饼干常见的质量问题及预防措施

第一篇：饼干常见的质量问题及预防措施

近期，有读者询问饼干油脂酸败、二氧化硫超标等质量问题产生的原因及预防措施。为此，本报记者采访了焙烤食品技术专家时忠烈高级工程师。时忠烈高工认为，保障卫生安全是饼干企业提高竞争力的必然措施，针对不同的质量问题，应采取不同的应对措施。

了解饼干产品常见的质量问题及预防措施，对保障食品安全、促进饼干产业发展，均具有积极的意义。

一.油脂酸败问题及预防措施

油脂酸败和哈败是饼干生产和销售中的一类重要问题，防止油脂酸败和哈败显得尤为重要。油脂氧化是导致油脂哈败的一个重要原因，油脂氧化包含许多复杂的化学反应，诱发因素有很多，例如，生产中的高温会加速油脂氧化。所以，在实际生产中，需针对不同原因采取不同措施来预防。

1.面粉对油脂酸败的影响。据中国焙烤食品糖制品工业协会会员时忠烈高级工程师介绍，小麦胚芽中富含不饱和脂肪酸、活性酶等物质，这些物质容易引发脂肪水解、氧化等问题，从而导致脂肪酸败。二十世纪八十年代，我国引进了提取麦胚技术，通过提取麦胚，可延长面粉的保质期；但同时麦胚中的维生素E也被提走，从而降低了饼干中油脂的抗氧化性。

为预防油脂酸败和哈败，可在饼干用油中加入抗氧化剂，如维生素E。但是在应用抗氧化剂时，要遵守食品添加剂方面的国家标准。

2.面粉改良剂对油脂酸败和哈败的影响。增白剂等面粉改良剂也会造成油脂的酸败。如增白剂过氧化苯甲酰是一种强氧化剂，在加热到100℃后，会分解并挥发；但若用于含油食品，则会迅速使油脂氧化，导致食品氧化酸败。

对此，时忠烈高级工程师认为，改良剂、专用面粉等上游产品的技术改进必须考虑到对下游产品的影响，并将不良影响通过适当的渠道进行通报。技术人员要考虑到改良剂可能对相关产品造成的影响，禁止供应商在用于含油食品的面粉中使用增白剂，同时也不可将含增白剂的面粉混用在含油食品中。

3.油脂本身的酸败问题。现在，很多饼干企业对油脂的酸价和过氧化值要求很严，供应商为了达到企业要求，通过碱洗等手段降低油脂的酸价，造成油脂的抗氧化能力下降。另外，冬季油温偏低时，油会在管道中凝结，堵塞管道而引发生产不畅的问题。为防止油因温度过低而堵塞管道的问题的发生，冬季可以对饼干用油适当加热和保温；但不能使油长时间处于高温条件下，否则会引起油脂氧化酸败。

二.异物混入问题及预防措施

在饼干生产及原辅料供应链中，操作人员的头发、塑料毛刷、包装物及其封口线绳、针等异物的混入，都可能造成质量事故。

时忠烈高工认为，为消除异物混入的问题，须对上述各环节加强管理，特别要格外注意针等危险性杂质的混入。建立检查、领用、检修等管理制度，并落实到位，关键部位要使用磁铁或金属探测仪器等工器具。

技术改进是避免异物混入的最佳方法，我国已经有从小麦清洗直至饼干包装，由连续管道、罐车、筒仓储存、输送、饼干烘烤组成的连续生产线，大大降低了混入异物的可能性。在使用未出厂的次品饼干时，应确保无异物混入，并按比列添加，否则会影响正常生产。

三.二氧化硫超标及预防措施

饼干中残留的二氧化硫主要是改良剂焦亚硫酸钠的分解产物，在饼干生产中，食品企业为改善面团的延伸性和可塑性，可能会超量添加焦亚硫酸钠，造成二氧化硫超标。

为预防饼干中的二氧化硫超标，首先，应该对面粉供应商加强管理，选择产品品质稳定、信誉良好的面粉供应商，为配料时减少焦亚硫酸钠的使用量而奠定良好的物质基础。其次，应该按照法定标准使用焦亚硫酸钠，从而杜绝焦亚硫酸钠的超标使用问题。第三，使用生物酶制剂替代焦亚硫酸钠。酶制剂的成本相对较高，但随着酶制剂推广范围的扩大，其生产成本也会有所降低。例如，江苏某生物科技公司开发的生物型复合饼干酶制剂，就以其优良的品质和良好的性价比，成功用于多家饼干企业，有效提高了饼干的质量和市场竞争力。

四.添加剂的乱用问题及预防措施

由于市场竞争的日趋激烈，部分饼干生产企业为降低成本、改善产品口感，在生产过程中，超范围和超量使用香精等添加剂。乱用和滥用了添加剂的饼干，很难通过肉眼观察出来，这种饼干很可能会对消费者健康造成伤害。为预防这种问题的发生，一方面，饼干生产企业应加强自律，严格按照国家的法律法规使用食品添加剂，不超量和超范围使用添加剂。另一方面，食品监管部门需加大管理力度，严惩非法使用食品添加剂的行为。

五.微生物超标问题及预防措施

时忠烈高工告诉记者，菌落总数、霉菌等微生物超标，是困扰很多饼干厂特别是中小型饼干企业的一大难题。对于这类问题，媒体也不断做过报道。

为防止饼干产品的微生物超标问题，应采取多种措施：1.加强生产过程的环境、设施的卫生控制。2.注意烘烤后产品包装区的卫生管理，避免交叉污染。3.加强操作人员的卫生意识的培训，促使员工养成自觉的卫生习惯。4.加强对供应商的卫生管理力度。现在，部分包装材料生产企业的卫生状况不容乐观，包材企业应加大这方面的管理力度。

六.包装标识的不正当使用

部分饼干生产企业不适当地夸大产品的其他功效，或在包装上标识含有法规不允许的图案或文字。另外，饼干包装上还可能出现的问题包括生产日期打印不规范，或提前打印等，企业在日常检查时应格外注意。也有少量企业在包装上印制“本产品不含防腐剂”，这是纯粹的商业炒作，因为，在含水量很低的饼干类产品中，只要包装完好，就不会发生微生物引发的腐败变质的情况，根本用不着添加防腐剂。大多数饼干的含水量在2%-4%之间，水分活度值（Aw值）很低，在0.65以下，霉菌等微生物几乎不可能生长和繁殖。

2008年5月1日，我国首部饼干国家标准《饼干》（GB 20980—2007）正式实施。该国标规范了饼干产品的分类、指标要求、检测规则、标签及包装等，对饼干生产加工过程的卫生要求、贮存及运输要求、检验方法等也做了详细的规定。尽管实施此国标在短期内会增加饼干企业的成本，且代价不菲，但从长远来看，国标要求越严格，就越能将一些不规范的小企业淘汰出局。同时，国标对一些靠打“擦边球”违规宣传和生产的小企业，也将产生较强的限制作用。这些都有利于整个饼干产业的发展。

第二篇：桩基础常见质量问题及预防措施

桩基础常见质量问题及预防措施

一、钢筋砼预制桩基础

常用方法：锤击沉桩法、静力压桩法。问题1：预制桩桩身断裂

现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大；同时，当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象。

原因：

（1）制作桩时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

（2）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

（3）稳桩不垂直，压人地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩产生弯曲。

（4）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯曲。

（5）制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

预防和治理：

（1）施工前应对桩位下的障碍物清除干净，必要时对每个桩位用钎探了解。对桩构件进行检查，发现桩身弯曲超标或桩尖不在纵轴线上的不宜使用。

（2）在稳桩过程中及时纠正不垂直，接桩时要保证上下桩在同一纵轴线

上，接头处要严格按照操作规程施工。

（3）桩在堆放、吊运过程中，严格按照有关规定执行，发现裂缝超过规定坚决不能使用。

（4）应会同设计人员共同研究处理方法。根据工程地质条件，上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。可在轴线两侧分别补一根或两根桩。

二、钢筋砼灌注桩基础

常用方法：人工挖孔灌注桩、钻孔灌注桩、沉管灌注桩。问题1：干作业成孔灌注桩的孔底虚土多

现象：成孔后孔底虚土过多，超过标准规定的不大于lOOmm的规定。治理：

（1）在孔内做二次或多次投钻。即用钻一次投到设计标高，在原位旋转片刻，停止旋转静拔钵杆。

（2）用勺钻清理孔底虚土。

（3）如虚土是砂或砂卵石时，可先采用孔底浆拌合，然后再灌砼。（4）采用孔底压力灌浆法、压力灌砼法及孔底夯实法解决。问题2：泥浆护壁灌注桩塌孔

现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落。原因：

（1）泥浆比重不够，起不到可靠的护壁作用。

（2）孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。（3）护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

（4）在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

（5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。

（6）用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大．造成很大振动。（7）成孔后放置时间过长没有灌注砼。防治：

（1）在松散砂土或流砂、较厚的砂层、砾石层中钻进时，成孔速度控制在2m/h以内，泥浆性能控制其密度为1.3~1.4g/cm3，粘度为20~30s,含砂率不大于6%。选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆（或投入黏土掺片石或卵石，低锤冲击，使黏土膏、片石、卵石挤入孔壁）。

（2）如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头．或用虹吸管连接等措施。

（3）严格控制冲程高度和炸药用量。

（4）孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m；如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

（5）没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注砼。问题

3、钻孔垂直度不符合规范要求 原因：

（1）场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜：

（2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜：

（3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向；

（4）钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

预防措施：

（1）压实、平整施工场地；

（2）安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；

（3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；（4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔倾斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；

（5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。问题

4、孔底沉渣过厚或灌注砼前孔内泥桨含砂量过大

原因：孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

预防措施：

（1）要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，应采用丈量钻杆长度的方法测定，取“孔内钻杆长度+钻头长度”，钻头长度取至钻尖的2/3处；

（2）在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔；

（3）当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把

孔内泥浆密度降至1.1-1.2g/cm3。

（4）清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，砂砾悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

三、水下灌注钢筋砼灌注桩基础 问题

1、灌注砼时堵管

原因：砼导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配置质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。

预防措施：

（1）灌注导管在安装前设专人采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法负责检查灌注导管是否有孔洞和裂缝、接头是否严密、厚度是否合格；

（2）灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.5倍；

（3）灌注导管底部至孔底的距离应为300~500mm，在灌浆设备初灌量足够的条件下，尽量取大值，隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合设计要求，其长度应不大于200mm；

（4）完成二次清孔后，应立即开始浇筑砼，若因故推迟浇注砼，应重新清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔

水栓无法正常工作而发生堵管事故。

问题

2、水下砼灌注过程中钢筋骨架上浮 原因：

（1）砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋骨架底部时，结块的砼托起钢筋骨架；

（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐上升，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；

（3）砼灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度过快，造成钢筋骨架上浮。预防措施：（1）认真清孔；

（2）当灌注的砼面距钢筋骨架底部1m左右时，降低灌注速度；（3）当砼面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常浇灌速度。

问题

3、水下砼灌注桩桩身砼夹渣或断桩 原因：

（1）初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入砼；（2）砼浇筑过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面；

（3）砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣；

（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被

包入砼内，严重时可能造成堵管事故，导致砼浇筑中断。

预防措施：

（1）导管的埋置深度宜控制在2~6m之间；（2）砼浇筑过程中拔管应有专人负责指挥；

（3）分别理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度；

（4）确保导管的埋置深度不小于1m；

（5）单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。问题

4、水下砼灌注桩砼灌注过程因故中断

原因：砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：

治理：

（1）若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后在开始灌注砼。

（2）迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此方法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。

（3）砼灌注过程因故中断后拔出钢筋骨架，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原罐砼的浮桨，再用φ500钻头的桩中心钻进300-500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。

第三篇：第4章 钢结构工程施工常见质量问题预防措施

钢结构工程施工常见质量问题预防措施

同意可以降级使用。

1.2 零部件加工质量问题预防措施 1.2.1 存在问题：

零部件长度和宽度尺寸超差 1.2.1.1问题分析： 工艺要求出错，技术交底或文件不清； 测量器具未经校核或出现问题未及时更换； 3 下料时未预留加工余量或者余量不足； 4 未采用样板下料，导致尺寸多样。1.2.1.2 预防措施： 机械切割、气割下料时考虑加工余量以及工艺要求余量； 2 下料前核对图纸，明确工艺交底内容，严格执行加工工艺； 3 测量器具及时校核，损坏及时更换； 对零部件先试加工，首件检查合格后进行批量加工，其它件进行抽检； 下料后的变形矫正达到要求，避免测量误差； 工序之前实行交接检，对工序发现的问题及时反馈及时解决。1.2.2 存在问题：

零部件切割面缺陷 1.2.2.1 问题分析： 切割机运行速度过快，轨道未及时校正； 切割气体压强偏低、纯度不够、气体混合比例错误，切割深度不够，并多次断火； 切割面不平。1.2.2.2 预防措施： 采用数控火焰切割或等离子切割设备切割； 采用数控火焰切割时，根据板厚不同选择调整气体压力和切割速度、割嘴距板的距离； 对厚度超过12mm不得使用机械剪切。1.2.3存在问题：

边缘加工缺陷 1.2.3.1 问题分析：

对工艺不了解，图纸表达不清晰。1.2.3.2 预防措施：

对图纸要求需要边缘加工的进行图纸交底； 明确加工工艺要求，工序交接检。1.2.4 存在问题：

孔距超标

1.2.4.1 问题分析： 样板件孔距尺寸偏差，检查时未发现； 2 钻床钻孔时夹具滑动； 3 钻床老化未及时更新； 人工钻孔时磁性吸力不足产生滑移。1.2.4.2 预防措施： 采用数控钻床并经常校核； 样板件画线定位检查无误后钻孔，检查样板件孔位无误后大批量生产； 工序自检、交接检，发现超差及时纠正。1.3 焊缝质量问题预防措施 1.3.1 存在问题：气孔 1.3.1.1 问题分析： 焊接区域不清洁； 2 焊接材料受潮； 酸性焊条烘焙温度过高； 4 焊接时电流过大； 气体保护焊时气体不纯、未有防风措施、焊丝生锈。1.3.1.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净； 3 焊接材料根据技术要求进行烘焙； 4 合理使用保护气体并有防风措施。1.3.2 存在问题：

夹渣

1.3.2.1 问题分析： 焊接区域不清洁； 2 焊条破损、焊丝生锈； 3 电流太小，焊速度过快；

分层焊接时，清理不彻底。1.3.2.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净； 3 使用保存完好的焊接材料施焊； 分层焊接时，表面熔渣及时清除干净。1.3.3 存在问题：

咬肉

1.3.3.1 问题分析： 电流过大； 电弧过长或运条角度不当。1.3.3.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 正确的运条角度。1.3.4 存在问题：

未焊透

1.3.4.1问题分析： 焊接电流太小，速度过快； 焊接工艺不当，未采用坡口焊或坡口不合理； 3 双面焊时，背部清根深度不够、不彻底。1.3.4.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 正确选用坡口形式、尺寸和间隙； 3 焊接角度正确。1.3.5 存在问题：

热裂纹

1.3.5.1 问题分析： 电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面生产裂纹； 2 弧坑处的冷却速度过快，弧坑的凹处未充分填满。1.3.5.2 预防措施： 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行

焊接； 合理的电压、电流；在焊缝两端设置引弧板和收弧板。1.3.6 存在问题：

冷裂纹

1.3.6.1 问题分析： 焊接金属中含氢量过高； 2 焊接接头处的约束力较大； 3 焊接母材的含碳量过高； 4 非正常冷却。1.3.6.2 预防措施： 使用低氢型、韧性好、抗裂性好的焊条并及时预热； 2 对焊接材料根据存储要求存储，必要时进行烘焙； 3 选择合理的焊接顺序和焊接方向。1.3.7 存在问题：

焊瘤

1.3.7.1 问题分析：

焊接时热融金属流溢到未能融化的母材或焊缝上凝固成金属瘤。1.3.7.2 预防措施： 焊接电压、电流要适当； 2 装配间距要适当； 坡口边缘污物清理干净。1.3.8 存在问题：

弧坑

1.3.8.1 问题分析：

熄弧处停留的时间过短；焊接时电流过大。1.3.8.2 预防措施：

在收弧处焊条应在熔池稍作停留，待熔池金属填满后再引向一侧熄弧。

1.4 组装质量问题预防措施 1.4.1 存在问题：

拼接缝不符合要求 1.4.1.1 问题分析： 下料时未进行预排料； 组装时未对组装人员进行技术交底；

组装人员用料随意无计划。1.4.1.2 预防措施： 加工技术人员进行预排料，明确拼接缝位置； 2 严格按下料图纸进行下料，不任意加长或缩短； 3 对组装人员进行技术交底，严格按图纸组拼。1.4.2 存在问题：

截面大小偏差 1.4.2.1 问题分析： 下料时未考虑切割线的宽度，未预留切割余量； 2 拼接时腹板边缘处未清理干净，与翼板未顶紧； 组立机未校正，导致腹板与翼板不垂直，腹板偏离中心位置； 4 人工组装时腹板偏中，翼板不垂直。1.4.2.2 预防措施： 保证下料的净尺寸； 2 及时校正组立机； 人工组装时增加临时连接板进行固定。1.4.3 存在问题：

构件尺寸误差 1.4.3.1 问题分析： 图纸表述不合理； 测量时未自一端为起点，多个尺寸累加出现数值计算错误； 3 劲板位置与腹板或翼板焊接间距不符合要求。1.4.3.2 预防措施： 对图纸进行审核，分尺寸与总尺寸对应； 2 测点位侧自一端开始，避免连续测量； 3 预排料，合理控制拼装缝的位置； 构件拼装全部制作胎架，胎架检查合格后方可在其上拼装。1.5 矫正质量问题预防措施 1.5.1 存的问题：

矫正不足或过度 1.5.1.1 问题分析： 板厚过厚，矫正机械力量不足； 2 板厚不大时，矫正过度； 热矫正时温度过高，非自然冷却；

多次热矫正。1.5.1.2 预防措施： 机械矫正时根据不同板厚分别试矫正，矫正平整即可； 2 热矫正时采用加热三角形法，低合金钢必须自然冷却； 3 两种矫正方式组合进行矫正。1.6 漆膜质量问题预防措施 1.6.1 存在问题：

构件表面返锈 1.6.1.1 问题分析： 抛丸不彻底，未达到要求的除锈等级； 2 抛丸后未及时涂漆，二次污染； 3 涂漆遍数少、时间间隔不够； 运输安装时成品保护差，破损面未清除干净即涂漆。1.6.1.2 预防措施： 抛丸等级达到设计要求； 2 油漆搅拌均匀，厚薄适宜； 3 及时涂漆防止二次污染； 涂刷遍数按设计要求，每遍干燥后再涂下一遍； 5 涂装后4小时内不得淋雨； 成品保护措施到位，破损处的找补同车间涂漆工艺。1.6.2 存在问题：

漆膜起皱、流坠 1.6.2.1 问题分析： 漆料配制比例不合理，过稠； 面层漆较内层漆掺加过多的促干燥成份； 面层漆干燥较快，内层漆膜过厚未干，表面张力作用产生起皱； 4 油漆稀释剂过多或一次涂刷过厚致流坠。1.6.2.2 预防措施： 漆料进行试配、试涂，比例正确再进行大面积涂刷； 2 各层涂刷间隔合理，不流坠为合理。1.6.3 存在问题：

漆膜起泡

1.6.3.1 问题分析： 漆料中含有可溶性物质；

构件表面有杂质；溶剂挥发不良。1.6.3.2 预防措施： 构件表面清理干净； 选择合适的温度和湿度。1.6.4 存在问题：

漆膜不均，无光泽，有斑纹 1.6.4.1 问题分析：

喷涂遍数不一致，喷嘴处有杂质。1.6.4.2 预防措施： 严格按技术要求进行喷涂，遍数正确； 2 喷嘴在使用前做好清理工作。

焊接收缩变形、柱子压缩变形、基础沉降、柱子接触面顶紧误差太大、测量仪器不准等。测量时间不统一，由于光照的偏差，导致柱子垂直度测量数据不精确。柱子安装后，长时间处于悬臂状态，缺乏可靠的临时固定，垂直度很容易超差。钢柱制作中产生扭曲、弯曲超差，或运输、堆放时产生的永久变形。受温度变化、风载作用导致的变形。8 屋面荷载加载不合理导致钢柱侧向弯曲，2.3.3 预防措施： 事先测量好柱脚平面，多次校正，确保准确后在进行预埋。2 钢柱进入现场应进行抽查测量，对变形超差的应及时矫正处理，合格后方可进入安装。钢柱在制作时要考虑荷载对柱顶的压缩变形值和接头焊缝的收缩变形值，施工中严格控制焊接收缩变形，注意基础沉降变化。检查与校准测量仪器是否完好，计量检定是否过期，确保测量仪器的精度。选择合适的时间测量，保证测量精度。柱子安装后，须采用可靠的临时固定措施，或形成稳固的单元，以确保施工安全和柱子的垂直度。屋面板等应放在靠近钢梁处，严禁超载。对安装偏差超过允许偏差的钢柱要及时调整，对不能调整的超差钢柱应记录测量数值，经设计和有关单位同意后，签证接收归档。2.4 钢架安装失稳预防措施 2.4.1 存在问题：

钢架安装完成后出现失稳情况。2.4.2 问题分析：

钢架安装缺少稳固的支撑体系，易造成失稳。2.4.3 预防措施：

安装钢柱时将应将系杆、柱间支撑一起安装，未形成稳定体系之前，应对称加缆风绳固定，至少三根。安装首架钢梁时应对称加缆风绳将其固定，至少四根，安装

必须同时安装隅撑，避免局部失稳。

2.5 钢屋架、桁架、主次梁及受压杆件安装尺寸超差预防措施 2.5.1 存在问题：

钢屋架、桁架、主次梁及受压杆件安装跨中垂直度超差，侧向弯曲垂直度超差。2.5.2 问题分析： 跨中垂直度超差的原因有：测量仪器有问题；跨中稳定措施考虑不周，未设置缆风绳或用型钢拉撑。侧向弯曲垂直度超差主要出现在大跨度屋架或桁架安装时，未设置多道稳定措施。2.5.3 预防措施： 施工前应检查测量仪器，确保准确完好。跨中稳定措施应考虑周全，跨中的上弦和下弦必要时需设置缆风绳或用型钢拉撑。大跨度的屋架或桁架的安装，仅在跨中控制垂直度是不够的，必须设置多道稳定措施，跨度越大道数越多。每8~10m设置一道。设置方法是：

2.6.3 预防措施： 对吊车梁进场后进行抽查测量，对变形超差的应及时处理，合格后才能安装。钢柱安装时应考虑牛腿支撑面的标高。吊车梁安装应在钢柱 各种拉杆、支撑等拧紧程度，以不将构件拉弯为原则。3 搁置长度过短（<50mm）的搁置节点现象应分析原因，及时处理，对构件过短的应更换。

2.9 螺栓孔错位、扩孔不当预防措施 2.9.1 存在问题：

高强螺栓螺栓孔孔距错位，螺栓不能自由穿入，气割扩孔，扩孔不当。

2.9.2 问题分析： 气割扩孔，表面很不规则，既削弱了有效截面，减少了压力传力面积，还会使扩孔处钢材有缺陷。最大扩孔直径的限制也是考虑到节点的有效截面和摩擦传力面积的可靠性。

2.9.3 预防措施： 高强度螺栓穿入方向力求一致，穿入时不得采用锤击方式强行穿入。应采用铰刀等机械方式扩孔，扩孔时，铁屑不得掉入板层间，否则应在扩孔后将连接板件拆开清理，重新安装。严禁采用气割方式进行扩孔工作。4 扩孔的数量应征得设计同意。扩孔后的孔径应控制在1.2d（d为螺栓直径）。对孔距超差过大的，应采取补孔打磨后重新打孔，或更换连接板。2.10 高强螺栓连接摩擦面质量问题预防措施 2.10.1 存在问题：

高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。2.10.2 问题分析： 施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就进入下道工序； 钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求； 高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。2.10.3 预防措施： 对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。

要求喷漆人员涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。2.11 高强螺栓终拧后连接板存在缝隙预防措施 2.11.1 存在问题：

高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。

2.11.2 问题分析： 连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等； 两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙； 3 高强螺栓的拧紧顺序和方法不当； 4 忽视高强螺栓连接的实测工作。2.11.3 预防措施： 对焊接完成后的连接板进行校平，用直角尺测量其平整度。2 高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。3 高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。终拧结束后，应进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。2.12 高强螺栓用作临时固定螺栓降低连接强度的预防措施 2.12.1 存在问题：

安装时，高强螺栓当作临时固定螺栓使用，降低连接强度。2.12.2 问题分析：

赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正时，强行对孔，使高强螺栓的螺纹受损。2.12.3 预防措施：

严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。2.13 自攻钉施工偏差预防措施 2.13.1 存在问题：

自攻钉安装不规范，自攻钉与压型金属板面不垂直，自攻钉定位不准确，自攻钉紧固程度过紧或过松，自攻钉处漏水或出现锈斑。2.13.2 问题分析： 自攻钉安装不规范将引起压型金属板固定不牢固（或过紧），产生渗漏及板掀等情况。自攻钉施工操作人员不熟悉施工工艺，不掌握施拧技能，引起自攻钉倾斜，位置上下不一，紧固情况不一。钻孔后不及时清除铁屑，引起板材表面产生浮锈，划伤涂层后引起板生锈。

2.13.3 预防措施： 现场安装自攻钉时，应预先用拉线、直尺和铅笔等划定自攻钉位置。在必要时，预先在次构件上钻孔，在压型金属板上穿上自攻钉，保证自攻钉和面板定位准确。自攻钉不应过松或过紧，以密封垫圈被轻微挤出钢垫圈为准。4 应选用细牙自攻钉和合适的直径自攻钉自攻钉钻头，以保证自攻钉压型金属板可靠紧固。安装较厚的夹芯板或较长的自攻钉时，宜在板材和次结构上预先钻口。安装自攻钉时，应保证各层压型金属板之间或压型金属板与次结构之间比较紧密的叠合在一起。当自攻钉安装后，因安装质量问题需要更换时，应在同一位置替换安装比原自攻钉直径大的自攻钉，以保证可靠连接和密封。自攻钉安装后应及时清除产生的铁屑，避免生锈。墙面板安装自攻钉的同时安装防水帽，屋面板外露的自攻钉涂耐候结构胶密封。应由有经验的专业自攻钉安装技工负责自攻钉安装，并采用专业工具。磨损的自攻钉套筒应及时更换，以避免自攻钉打滑。2.14 自攻钉、搭接处出现锈蚀、漏水预防措施 2.14.1 存在问题：

在正常使用寿命期间，自攻钉、搭接处出现锈蚀或漏水现象 2.14.2 问题分析： 金属压型板、泛水、包边、采光带等，互相之间的连接主要靠自攻钉、拉铆钉机械缝合，防水主要靠粘胶、胶带密封实现，防水是弱点。安装不符合工艺要求。

2.14.3 预防措施： 铆钉的密封性能和耐腐蚀性应与屋面和墙面板的设计寿命相匹配，例如屋面或墙面自攻钉应镀锌处理，应带密封橡胶垫圈，且寿命要与设计值相匹配。密封胶的密封性能、挥发性能、流淌性能、耐老化性能、工作温度应与设计寿命相匹配。密封件和紧固件进场应及时验收、注意保管、施工中应正确安装。4 采光带、泛水搭接处涂內胶。2.15 压型金属板铺设缺陷预防措施 2.15.1 存在问题：

压型金属板安装后覆盖宽度偏差过大，与屋脊线不垂直，端部搭接形状变形大。

2.15.2 问题分析：

压型金属板安装时，由于板本身的变形，覆盖宽度往往与设计值不符合，容易出现大小头或整体偏大的情况，这会导致板的搭接或扣合、锁缝不可靠，抗风能力下降或密封性能下降。2.15.3 预防措施：

2.16.3 预防措施： 密封胶应存放在阴凉干燥的库房，施工现场（屋面或墙面处）预存的密封胶应为一天的施工量，不应将多余的密封胶在库房外露天过夜。铺设前，钢板表面应保持清洁干燥，密封胶随时展开随时铺设，密封胶应处于自然展开状态，不容许拉伸变形或挤压，不容许外物接触密封胶表面，密封胶的铺设应形成完整的密封回路，密封胶需要分断时，应采用剪刀剪切，不容许用手拽断，密封胶搭接应可靠，搭接长度不宜小于25mm。密封胶铺设位置应准确，偏离不宜过大，不应暴露在视线之下（洞口处嵌缝灌胶除外）；对于面板侧边或端部搭接处，自攻钉应与密封胶脱离一定距离（10~15mm），自攻钉在密封胶的上水位置，使密封胶在正常使用过程中处于受压状态。面板和收边、泛水之间一般设计有内外堵头，应安装在设计规定的位置，并双面连续铺设密封胶条，不能漏铺或改变铺设顺序。天沟、檐口、屋脊、山墙、洞口等处的密封非常重要，应合理设计堵头和密封胶密封形式和线路。2.17 屋面漏水预防措施 2.17.1 存在问题：

屋面板安装完成后经常存在漏水现象。2.17.2 问题分析：

屋面板型的选择不当、自攻钉和密封胶的设计、安装和铺设不符合规范或不合理都会导致屋面漏水。2.17.3 预防措施: 1 尽量选择3600咬口的屋面板型，选择波峰高的屋面板型。大型屋面板的铺设，为了消除因温度变化导致的热胀冷缩影响，常采用滑动连接片连接屋面板和次构件，这样，屋面板可自由向屋脊处伸长或缩短。相应的，山墙顶部收边也应安装成可随屋面板自由变形的形式。否则，收边与屋面板或收边与墙面板处自攻钉连接容易破坏而漏水。大型屋面开有洞口且布置有轻型设备的如屋面自然风机等时，应将设备和屋面洞口支架与屋面板连接成一个整体，使屋面设备和洞口支座可随屋面板自由伸长或收缩，且自攻钉与相邻的次结构保持一定间距，避免相互干涉而破坏自攻钉的可靠连接。采光板安装时，要避免引起采光板材料碎裂，宜预先钻孔，再用

自攻钉或止水拉铆钉连接。

2.18 网架焊接球节点安装尺寸超差预防措施 2.18.1 存在问题：

焊接球节点安装—焊接球安装精度易出现偏差。2.18.2 问题分析：

场地未平整压实，支墩下沉；脚手架支点标高与网架下弦球标高不一致，网架安装顺序不规范，网架安装过程中出现误差累计导致焊接球节点尺寸超差。

2.18.3 预防措施： 焊接球网架拼装前，应将场地平整压实，场地压实系数达到设计要求。脚手架上搭设若干临时支点，支点标高要与网架下弦球标高一致，临时支点的设立要稳固。根据安装图编号分别对号安装。为确保网架的安装轴线正确，先安

装对应支承点连接一榀网架，等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差。下弦杆与下弦球的组装：根据安装球的编号先固定下弦球，找准中

心连接下弦杆与另一头水准测量对角尺寸正确后进行点焊。腹杆的组装：安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置，后进行

焊接。腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥，腹杆与上弦球连接采用点

焊临时孤独，腹杆下面连接下弦球进行点焊，主要是为上弦杆的安装起调整作用。上弦杆的组装：四根上弦杆组合即成向上多锥体系，上弦杆安装顺

序由内向外，根据已装好的腹杆锥体排列，用点焊连接固定。8

2.19 网架螺栓球节点质量通病预防措施 2.19.1 存在问题：

网架螺栓球节点，高强螺栓与球节点不紧固连接，出现缝隙、松动的情况。

2.19.2 问题分析：

螺栓球节点网架总拼完成后，高强螺栓与球节点不紧固连接，连接处出现缝隙、松动等未拧紧情况。由于螺栓球节点网架的刚度（挠度）往往比设计值要弱，螺栓球与钢管连接的高强螺栓紧固不牢，出现连接缝隙和松动等未拧紧情况，当下部支撑系统拆除后，网架挠度会明显加大，超过规范规定得限值，降低网架的整体强度和刚度，影响使用安全。2.19.3 预防措施：

螺栓球节点网架总拼装时，高强螺栓与球节点应紧固连接，高强螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现间隙、松动等未拧紧的情况，并加强检查，检查数量为每种规格抽查5%，且不应少于10个。

2.20 钢结构现场焊缝质量达不到规范要求预防措施 2.20.1 存在问题：

现场焊缝普遍不到位，如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等。2.20.2 问题分析：

焊工焊接水平达不到要求，焊材的选择，焊接环境的影响，未制定严格有效的焊接措施，未指定焊接工艺等。2.20.3 预防措施： 焊工必须经考试合格并取得合格证书，且在有效期内，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。对探伤等级要求高的焊缝，可采用药芯焊丝。

焊接方法 母材材质 焊接材料 适用范围

手工焊 Q235B E4301/E4303 定位焊、对接、角接 手工焊 Q345B E50XX 定位焊、对接、角接

CO2气体保护焊 Q345B ER50-6焊丝 定位焊、对接、角接 3 焊接材料的烘培温度为350℃，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的

焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。根据本工程施工特点制定焊接作业规程，并进行焊接工艺评定。后附焊接作业流程图及焊接工艺评定流程图，供参考。当采用手工电弧焊时风速超过8m/s、采用气保焊时风速超过2m/s时应在焊口周围用三防风雨布围成栅栏防风或采取其他防护措施。焊接作业区相对湿度不应大于90%；当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区温度低于0℃时应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢材的厚度，且不少于100mm范围内的母材，加热到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于20℃，作业环境应保证焊工不受环境低温的影响，同时对构件也采取必要的保温措施，焊接完成后使用石棉布等保温材料覆盖焊接区域。随焊随清，保证焊接面的平整。若焊缝采用多道多层焊接方法，•焊缝应由下往上逐层堆焊。上一条焊缝焊接完成后，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。2.21 钢构件表面破损及污染预防措施 2.21.1 存在问题：

钢构件表面油漆在运输及安装过程中破损，被污染，影响构件防腐效果及美观。

2.21.2 问题分析：

钢构件没有清理污染物就安装，安装完成没有进行油漆找补就开始维护施工。

2.21.3 预防措施： 构件做到下垫上盖，防止污染，减少碰撞 构件吊装前清除构件表面的浮土，能在地面找补的油漆，找补完在安装。对于返锈及安装过程中油漆破损，严格按照图纸要求找补油漆。2.22 防火涂料现场涂装质量预防措施 2.22.1 存在问题：

防火涂料现场涂装质量差，造成构件二次污染。2.22.2 问题分析： 防火涂料为现场涂刷，出现厚度不均匀、流坠现象； 2 对相邻的构件没有防护，造成构件二次污染；

受温度和湿度影响易出现附着力下降、粉化、裂缝现象。2.22.3 预防措施： 涂刷施工时，必须分遍成活，并且单遍防火涂料刷涂不宜过厚，以免涂料过厚造成流坠或堆积，涂料干燥后，对局部乳突流坠用灰刀进行铲平，然后涂刷

天沟深度设计不够，天沟跨中无支撑下挠导致积水，天沟长期与水接触，油漆逐渐脱落，缺少支架天沟下挠变形。2.24.3 预防措施： 加工前及时校核天沟的深度符不符合设计要求。建议增加天沟支架，采用不锈钢天沟。原图纸设计不合理，图纸会审时提出来。

第四篇：常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决

一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

应力集中是指受力构件由于外界因素或自身因素几何形状、外形尺寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）

起皱 ：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系

开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺

在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙

冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：

a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；

d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；

e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。1.2 刀口钝

刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。1.3 冲裁状态不当

如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定

材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。小结：

毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。

（二）制件翘曲不平

材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。

制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大

间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反锥

制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。2.3 制件结构形状产生的翘曲

制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。2.4 材料内部应力产生的翘曲

材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲

在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。

冲裁时接触面不良也会产生翘曲。

3、尺寸精度超差

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。3.3 板形不好。

3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。

3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不 好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。

3.6 冲裁顺序不对。

二、弯曲件的常见缺陷及原因分析

弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。

1、形状与尺寸不符

主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施； 1.1压紧毛坯

采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。

1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。2.弯曲裂纹

影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面： 2.1材料塑性差。

2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定

排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲

时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。2.3弯曲半径过小。

2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差

3、表面擦（拉）伤

表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。

4、挠度和扭曲

三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析

1、大型曲面制件的拉深特点

1.1 变形特点

大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。1.2要有足够稳定的压边力

大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此

在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。1.3拉深件必须有足够的刚度

此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。

2、常见缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。2.1裂纹和破裂

裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有：

2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。

2.1.2板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的 区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。

2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。

2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。2.2皱纹和折纹

皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：

2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。

2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。

2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。2.2.4涂油润滑过多。

2.2.5外滑块调整不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。2.3棱线不清

制件从外表观察，要求棱线清晰。如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹模安装不正确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。2.4刚性差

形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外，主要的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不够引起的。此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因。2.5表面划痕（拉伤）

表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成

划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。2.6表面粗糙和滑移线

表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起的。

第五篇：钢结构工程存在的质量问题及预防措施

钢结构工程存在的质量问题及预防措施

【摘要】在现代经济不断发展的大背景下，钢结构工程凭借其施工速度快、强度高、周期短、安装、便于预制且适用高层大跨度等的优越性在工程领域被广泛应用。但在过去,我国大量采用预应力混凝土结构和钢筋混凝土结构，现场工程技术人员比较缺乏钢结构工程的施工经验，施工质量的好坏直接影响工程结构的安全。所以，钢结构工程的质量问题越来越受到人们的重视，所以加强钢结构工程施工质量控制有着很重要的必要性和现实意义。

【关键词】钢结构；质量问题；控制

在我国经济飞速发展下，建筑工程等都在大幅度增长，而其工程质量缺陷势必普遍存在，即使近些年来建筑工程质量有所提高，然而仍然存在很多问题，对居民正常使用建筑产生了一定的影响甚至会造成重大的质量安全事故。这在根本上说，建筑结构出现这样的问题主要是受到巨大利益的诱惑，然而究其具体原因来看不仅存在管理方面的问题更有工程技术方面的缺陷。

一、钢结构工程质量存在的问题

当下，我国钢结构在工程中应用不断推广，钢结构工程质量越来越好，生产质量管理也在逐渐完善，然而有些钢结构企业，特别是一些资质较低的企业在承建中小型的一般工程项目时，不重视企业整体技术和管理经验对项目施工计划的指导和支撑作用。这就造成工程质量预控的先天性缺陷，其中施工企业的素质和其内部的管理模式对钢结构工程质量起这相当重要的影响。在大量发生的事故中，有的是制作原因，有的是设计或施工原因，有的是管理上的原因，有的是兼而有之或互为因果。在工程施工和使用过程中不可避免地会出现质量问题。总体来说，分为以下几个方面：

（一）施工过程中没有按照建设施工的合理程序来进行。施工程序是施工过程及其规律的反映，不按其合理的程序施工会给工程留下各种隐患。例如：不作分析就定施工方案，没有搞清工程地质、水文地质就急于开工，无证设计、无图施工，或随意修改设计，不按图纸施工，这都很可能导致质量事故的发生。

（二）工程应用的建筑材料不符合标准。

主要包括焊条、钢材、高强度螺栓、焊剂等连接材料以及半成品等这些物资如发生钢材理化性能不符合标准，预拉力不足，气体不纯，有害物含量过多，机工具不良等，就会导致构件强度不足，母材出现撕裂、夹层，高强度螺栓连接失效，焊接质量缺陷等。所以要加强对材料质量的严格把关。

二、钢结构工程质量问题的特点

（一）复杂性

钢结构工程项目施工质量问题的复杂性，主要体现在引发质量问题的因素繁多，产生质量问题的原因也复杂，就算是同一性质的质量问题，原因有时也不一样，进而质量问题的分析、判断和处理增加了复杂性。比如：焊接裂缝，其既可发生在焊缝金属中，也可发生在母材热影响中；不但可在焊缝表面，而且可在焊缝内部;裂缝走向既可平行于焊道，也可垂直于焊道；裂缝既可能是冷裂缝，也可能是热裂缝；产生原因也有焊接材料选用不当和焊接预热或后热不当之分。

（二）可变性

钢结构工程施工质量问题还将随着外界变化和时间的延长而不断地发展变化，质量缺陷逐渐体现。比如，钢构件的焊缝由于应力的变化，导致原来没有裂缝的焊缝产生裂缝；因为焊后在焊缝中有氢的活动的作用便可产生延迟裂缝：此外，如构件长期承受过载，则钢构件要产生下拱弯曲变形，出现事故隐患。

三、针对钢结构工程存在的质量问题的对应措施

（一）在施工过程中对钢结构质量进行控制

焊接在钢结构的连接中已逐渐处于主宰地位,它不仅仅是由钢板或型钢组成各种钢构件的基本连接方法,而且也是各种钢构件间连接的一种重要方法。所以,焊接在整个钢结构工程中的工作量占有很大的比重,对钢结构工程的质量有着重大影响。钢结构施焊前:

首先,根据施工图纸及有关规范编制焊接工艺;其次,对焊条的合格证进行检查,按说明书要求使用,焊缝表面不得有裂纹、焊瘤,一、二

FR3～FR4的状态信息分别从

P3.1、P3.3、P3.4

输入;阀用电磁铁

DT1～DT4,主轴电机、调节电机、电磁离合器和能耗制动的交流接触器

KM2～KM5

分别由

P1.0～P1.7

经反相放大器

7406

和固态继电器

SSR1～SSR8

驱动工作,光电检测由

P3.0

控制,电路充分利用了单片机的硬件资源,可简化电路和减少成本。主电机、调节电机的过载信号

FR1～FR2和夹紧压力继电器信号

KP2

是重要的工作状态信息,为保证安全将三信号经与门引入外部中断

1,在电机过载及夹紧压力下降时产生中断请求做相应处理;因意外情况急停按钮

SB4动作时,请求信号经外部中断

0

请求中断而执行紧急停止处理。

（二）对施工的各样材料质量进行控制

1．对工程测量环节的质量控制：保护测量点线，保存测量记录，编制控制方案。此外，还应注意对有参考标高、基准线、基准点、控制网的复测和测量结果的复核。2．做好材料质量以及机械设备的控制，这是提高工程质量的重要保证。材料的质量控制应注意：对供应的材料应进行验证，按规定进行搬运，m按计划采购，标识和储存，不合格的材料不能投入使用等。机械设备的质量控制：满足施工需要，按计划进行设备调配，操作人员持证上岗并做好机械的维修与保养。

结论

要想做到完全的保障建筑钢结构工程的质量问题和安全系数的工作就要从一开始的设计到制作等一系列的工序中进行严格控制，这样才能做到质量和安全问题的消除。所以，钢结构的制作工厂以及相接触的部分以及人员都要发挥自身的积极作用，并在施工制作、查收、管理等过程中保证没有任何的隐患，获得最终可观的效果。

参考文献

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