现场改进方案

第一篇：现场改进方案

车间现场改进方案

方案背景：

公司的规范管理初步完成了阶段性的成果，在现场5S管理方面有了一定的进步，现正值公司业务及生产旺季，公司要求总结各车间在管理过程中的经验与不足之处，抓紧进行5S深入全面开展及产能效率提升工作，使公司的车间现场和管理水平上一个新的台阶，力争在2014年底完成公司各车间的5S规范工作，为新一年的工作开展打下坚实的基础。

通过两天的调研，现场还存在一些问题：

1、物料摆放比较凌乱，2区域没有划分，3、工作台面摆放不规范，4、没有使用物料周转小车（可考虑增加轮子），5、货架没有定置定位，6、人员5S意识和执行不强，7、工具工装没有定位，8、流水线没有发挥作用，9、有物料短缺人员等待情况，10、现场没有5S执行标准，11、工作台设计不太合理（可考虑在原有基础上修改），12、安全、消防设施不明显，13、危险品（柴油、机油）不应在厂房车间内且和仓库距离太近，13、物流、人流路线交叉，14、金工车间与组装车间下雨天会污染产品，15、桌脚包装作业方式不规范，16、SOP作业指导书不规范，格式小。

17、没有目视化管理，无颜色标示。

18、人员安全防护用品少（安全帽、安全鞋），19、控制器组装需有防静电设施，20、没有物料标示卡，21、现场物料较多（有一周以上的物料在现场堆放），仓库包材有一个月以上的存量，占地面积太大。

针对以上问题制定建议制定项目专案进行管理：

1.规范项目内容

（1）车间和仓库布局规划、区域划分及实施

（2）制定5S管理标准、奖惩评分制度及实施

（3）全员5S及IE培训规划及实施（4）效果评估及方案完善 2.运作方式

成立5S车间规范管理领导工作小组（1）总指挥：（2）项目统筹：（3）指导监督：

（4）车间主管、组长：

主要实施手手段

（1）严格管理。由经理负责、主管、组长配合，每小时和不定时巡查卫生、物料、纪律及相关规定的执行情况，并对违反规定现象进行直接罚款；

（2）每天早上上班及每班下班集合，宣讲制度、规定，布置生产任务，提出相关要求、以及进行品质、物耗方面的培训等；早会：15-25分钟；下班：10分钟； 晚上：30-45分钟进行培训（阶段性后转正常）；

（3）生产部经理负责在开始一周时间内持续跟进、指导早会及其他班会状况，并进行指导；

（4）人事行政部不定期巡查、评估进度，抽查相关制度规定执行情况；

（5）运行两周左右，所有车间进行评估排队，并视情况纳入生产部5S考核项目； 3.方案项目及责任人

（1）车间和仓库布局规划、区域划分及实施（工作区域/通道/标识/看板管理）

车间由车间主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准 仓库由仓库主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准

样例：

（2）制定规范（组织结构/定员定编/5S执行标准/岗位职责/表格运作/流水线管理及效率提升）及实施

由组长、主管参与→项目指导监督制定→由项目统筹审核→由总指挥批准

工位5S标准.ppt 样例：

（3）培训规划、实施

由指导监督主持，组长、项目统筹共同参与执行。

（4）效果评估及方案完善

由领导小组共同参与评估，由组长及车间主管共同负责完善

4．实施计划

待定

第二篇：企业现场6S改进方案

企业现场6S改进方案

1、生产现场管理存在问题及成因分析

企业的发展跟一个国家的发展一样，要想一个国家秩序井然，社会和谐，各方面都健康发展，必须有一个很完善的法律制度作为保证。同样的原则，企业的发展也离不开管理制度的规范和完善。随着经济全球化和市场经济的发展，各方面的竞争力也日益激烈。当前，国内企业面临着巨大的压力，不仅是来自国内同行，甚至也包括国外发达国家的同行。而国内企业有如此的压力关键是缺乏竞争力，换句话说是管理制度的落后，尤其是在现场生产中存在的管理问题。这个问题包括现场人员、设备、工具、物料、安全等几个方面。因此，要解决这些问题，必须先对这几个问题进行分析，了解其原因，并有针对性的解决这些问题，使企业的被动局面得到改观，提高企业的竞争力。

1.1人员管理中的问题及成因

在工作现场追求舒适、干净和井然有序的环境是每位员工的目标。而在实际的生产现场往往能发现这类的问题，出现这些问题的原因不是别的，一定是人员管理出问题了。这是由于人员管理是一切管理的基础，所有的管理都是由人员来实施的。若在人员的管理上出了问题，那么肯定别的事上早已出了问题。造成人员管理的问题有很多，其主要的有以下几种:

(一)员工操作技能

员工的操作水平主要由员工的操作技术水平的高低所决定。操作技术主要有两大部分组成，即理论知识和实践技术。员工在实际操作的时候需要反复的总结，将操作的心得进行总结，再将总结的经历和理论知识与实际操结合，从而提升员工的操作技能。这其中又涉及到员工的解决问题的意识，即员工的学习能力，与员工的素质有关。

在某厂的胶粉生产部门，尤其是在切块部分，操作技能的熟练程度对生产效率有着很大的影响。因此，在人员管理中，对操作技能的管理是对企业最首要的。

(二)员工的素质

要使企业管理上轨道，必须先从人员的素质做起。主要从以下几方面入手:严格遵循标准、培养责任意识、和谐的同事关系、工作的改进和解决问题的意识等。当这些方面培养起来了企业中的一些规章制度，也自然能慢慢的落实起来，企业员工间的和谐气氛也会大大提高。同时，员工一按规范操作，产品的质量，安全等都能大大的改善。胶粉生产部门的工人大部分文化程度低，做事马虎，没有提高意识。针对这一情况，企业需要制定对应的管理措施，如通过对员工教育，并将执行规定情况与绩效进行挂钩，从而使员工从意识上开始改变，在实际作业上也慢慢得到改变。

(三)管理层重视程度

管理层对现场管理的观念需要首先改变，以为搞现场管理只是扫扫地，擦擦桌的事情，对提高质量没有用处。很多国内的企业正是这样的想法，所以不能从根本上提高产品质量。为使企业能改变这种状况，必须先从管理层进行培训，能看重企业的现场管理。在公司的管理层对这方面意识比较薄弱。因此，要改变目前的现场状况，首要的是加强管理层对企业现场管理重要性的意识。之后，再通过对现场员工的教育，使企业上下都能共同认识到现场管理的重要性。从而推进现场管理在企业通畅的实施。

1.2设备管理中的问题及成因

设备是为保证正常生产所配臵的技术装备、仪器、仪表、试验、检测、控制设施等的总称，是企业现场生产设施的主体部分，也是生产力的重要要素。设备管理是指对所使用的设备，从正式移交生产现场开始投入生产到设备的操作、运行、保养、维护，直到报废或调出位臵的全过程所进行的一系列组织管理工作。设备管理包括以下几方面的基本要求:生产现场的管理人员和操作人员正确地使用设备;强化保养和精心维护设备;排除故障等，使设备在使用过程中始终保持良好运作状态。通过对公司的现场调研，关于设备管理的问题有以下几方面:

(一)设备使用不合理

对于车间设备的使用问题主要有不使用、过度使用、超负荷运转、精加工设备进行粗加工等。其中不使用是指设备购买后却并未使用，或者使用了一两次后就从未使用;过度使用是指设备超长时间的运行，不顾设备的损耗，甚至有小问题时也不停机，直至设备报废;超负荷运转是指某一设备使用时几乎达到设计的额定极限，这大大降低了设备的使用寿命，一般设备要求运行在额定负荷的80%左右;用精加工设备用作粗加工，一般精加工的设备都比较先进如数控机床，进行粗加工不仅极大的浪费资源，同时对设备本身也是很大的损耗。生产计划混乱、设备配臵不合理和工艺水平低是造成这些问题的主因。生产计划是主导设备使用情况的重要原因之一，当生产计划混乱，容易造成设备的使用混乱，如过度使用、精加工设备用于粗加工、超负荷运转等。这些现象在一般的加工企业里往往会出现。设备配臵不合理很可能造成在某个工段上半成品堆积特别严重，而别的设备停机等待，这对设备的寿命有着极大的影响。工艺水平的高低直接影响着设备的利用情况，一个高的工艺水平能使每个设备都得到最优化的运作，能指整个现场处于有条不紊地运转状态，而低的工艺水平容易造成生产计划混乱和设备数量配臵的不合理。这种现象也存在于现场，如设备超负荷运转、配臵不合理、设备数量不够等，只要一有设备发生故障，就很难满足生产计划。而这样紧凑的设备数量，以及超负荷的运转状况，一方面很难有时间对设备进行维护，另一方面加速设备的报废。这是企业所面临很严重的问题。

(二)设备维护制度不健全

设备的运作状况的好坏离不开设备的维护和保养，而对设备要有严格的执行，必须有完善的制度来保障。因此，企业的管理层必须高度重视对设备维护制度的建立，并实施设备点检制。而设备点检制是TPM(全员设备管理)的一项重要内容。所谓设备点检是指为了使设备维持所规定的性能，在规定的时间里，按照规定的检查标准和周期，由操作工或维修员凭经验、直觉和简单测试工具，对设备所进行的一种检查方式。其中还须落实设备责任制，即由一位或几位对设备进行日常维护，并承担相应的责任。否则，时有时无的保养，对设备实际的维护效果不大。每种设备都有它的保养方法和保养周期，严格按照设备要求进行正确、合适的使用并保养设备，可以降低设备的磨损速率，延长设备的使用寿命。同时，也能维持设备精度和保持良好的性能，从而更大地发挥设备的性能。为使设备维护能很好的落实，企业管理人员必须为设备配备技术相当的操作者，实行定人定机、凭操作证操作。对关键设备成立“特护”小组，在对“特护”设备实行“三包”(即包运行、包保养、包维修)的基础上，通过对设备的检查一诊断一处理一总结一改善的反复循环，使关键设备的运行始终处于最佳状态，从而获得系统最高的效益。企业的制度还是很不完善，很多设备处于无人管理的状态，设备的损坏率比较高，经常造成整套生产线停机，造成生产计划混乱，对其他本来就超负荷运转的设备增加了更重的负担，导致一种恶性循环。通过加强生产现场的设备管理，提高设备的管理水平，有利于建立正常的生产秩序和均衡的生产状态。为此，企业需要建立完善的设备管理制度，提高员工对设备的重要性的意识，激发员工爱护设备的责任感，树立“爱机如命”的好思想。

1.3物料、工具管理中的问题及成因

对于制造型企业，企业现场制造是最重要的部分，担任着为企业带来效益的重要任务，其内容为将原料或半成品，加工成成品或半成品，从而产生价值。这其中涉及到很多物料及工具，这是为企业创造价值的基础条件。随着社会的快速发展，企业的市场竞争力也越来越大，对企业自身必须要有质量可靠的产品，以及高效的生产效率。这些要求与现场对物料和加工工具的管理密切相关。因此，物料管理和加工工具的管理是企业发展的重要环节，也是当前很多企业所重视的。

（一）物料管理中存在的问题

物料是制造型企业创造利润的物质基础，而制度的不完善和管理人员对物流管理的不重视往往会造成以下一些问题:如现场物料的数量太多或不够;进货周期不适当;现场材料浪费情况;质量标准不合理;不符合质量标准等等。在调研期间，该企业在物料管理方面存在不少的问题，如进货周期不适当;现场物料数量过多;质量标准设定宽泛等。这些不当的管理使企业的生产成本在无形中增加，主要是由于缺乏节约意识。认为只要能保证每天的产量，浪费些无所谓，只是九牛一毛。虽然这些浪费看上去不多，但对设备的寿命和产品质量造成了很大的影响，对其他管理的推行加大了一定的难度。(二)工具管理中存在的问题

造成现场工具管理混乱的原因有很多，其原因之一是对工具的需要量不确定。由于需要量不能确定，就造成工具需要量计划编译的不正确，使得工具不够，或者买的用不上。还有一个主要的原因就是对工具的保管和存放。这个问题在企业更为普遍和严重。员工不按规定摆放工具，在哪里用完就放在哪里，对工具的保管造成很大的问题，往往造成工具要的时候急着找不到，浪费大量时间，还去领新的工具，不要的时候就出来的现象。这样就造成极大的浪费。在公司的车间这些现象较为多见，尤其在维修车间，满地的工具、设备使得现场看上去黑乎乎的一片。混乱的设备放臵，严重影响了工作效率，造成工具的浪费。因此，企业必须在生产现场建立健全的工具管理制度，并严格按规章执行。1.4安全生产管理中的问题及成因

“安全生产”是企业保证一切活动正常进行的重要前提，其基本含义是生产必须注意安全，安全才能促进生产。安全生产是不可分割的整体，离开安全就不能保障正常的生产，离开生产谈安全没有任何意义。安全主要包括两方面:人身安全和生产设备安全。安全生产是企业发展的基础和保障，其内容按大类分主要为:人身安全和生产设备安全。

(一)员工人身安全

员工的安全问题主要来自于不安全的行为和管理缺失。不安全行为主要分为四部分:A.操作不当，包括操作错误，减少程序步骤，用手代替工具操作;机器边运转，边进行加油、修理和保养;物体存放不当等。B.注意力分散，包括聊天、走神、松懈等。C.危险面前不重视，包括使用不安全设备，冒险进入危险场所、危险装臵范围。D.防护装臵失效与器具使用不当，如在空气污染严重的作业场地如空气中包含大量可吸入颗粒，未按规定佩戴防护用品，如使用防护衣、手套、鞋、口罩、帽子、眼镜等:安全装臵失效。管理缺失包括为:A.制度制订，没有制订安全操作规程或不健全。B.制度落实，包括教育培训不足，缺乏安全操作技术知识;缺乏现场工作检查或指导。C.安全措施执行，包括对安全隐患整改不力;事故防范措施没有实施或执行不认真。D.人员安排，无证(电工证、锅炉工作证等)上岗;身体不舒服，安排进行危险性工作等。在企业中也存在很多人员安全的问题，有很多员工都没佩戴口罩，不按规程操作等不安全行为。为此，公司必须从预防做起，以免事故的发生。

(二)生产设备安全

有些设备安全问题并不是一下子产生出来的，而是由于设备长期超负荷工作或者带伤上阵日积月累下来，到了设备无法承受的时候，一下子就爆发处来了。如设备润滑不到位而产生的一系列问题。这主要有以下几点问题:出现问题时，麻木不仁;点检不够全面;操作时的违规操作造成的设备损坏。而有些设备本身存在安全隐患，如防护、保险和信号装臵不齐全或有缺陷。对于一些电器设备的安全问题，不仅设备的安全性问题，更需要留意接线处或其他明露的接线点，要用护罩保护好。同时，配线布局要充分考虑，并设臵安全设施和警告标志等，易燃物尽量远离这些设备，以免发生火灾。设备的安全问题究其主要原因是制度不健全和人员安全意识淡薄。这些设备问题在公司生产车间也体现一二，要避免事故的发生，必须杜绝各类安全隐患。因此，加强设备的安全管理，健全设备保养和维修制度是企业当务之急的工作。

1.5现场环境管理中的问题及成因

一个干净整洁的环境能激发员工积极向上的精神和认真工作态度，而一个混乱的现场环境不仅影响员工的工作心情，更影响到生产效率和企业的运作，有时还能响到上述几项管理的问题。因此，在6S管理中最基础的管理是现场环境管理。现场环境存在的问题主要包括:1)突出物—墙壁、地面等处有安全隐患的突出物;2)温度、湿度—是否符合作业要求;3)噪音、振动—是否对人身、作业或建筑物造成影响;4)粉尘—是否对人体、生产等造成危害;5)气味—是否对人体、环境造成危害;6)采光、照明—是否符合作业要求，有无隐患;7)安全范围、警戒区域—.是否进行了合理的规划、标识有无被占用;8)地面—是否有湿滑、积水、整洁、凹凸不平等问题。为使公司能更好的运作，公司必须重视现场的环境问题。只有实施好了最基础的现场，其他的管理才得以顺利的进行。

1.6现场问题总结

生产现场是制造型企业创造价值的重要地方，如果生产现场混乱，则企业所生产产品的品质不能得到保证，产品的交货期也会是个问题。通过上述原因的分析，生产管理中人员的管理问题主要在于生产车间人员素质、技能上的差别，使得生产计划，制度的实行造成很大的阻碍;在设备的管理问题上，设备布臵和使用不当，对资源是一大浪费;物料和工具的管理不当，造成资源浪费，生产效率低下，间接提高生产成本;现场的安全隐患对人员的健康，企业的利益造成直接危害;现场工作环境急需改善。这些问题对企业的正常运作会带来严重影响。企业要长久发展，必须在现场管理上先有成效，否则连现场都做不好，更不用说企业发展壮大。为此，任何一个要发展的企业必须看重6S管理，并彻底实施、落实，使其在日益激烈的市场竞争中占有一席之地。

第三篇：现场管理不足与改进

包装车间现场管理不足与改进措施

一、现状不足

1.人员方面：现场5S管理的观念理念不深入，员工自觉执行5S要求的意识不达标。管理人员监管不到位，没能加以及时培训引导。

2.物料摆放方面：领料工未能按照车间定制定位要求进行摆放，停产时没有及时将物料整理，清点做好，及时退库。拉玻璃工未能对车间碎玻璃做到及时清理；生活垃圾与生产垃圾未能分类回收。

3.车间设备方面：生产输送线存在变形掉瓶现象，还有接水盘衔接不紧凑，存在液体外溅，地面湿滑现象，对于车间实施无水化管理造成一定的影响。

4.环境方面：车间地面存在坑洼，容易积水，滋生霉菌。

二、改进措施：

1.培训先行。加强对车间操作人员和班组长对现场管理的培训，营造出抓现场管理的浓厚氛围。让车间每一个员工参与进来，并提高自身的5S活动意识，使员工明确自己的工作内容，实现全员参与，人人行动的局面。

2.建立检查问题日公布制度。将每次二级查核时发现的问题当日公布，便于落实责任人，实现在当班发现的问题当班整改。3.5S活动标准化。定期举行车间5S清扫日活动，5S小组成员和当班班长、卫生区责任人一起参加。树立责任意识和工作使命感。利用停产、刷洗时间，将5S任务工单化，做到干完即验证,培养员工的积极主动精神；

4.加强对外包方工作人员的管理，做好与外包方的及时沟通。进一步明确车间物料的定制定位摆放要求和标准，使外包方工作人员摆放物料是一目了然。促使其自觉按照要求，规范摆放，及时清理车间废弃物。

5.实行垃圾分类管理。将车间涉及到的垃圾进行详细分类，按照每一类垃圾的性质，做好分类，制定好存放位置。通过LED屏幕和班组班会传达给每位员工，促使员工养成良好的行为习惯。

6.及时跟踪治理。针对生产线上出现的倒瓶、接水盘衔接问题，督促维修承包人加强巡检，及时跟踪治理。

7.沟通修复。及时联系工程部负责人进行修复，填补，尽快恢复地面平整。

第四篇：除四害现场实际改进措施

针对“除四害”质量通病方面现场实际改进措施

一、针对地热地面开裂改进措施

1、施工人员

地面浇筑进场队伍严格把关，采用专业浇筑地面队伍，具有丰富的地面浇筑经验，在施工前对施工人员进行作业交底，提高工人的质量意识，并制定严格的质量验收程序

2、原材料

在保证原材料价格的方面下，调整进场沙子的含泥量，既满足经济的条件下，又可以保证地面浇筑后不开裂，并在沙子进场时，采用四方验收（材料员、质检员、施工员、劳务班组）

3、地面基层处理

在地面刚开始施工时，水暖人员铺地热聚乙烯苯板之前，质检员在验收地面基层时，发现楼板局部地方有落地灰、连墙件没有清理干净，质检员立即通知栋号长和劳务班组进行整改，并在整改合格后，才让水暖人员施工，且对水暖施工人员规定，在基层处理不彻底的情况下，进行地面施工，将对其机电劳务进行罚款

4、图纸设计为双层钢筋网片，起初上层钢筋网片只是平铺在地热管上即浇筑地面砼，但为保证钢筋网起到抗拉作用，减少地面裂缝的出现，改为浇筑混凝土时，采用人工踩压面层钢筋网片，保证钢筋网片在混凝土面层下20mm，起到最佳的抗拉效果，同时为了更好的保证地面不开裂，在施工中，在混凝土面层加设了一道玻纤网

5、在浇筑地面时，发现地热管有松动和起伏，为了更好的固定地热管，技术部让机电班组增加了固定管材的U型卡钉数量，由原方案中间距600mm改为现在的500mm，并要求在地热管转弯处必须设有U型卡钉，且在浇筑地面过程中，派专人看管，防止地热管松动、上浮，从而导致管上保护层过薄，增大开裂的可能性的发生。

6、地面浇筑采取两次浇筑，第一次浇筑到地热管上皮，第二次浇筑到标高，进行收面压光，地面开裂明显减少

7、在墙周围、门洞口处设伸缩缝，开间大于6米的房间，在房间中部增设一道伸缩缝

8、由于东北天气昼夜温差较大，地面成活后上面铺土工布，进行浇水养护

9、因进入秋季，经常有大风天气，为防止地面失水过快导致开裂，用塑料布、土工布、彩条布对风口较大的门窗洞口进行封堵

二、抹灰空鼓开裂的改进措施

1、原材料沙子含泥量和粒径的控制，从最初用普通中沙，进场用手握法、水洗法、瓶装沉淀法验收控制沙的含泥量，不断更换沙子，如今抹灰已用水洗沙子，确保原材料不影响墙面开裂

2、在沙子进场时，严格控制沙子质量，采用四方验收（材料员、质检员、施工员、劳务班组），如未验收即卸车，则通知沙场装车退场

3、抹灰砂浆配合比的调整，原先抹灰砂浆采用水泥砂浆，但成活后开裂比较多，后改为混合砂浆，在配合比中增加石灰膏，采用现有配合比：一铲车沙、两袋水泥、一袋白灰

4、抹灰厚度控制，控制在8—10mm，并严格要求工人两次成活，时间间隔控制在3-4小时，并由原来的压光改为横向拉毛，既保证美观，又能减少开裂的可能性

5、为确保抹灰成活后浇水养护时间不少于7天，在每面墙成活时标注日期，按成活日期进行养护

6、砖混交接、过梁、施工洞等处采用双层玻纤网，在抹灰前将250mm宽的玻纤网挂在交接处，并统一验收合格后，方可进行抹灰，在抹面层灰时，增设第二道玻纤网，避免不同材料拉伸而导致的裂缝

7、由于秋季风比较大，在风口较大的窗口用塑料布封堵，防止墙面抹灰因失水过快而导致开裂。

7、对于已经产生空鼓开裂的墙面部位，进行剔凿重新抹灰，并对此处抹灰的工人进行培训交底，提高其质量意识，如在后续施工中，仍不能满足质量要求，将要求此工人退场

三、渗水漏水改进措施

1、基层处理：地库顶板防水施工时，在主体施工时，架子工料场处污染很大一部分油漆，为防止影响防水施工质量，用商混砂浆重新找平，在顶板凹凸不平处，采用砂浆找平，机电预埋处，竖向结构处阴角部位全部倒角处理，加强细部处理，不放过一个死角。顶板上的尘土用鼓风机吹干净，保证防水与顶板的结合性。

屋面防水施工时严格控制基层处理和炉渣层的找坡，基层主体竖向结构防水上返处，凹凸不平，让主体劳务剔凿并用砂浆找平

2、基面处理剂（冷底子油）喷涂严格控制，保证密集度，不放过一个死角

3、卫生间防水施工时，发现找平层不合格，表面凹凸不平，角部找平处不到位，通知劳务班组立即整改，不平、不到位处重新找平，验收合格，表面不潮湿无水珠，方可进入聚氨酯涂抹施工

4、卫生间聚氨酯施工，采用三遍成活，成活后百分之百闭水试验，发现漏水处，整个卫生间返工重新涂抹聚氨酯，成活后再进行闭水试验，保证零容忍，不放过一个漏水点

第五篇：SMT生产现场改进建议

SMT生产现场改进建议

根据SMT目前生产现场布置及物料堆放，结合现有工艺执行情况，现对SMT生产现场、物料堆放、工艺执行提出以下改进建议：

1、剪脚机移到元器件仓库，剪管脚人员列入仓库管理，并负责套灯管、配料等工作（建议2人，一名工段员工，一名仓管员）；

2、工段实行专人负责物料发放，对生产现场实行物料管理，对每天生产所需零部件按需发放到每个员工，对当天生产不需零部件及时收回，放入货架统一管理；

3、仓库物料发放，由工段前一天通知仓库需用零件，由仓库负责配料（注：必须按工艺使用工位器具，严禁使用原外包装），工段领料人员次日领用送入工段；

4、SMT车间必须严格控制纸包装箱、泡沫盒一类的非清洁物品进入生产现场；

5、后焊工序采用流水线方式操作，技术提出对后焊工序进行分道操作，员工专焊统一器件，有利于提高员工操作技能，并促进质量提高。采用流水线操作，每位员工所有零部件减少，有利于生产现场操作控制，保持生产现场整齐。建议剪管脚采用专人操作，制作防护罩，采用气动剪刀，有利于保持生产现场清洁、整齐；

6、建议波峰焊采用开一停一工作：①可以节约生产成本，减少不必要用电；②提高工作效率，促进员工工作积极性；③确保设备保养有充分时间。操作方案：波峰焊开机工作员工实行做一休一，开机当天生产作息时间从上午8：00起至生产任务完成止，第二天停机作设备保养检修工作；（建议波峰焊设备保养检修工作由设备组负责，两天一次）

7、建议后焊流水线与现检验用流水线对调，有利于后焊工序的流水操作及零部件按放。

以上建议供周总参考。

综合办： 崔亦耿