良，收缩不一致而造成断板。

④切缝不及时或切缝深度不足是施工工艺不当造成混凝土板开裂的主要原因之一。⑤养护不及时或养护方法不当，也会造成混凝土板的开裂。⑥开放交通时间过早也是混凝土板裂缝的影响因素之一。

四、凝土路面裂缝控制措施

该混凝土路面裂缝的产生同时受到多种因素的影响。不但在施工过程中应采取“预防为主，综合防治”的原则，还应该对参建各方主体的行为进行规范。主要应采取以下控制措施。

1、控制基层施工质量

控制基层的施工质量，是保证混凝土路面整体施工质量的基础。在路基按规范要求完成后，对灰土结构层的做法不但要保证每个结构层的厚度，更重要的还要控制灰土的白灰含量和压实度，并按规定进行现场检测，上道工序检测合格后方可进入下道工序施工。整形碾压是保证基层密实和平整的关键，在实际施工中还要杜绝薄层补贴找平法的错误做法，以达到保证基层良好的整体性能和抗变形能力之目的。

2、控制原材料的配合比

混凝土原材料的质量是决定混凝土质量的根本因素。在施工过程中首先应严把材料的质量关，要建立和推行原材料合格准入制度，在有原材料合格证的基础上，材料的复检复试工作要实行三共同（业主或监理和承包商的取样员共同取样，共同送样，共同取试验报告）的原则，以达到控制原材料质量的目的。在施工过程中，控制混凝土配合比是保证混凝土质量的重要一环。原材料的配合比应采用重量比，并以现场材料的实际情况确定施工配合比。配料计量应当准确，符合施工规范和设计要求，并将施工配合比明码标出，不得随意改动。合格的原材料和准确的配合比是满足混凝土抗折强度要求和控制收缩的必要保证，对防止混凝土裂缝的发生具有较大的作用。

3、加强混凝土的振捣控制，积极采用新的工艺

混凝土的振捣是保证混凝土密实度的重要施工工艺。因此，在振捣中应采用振动棒、平板振动器、振动梁相结合的方法，并根据所选择机械类型，合理控制振动方式和振动时间，对边角不易振捣处一定要振捣充分，不得漏振。在有条件的情况下应积极采用真空吸水法的新工艺。

4、及时切缝，加强养护

混凝土路面浇筑完毕达到设计强度的25% ~ 30%时，应当适时进行切缝分块，以控制其出现裂缝。切缝的深度应达到板厚的三分之一，并切割到头，保证裂缝准确的发生在切缝上。混凝土路面浇筑后，表面用手指轻压不留印痕时，即可用养护剂、草袋、塑料薄膜等喷洒或覆盖养护，在常温下养护一般不少于7天。

5、控制开放交通时间

按规定混凝土路面在施工和养护期间及填缝前，应禁止车辆通行，在未达到设计强度的40%以上时严禁行人行车，并在周边设置必要的防护措施。

五、结论

实践证明，无论是库区，厂区，住宅小区的混凝土道路工程，在施工过程中，要严格按照国家现行标准，规范施工，加强管理、科学管理，就能够避免和减少混凝土路面断裂及其他质量问题的发生。