阳泉市无公害蔬菜生产存在的问题及改进措施

第一篇：阳泉市无公害蔬菜生产存在的问题及改进措施

阳泉市无公害蔬菜生产存在的问题及改进措施

梁玉花

无公害蔬菜是指在良性生态环境中，按照一定。的技术规程生产出的符合国家卫生标准的商品蔬菜无公害蔬菜的安全主要指蔬菜不含有对人体有毒、有害的物质，或将其控制在安全标准以下，从而对人体健康不产生危害。具体讲要做到“三个不超标”：一是农药残留不超标；二是硝酸盐、亚硝酸盐含量不超标；三是工业“废水、废气、废渣”等有害物质不超标。

一、阳泉市无公害蔬菜生产现状

阳泉市现有商品菜基地面积5万亩，年产鲜菜1.2亿公斤，仅占市场销售量的50%。广阔的市场导致了菜农将追求高产放在首位，而忽视了蔬菜质量，限用农药、化肥仍在大量使用。2003年开始将无公害蔬菜生产作为我市重点推广项目。至2005年，阳泉市通过国家认证的无公害蔬菜基地面积达到8400亩，其中平定南上庄1000亩，郊区枣园2400亩，义井镇2000亩，河底镇3000亩，通过国家农业部无公害农产品认证的只有平定南上庄和郊区枣园的部分品种，远远不能满足广大城镇居民对无公害蔬菜的需求。

二、阳泉市无公害蔬菜生产中存在的主要问题

生产无公害蔬菜对产地环境和生产过程的投入品具有严格的要求和标准，产地环境要求土壤、大气和灌溉水的质量必须达到国家无公害蔬菜产地环境质量要求。因此，产地环境的保护以及生产过程投入品的选择控制成为无公害蔬菜生产的关键环节，也是造成蔬菜有害物质超标的主要原因。当前，我市无公害蔬菜生产中存在的问题主要包括：

1、污染源问题

我市蔬菜生产过程中的污染主要有农药污染、化肥污染、工业“三废”污染。农药污染主要形式是农药残留超标。化肥污染主要是有机肥用量少，氮素化肥用量多，导致土壤养分严重失调，造成蔬菜品质下降。工业“三废”污染是蔬菜基地周围的工矿企业排出的废气、废水、废渣，直接污染周围的环境和农田。

2、生产经营分散、组织化程度低

目前我市的蔬菜生产经营仍然是以自产自销为主的格局，从而造成了生产的无序和盲目，导致在生产旺季部分产品供过于求效益下降，而且农民缺乏统一的技术指导，对病虫害的识别能力差，往往是多种农药一起使用，认为化肥越多越好，导致产品中农药残留和硝酸盐、亚硝酸盐的含量增加。

3、无公害蔬菜产品优质不优价

无公害蔬菜生产过程中由于严格按照标准生产，生产成本相对较高，进入市场时又没有明显标志，消费者不能完全认识和接受。样，在市场上无公害蔬菜产品价格无明显优势，严重挫伤了菜农生产无公害蔬菜的积极性。

4、无公害蔬菜生产管理体制尚未健全

目前无公害蔬菜工作除农业主管部门外，缺乏其他涉农部门的通力合作和制约，在一定程度上很难杜绝污染源。

三、改进对策

1、创新经营机制，增强服务功能，提高蔬菜生产的组织化程度

注重培植龙头企业，推行“公司+农户”、“公司+协会+农户”的运作模式，发展集约化生产。公司负责蔬菜销售，打出自己的品牌，协会为无公害蔬菜生产提供产前、产中、产后全程服务，推行无公害蔬菜连锁和配送，提升无公害蔬菜规模化、组织化程度和质量安全水平。

2、加大宣传力度，提高无公害蔬菜生产、消费意识

发挥新闻媒体的宣传、监督作用，宣传、普及无公害蔬菜生产技术，改变农民传统意识，增强农民对无公害蔬菜的认识，同时，向消费者宣传无公害蔬菜的好处，提高产品的知名度，激发广大消费者的购买欲望，以市场需求拉动生产。

3、推行平衡施肥和病虫害综合防治技术

平衡施肥是决定生产无公害蔬菜质量，保护生态环境的重要环节。具体说就是根据不同农作物不同时期的生理需要和不同土壤类型的养分含量，合理供给生长发育必需的各种营养元素。要测土配方，看土、看天、看菜制定施肥方案，保持土壤肥力平衡，根据蔬菜地肥力、不同蔬菜品种的需肥特性和栽培技术等综合因素来决定施肥量。

病虫害防治要坚持“预防为主、综合防治”的植保方针，培育和选育抗（耐）病品种，通过科学的栽培管理技术，改善菜田的生态环境，创造一个有利于蔬菜作物生长而不利于有害生物发育的生态条件。

4、政府要加大资金投入，推动无公害蔬菜生产发展

政府应设立无公害蔬菜专项资金，为无公害蔬菜的宣传、技术培训、示范、推广方面在资金上给予扶持，充分调动广大技术人员的积极性，对发展快、成绩突出的单位和个人予以奖励，促进无公害蔬菜事业持续、稳定、健康发展。

第二篇：压铸生产存在问题及改进措施

压铸生产存在问题及改进措施

压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。

一、欠铸

压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：

1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属

Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。

Ø模具温度过低

Ø合金浇入温度过低

Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力

2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则

Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚

Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体

3）模具型腔有残留物

Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积

Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

Ø浇料不足（包括余料节过薄）。

Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：

1.铸件结构和形状

Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈

Ø铸件上的转折圆角不够

Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡

Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳

Ø成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂

Ø凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被

Ø成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。

3.顶出造成

Ø模具的顶出元件安置不合理（位置或个数）Ø顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡

Ø模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调

Ø顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。

4.合金的成分

1）对于锌合金

A有害杂质铅、锡和镉的含量较多

B纯度不够

2）对于铝合金

A含铁量过高，针状的含铁化合物增多

B铝硅合金中硅含量过高

C铝镁合金中镁含量高

D其它杂质过高，增加了脆性

3）对于镁合金

铝、硅含量过高

5）合金的熔炼质量

A熔炼温度过高，造成偏析

B保温时间过长，晶粒粗大

C氧化夹杂过多

6）操作不合理

A留模时间过长，特别是热脆性大的合金（如镁合金）

B涂料用量不当，有沉积

7）填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。

三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

1、气孔

气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。

压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。

产生气孔的原因

1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重

2.内浇口截面积过小，喷射严重

3.内浇口位置

不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中

4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良

5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显

6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位；b局部部位的壁厚太厚

7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。

8.熔融金属中含有过多的气体

2、缩孔

铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

I.金属浇入温度过高

II.金属液过热时间太长

III.压射的最终补压的压力不足

IV.余料饼太薄，最终补压起不到作用

V.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）

VI.溢流槽位置不对或容量不够

VII.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决

VIII.铸件的壁厚变化太大

在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。

四、条纹

填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。

这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。

对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足（暗的组成物），但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。

综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。

既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：

I.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。

II.在填充过程中，铸件的外壳层（边界——凝固层）常常不是整个地同时形成的（在填充理论的叙述中已经提到）在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。

III.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。

IV.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。

V.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。

VI.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。

VII.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。

根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。

五、表层疏松

压铸件的外壳层（边界——凝固层）一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层（也称表皮层）上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。

表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。

深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰（涂覆）则不允许存在。

六、冷隔

金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。

出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态（称为凝固前沿），但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。

产生冷隔的原因有：

1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充

2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合3.合金浇入温度过低

4.模具温度过低

5.内浇口速度太小

6.金属流程过长

七、凹陷

铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有

1.铸件的热节部位填充满（内部有空洞），收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。

2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。

3.在机器压射机构的性能较差（如旧的立式机器）的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。

4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。

八、气泡

铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：

1.型腔内气体过多

2.模具温度过高（或冷却通道失去作用）。

九、擦伤

铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：

1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附（如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多），而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。

2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线（脱模方向）的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。

擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重

产生擦伤的原因有：

1.成形表面斜度过小或有反斜度。

2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。

3.成形表面有碰伤。

4.涂料不足，涂料性质不合要求。

5.金属流撞击型壁过剧。

6.铝合金中含铁量过低（小于0.6%）

7.金属浇入温度过高。

十一、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。

压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。

造成模具热裂的原因有：

1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。

3.冷却系统调节不当。

4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。

6.成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。

7.推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。

8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。

十二、接痕

因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。

十三、顶出元件痕迹

模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。

顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。

十四：铸件变形

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。

2.模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。

3.顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。

4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。

5.浇口系统、排溢系统（主要是溢流）布置不合理，引起收缩时的变形。

十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符

造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：

1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。

2.模具的活动成形部分（如滑块）已不能保持在应有的工作位置上（如楔紧不够、装固位置变动）。

3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。

4.型腔中有残留物。

十六、合金的化学成分不合标准

主要原因是：

1.熔炼过程没有按工艺规程进行。

2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。

3.保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重

4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。

5.回炉料与新料配比不当。

6.原材料进厂时未作分析鉴定。

7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。

十七、合金的机械性能不合标准

主要原因是：

1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。

2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。

3.熔炼不正确。

4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。

5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。

6.试棒浇注过程不合要求。

第三篇：医院存在问题及改进措施

徐州民政医院存在问题及改进措施

一、存在问题：

1、医疗经费没有固定保障，医疗条件简陋、设备落后，就医环境有待改善。

2、创新服务有待进一步加强。

二、改进措施

1、政府加大财政投入。

政府高度重视医院建设，固定保障医疗经费，增加先进设备，引进优秀人才，增强服务能力。

2、改善医院就医环境。

改善医院整体就医环境（如：洗刷间、开水设备、厕所等项目）；改善病房就医环境（如：增加病床数、电视、空调、床头柜等生活设施）；加大医务人员办公环境的改善。

3、创新服务模式，创“患者便利医院”、创“患者满意医院”、创“患者放心医院”。

巩固党的群众路线教育实践活动成果，进一步推进百姓办事零障碍工程，突出工作重点，采取有力措施，加快转变医疗行业作风，努力提高服务质量、服务水平，让群众满意，为促进医院又好又快、更好更快发展提供有力支撑。

徐州民政医院

2015年7月25日

第四篇：医院存在问题及改进措施

XXXX医院存在问题及改进措施

一、存在问题：

1、目前工作中创新服务有待加强

2、科室劳动纪律需进一步加强

二、改进措施

1、改进模式，创“患者便利医院”

围绕“一切以患者方便为主”这个基本的思想展开工作，加强导大厅医台，咨询处主动读物意识，同时为了方便患者咨询和就医，医院分别开设咨询电话，网上咨询等服务。做到人性化精细服务，为患者创造更加便利的服务条件

2、优质服务，创“患者满意医院”

围绕“服务好、质量好、医德好、群众满意”的“三好一满意”主题实践活动要求，全院上下推出优质服务举措，推行文明礼仪服务，实施全日制专家门诊制度，加大医疗质量安全考核权重，促使医疗服务社会综合满意度在原有基础上有新的提高，全面构建和谐医患关系。在门诊推行的首诊首问首治责任制和全程导医服务模式，使前来就诊的患者及家属能够感受到如亲人般的体贴与尊重。

3、高效医疗，创“患者放心医院”

作为一家医院，医疗质量问题始终是医院各项工作的核心。基于这点认识，医院领导在充分发挥科室特色的基础上，注重引进国际国内先进医疗技术和设备，加强考核医务人员的专业素质和技术水平。在为患者进行治疗时，医院一律给患者实行三级医师负责制，分级进行管理，严格规定各类专业人员分级开展诊疗技术的规定，责任到头，实行医疗责任追究制，并充分尊重患者家属的知情选择权。

4、加强劳动纪律，创“一流服务团队”

经院务会研究通过，全院实行上班下班签到制，并购买指纹机。医院职工必须严格遵守医院劳动纪律，按时上下班，尽职尽责，进一步加强全院职工的组织性、纪律性，严明劳动纪律、提高工作效率。严格执行上下班考勤、严格请、销假制度、严格工作纪律和会议纪律等方面，凡发现违反者，均按医院相关制度惩处。

第五篇：无公害蔬菜生产管理制度

无公害蔬菜生产管理制度

第一条为保障生产者利益和消费者食用蔬菜食品的安全，生产出合格的无公害蔬菜产品，特制定本制度。

第二条凡蔬菜生产企业和个人必须遵守本制度。

第三条蔬菜生产者必须严格按照无公害蔬菜生产技术标准进行无公害蔬菜生产。

第四条无公害蔬菜生产过程中防治病虫害时，必须贯彻“预防为主，综合防治”的植保方针，以农业防治为基础，综合应用生物、物理和化学防治技术，严格控制化肥、农药和植物生长调节剂的施用量。

第五条蔬菜生产者必须遵守下列农药使用原则

1、禁止使用高毒、剧毒、高残留或致癌、致畸、致突变农药。

2、提倡生物防治和使用生物农药防治。

3、推广使用高效、低毒、低残留农药。

4、严格按照国家《农药安全使用标准》和《农药合理使用准则》使用农药。

5、使用农药应符合国家的“三证”（农药登记证、生产许可证或生产批准证、执行标准号）要求。

6、每种有机合成农药在一种作物的生长期内避免重复使用。

第六条无公害蔬菜生产禁止使用下列化学农药及其混剂

1、有机氯类：六六

六、滴滴涕、氯丹、林丹、艾氏剂、狄氏剂、五氯酚钠、三氯杀螨、杀螟威

2、有机磷类：甲胺磷、对硫磷（1605）、甲基对硫磷（甲基1605）、久效磷（纽瓦克）、磷铵、甲基异硫磷、甲拌磷(3911)、乙拌磷、治螟磷（硫特普、苏化203）、蝇毒磷、水胺硫磷、灭线磷、氧化乐果、高渗氧乐果

3、氨基甲酸酯类：呋喃丹（克百威）、灭多威、涕灭威、铁灭克、速灭威、速扑杀

4、取代苯类：五氯硝基苯、二溴氯丙烷

5、其他：杀虫脒（克死螨）、西力生、赛力散、氰化物、敌枯双、普特丹、培福朗

第七条蔬菜生产者必须及时、准确、认真填写无公害蔬菜生产记录。

第八条蔬菜生产者对违规生产的蔬菜产品造成食品安全事故、经济损失和其它不良影响负全部责任。

第九条各级农业部门、执法部门、村组、专业合作社、蔬菜流通组织和个人、蔬菜生产者均对无公害蔬菜生产负监督责任和义务。