数控加工实验指导书(精)

第一篇：数控加工实验指导书(精)

数控加工编程与操作实验指导书 班级 学号 姓名

数控铣床加工

实训一数控铣床(加工中心零件程序编制加工实训 一.实训目的

1.熟练掌握数控铣床(加工中心操作面板上各个按键的功用及其使用方法。2.掌握G02、G03、与G01、G00指令的应用和编程方法;3.掌握子程序调用、G90、G91、在程序编制中的应用。4.掌握程序输入及修改方法。5.熟练掌握程序输入的正确性及检验;二.实训设备

1.XKA714/F数控铣床1台 三.实训内容

1.如图2—1所示成型面零件,已知毛坯尺寸为Φ100×80,编写数控加工程序并进行图形模拟加工。

图2—1 2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床(加工中心的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

四.实训步骤 1.开机

2.编写图2—1加工程序 3.程序输入

4.检验程序及各字符的正确性 5.模拟自动加工运行

6.观察机床的程序运行情况及刀具的运行轨迹。7.回参考点 五.注意事项 1.编程注意事项

①编程时,注意Z方向的数值正负号。

②认真计算圆弧连接点和各基点的坐标值,确保走刀正确。2.其他注意事项

①安全第一,必须在老师的指导下,严格按照数控铣床安全操作规程,有步骤的进行。

②首次模拟可按控制面板上的“机床锁住”按钮,将机床锁住,看其图形模拟走刀轨迹是否正确,再关闭“机床锁住”进行刀具实际轨迹模拟。

六.实训思考题

1.使用G02/G03指令时,如何判断顺时针/逆时针方向? 2.说明模态和非模态之区别。实训二外轮廓加工实训 一.实训目的

1.掌握轮廓加工的工艺分析和方法。2.掌握编程原点的选择原则。

3.熟悉数控铣床上工件的装夹、找正。

4.掌握试切对刀方法及自动加工的过程及注意事项。5.掌握程序校验的方法和步骤。二.实训设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺

3.Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀 4.零件毛坯Φ100×60若干 三.实训内容

加工零件如下图,毛坯外径Φ100×60,编制数控加工程序。

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

4.输入程序、检查

程序的编写要做到,严谨、仔细、认真,以避免不必要的错误。5.程序图形模拟校验 6.零件自动加工

对于初学者,应多采用单段执行循环,并将有关倍率开关修调到最低,便于边加工边分析,以避免某些错误。

7.根据零件图纸要求,选择量具对工件进行检测,并对零件进行质量分析。五.注意事项 1.工件装夹的可靠性 2.刀具装夹的可靠性

3.机床在试运行前必须进行图形模拟加工,避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。

4.快速进刀和退刀时,一定要注意不要碰上工件和夹具。

5.加工零件过程中一定要提高警惕,将手放在“急停”按钮上,如遇到紧急情况,迅速按下“急停”按钮,防止意外事故发生。

六.实训思考题

1.编程时如何处理尺寸公差?试举例说明 2.自动加工前,应进行哪些检查? 3.总结在数控铣床上加工零件的操作步骤。实训三孔系加工实训 一.实验目的

1.了解数控铣床孔系加工时的特点。2.掌握孔系加工工艺分析的步骤和方法。3.掌握进给速度的计算方法。二.实验设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺 3.Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀 4.零件毛坯Φ100×60若干 三.实训内容

零件如下图,毛坯外径Φ100X60,编制数控加工程序。

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

1.机床在试运行前必须进行图形模拟加工,避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。

2.快速进刀和退刀时,一定要注意不要碰上工件和夹具。

3.加工零件过程中一定要提高警惕,将手放在“急停”按钮上,如遇到紧急情况,迅速按下“急停”按钮,防止意外事故发生。

六.实训思考题 1.钻孔循环指令格式? 2.如何合理安排加工工艺以保证其钻孔精度。3.数控铣床孔系加工时的注意事项。4.孔系加工时的刀具选择。实训四内轮廓加工实训 一.实训目的

1.掌握轮廓加工的工艺分析和方法。2.掌握编程原点的选择原则。3.掌握程序校验的方法和步骤。二.实训设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺 3.Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀 4.零件毛坯Φ100×60若干 三.实训内容

加工零件如下图,毛坯外径Φ100×60编制数控加工程序。

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

1.编程注意事项

①程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小。③在编写端面程序时,注意Z向吃刀量。2.其他注意事项

①必须确认工件夹紧、程序正确后才能自动加工,严禁工件转动时测量、触摸工件。

②操作中出现工件跳动、打抖、异常声音等情况时,必须立即停车处理。

③加工零件过程中一定要提高警惕,将手放在“急停”按钮上,如遇到紧急情况,迅速按下“急停”按钮,防止意外事故发生。

六.实训思考题

1.分析内轮廓加工工艺的合理安排。2.顺铣与逆铣的区别。3.切入切出方式的选择。

4.型腔加工刀具补偿时的注意事项。实训五综合练习二.实训目的

1掌握刀具补偿的方法。

2掌握普通机床难加工的圆弧、曲面的编程。3能够熟练操作数控铣床完成工件的加工全过程。

4.能够熟练的完成程序的输入、检索、修改、增删及面板操作。二.实训设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺 3.Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀 4.零件毛坯Φ100×60若干 三.实训内容

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

五.注意事项 注意事项 1.编程注意事项 ①程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小。③在编写端面程序时，注意 Z 向吃刀量。2.其他注意事项 ①必须确认工件夹紧、程序正确后才能自动加工，严禁工件转动时测量、触摸工件。②操作中出现工件跳动、打抖、异常声音等情况时，必须立即停车处理。③加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下 “急停”按钮，防止意外事故发生。六.实训思考题 实训思考题 1.刀具补偿的计算及应用。2.子程序在数控铣床当中的应用及应用技巧。3.复杂零件的工艺分析及程序编制。11 线切割加工实验

一、实验目的及实验内容

1、设计出电火花线切割工艺参数：脉冲电源参数，电极丝种类及工艺参数。

2、编制电火花线切割程序。

3、利用编制的程序进行电火花线切割实验，切割出所设计的模具轮廓曲线。

二、实验设备和仪器

1、数控高速走丝电火花线切割机

2、材料：不同厚度的各种钢板

三、实验步骤

1、理论准备、熟悉电火花线切割原理，掌握程序编制技术。

2、试样准备 1）准备好工件毛坯、压板、夹具等装夹工具。2）对工件图样进行审核及分析。

3、实验设计 1）自行设计待加工模具的轮廓曲线：凸模、凹模、或者凸凹模，形状不可过于简单； 2）对所设计的模具轮廓曲线进行数控线切割程序编制； 3）设计选择脉冲电源参数、电极丝种类及走丝速度； 4）利用所编制的数控程序输入数控线切割机床，进行线切割实验； 5）切割不同厚度的钢板（至少两种厚度）。

4、程序编制 1）所要编制的加工程序单，不是工件的轮廓曲线，而是加工过程中电极丝中心相对工 件的移动轨迹。2）根据图样尺寸及加工条件，准确地求出各线

段的交点坐标值。3）合理选择切割起始点及方向。

5、设备与仪器准备 1）启动机床，进入手动模式主画面。2）检查系统各部分是否正常，包括高频电源、工作液泵、贮丝筒等 的运行情况。3）装夹工件，根据工件厚度调整 z 轴至适当位置并锁紧。4）进行贮丝筒绕丝、穿丝和电极丝位置校正等操作。5）移动 X、Y 轴坐标，确立电极丝切割起始坐标位置。6）开启工作液泵，调节喷嘴流量。

6、线切割试验 1）在编辑模式，手工编制加工程序，并存盘后装入内存。2）在自动模式运行加工程序开始加工，调整加工参数。3）加工结束，取下工件，将工作台移至各轴中间位置，关闭机床。

四、注意事项

1、实验进程中，学生必须遵守安全操作规则，若发现设备运转不正常，应及时停机，12 请示指导老师检查解决。

2、设计模具轮廓曲线，并编制数控线切割程序，指导老师检查通过之后进行实验。

3、在实验中若损坏器材，应及时向指导老师汇报，由指导老师按有关规定酌情处理。

4、实验结束后应及时关闭电源，清整机床设备、用具及周围环境。

五、结果分析

1、脉冲电源参数对加工速度、加工精度的影响。

2、工件材料及厚度对加工效果的影响。13

第二篇：数控五轴加工实验感想

数控五轴加工实验感想

数控五轴加工实验早已结束，回头看看却收获颇多。不仅是我对数控机床的认识更加深刻，而且还学到了很多数控方面的专业知识，像Mastercam编程软件、数控机床的硬件装置等。尤其是最后我们对于机床的实际操作，使我对数控知识的理解有了很大的改变，对数控机床的认识不再那么感性，有了很理性的认识。整个实验，十分注重动手能力，对我们的实践能力的提高大有帮助。

在五轴加工实验之前, 徐老师带领我们参观了实验数控机床，重点给我们讲解数控机床的知识，并演示了数控机床的操作。我们所用的机床是双转台固定车身式五轴联动数控机床，机床的数控系统是西门子840D，程序传输介质时U盘，五轴分别是X、Y、Z、A、B。徐老师先讲解了机床的总体布局，以及面板的各个旋钮、按键在机床加工中的作用。首先正确启动机床进入操作界面，初步了解数控操作系统各个参数的意义，以及不同硬件模式下所允许的各种操作，比如修改系统参数时只能在MDI方式下，编辑程序时需要在EDIT状态下等。参观实验机床之后，徐老师带领我们参观了实验室的各种不同型号的机床,并进行了详细的讲解,以前在大学工厂实习时我也接触过一些机床，不过那都是一些很普通的机床，这次可是开了眼界，可参观结束之后心里却很难受，在我们国家那些所谓的很先进加工精度很高的机床原来大多数都是国外淘汰了以高价卖给我们国家的，也就是我们国家的机床技术落后人家十几年甚至更多，作为当代的研究生，对于这些我深感危机，深刻感到我们肩上的重担。

参观之后，我们就要实践了，数控程序的编制和机床的实际操作，经过小组讨论没，我们决定加工发动机叶片模型。数控机床加工程序的编制采用的是自动编程，我们只需要用Mastercam软件做出自己的3D模型，然后根据实际需要，选择不同的刀具及加工方式，编辑加工路径，然后运行，软件自动生成所需要的NC文件，即数控加工程序。刚开始学习Mastercam 软件时，曾经学习过Solidworks三维软件，所以Mastercam三维造型部分的学习比较容易，只需要稍稍适应Mastercam的操作界面及各个快捷键即可。接下来就是自动生成数控加工程序的操作，其实生成数控程序看起来简单，其实也是需要一定的专业知识的，因为每个数控系统能识别的数控代码不一样，所以根据软件生成的数控程序也是有一定差异的，对于生的程序要根据相应的加工机床进行修改。我们所用的程序传输介质是U盘，只要把相应的数控程序用程序介质考到机床里即可。为了防止机床操作系统中毒，我们把程序都拷到徐老师的U盘里在输送到数控系统中。接下来的就是加工过程中的实际操作，像设定绝对坐标系、工件坐标系，对刀等操作。在这期间，也出现了很多错误，像，主要是由于我们经验不足，考虑不周，这也暴露出我们分析问题时缺乏系统思维，对问题估计不足。

在这次五轴加工的实验过程中，我们遇到的最大问题就是在刀具路径生成后总是发现刀具旋转轴与实现预设旋转轴不一致，检查很多次也没找到问题，即使重新建模也没有解决，后来经过老师的悉心指导才发现是在建模是由于选择了右视图作为建模视角，因此才导致旋转轴不是按照X轴旋转。这给我感触很深，使我意识到了实践经验真的很重要，只靠专业知识，而没有理论联系实践是不行的。最后加工出的叶片，其厚度与设计有一定的误差，经过我们分析可能的原因是：叶片再建模时由于毛坯尺寸大于实际毛坯尺寸，因此在加工时空加工了一段时间，为了消除这段空加工，就在加工程序中修改了起始点，但是在后续的加工中依然是使用原始设计的进给，因此导致加工出来的叶片比设计的要薄。

这次的数控实验真的使我受益匪浅，使我对数控机床的理解不再停留在感性认识，又有了理性认识。以前在普通机床上加工零件时，都是先由工艺人员按照设计图样事先制订好零件的加工工艺规程。在工艺规程中制订出零件的加工工序、切削用量、机床的规格及刀具、夹具等内容。操作人员按工艺规程的各个步骤操作机床，加工出图样给定的零件，零件的加工过程是由人来完成。而数控机床则是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。不仅节约时间而且加工精度还高。

通过这次实验我学到了很多，我们学知识不要只停留在理论上，只有联系实践才能更加深刻；团队之间的合作很重要。最后要真诚的感谢徐老师的悉心教导。

第三篇：数控车加工虚拟仿真实验教学研究

数控车加工虚拟仿真实验教学研究

摘 要：采用“虚实结合”的方法，结合数控车加工的特点，开设了数控车编程和数控车虚拟机床仿真实验，掌握数控车编程方法及数控车操作，让学生在实际的虚拟仿真操作过程中，了解并掌握注塑模智能制造的关键环节，加强对所学知识的理解，提高课程教学效果。

关键词：数控车 虚拟仿真 实验教学

中图分类号：G71 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2018）02（c）-0204-02

数控车主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工。虚拟数控车床，是以沈阳机床、凯达机床等行业领先企业的机床为载体，嵌入了西门子和法兰克数控系统，能够模拟各种虚拟车削加工，如车削内外圆柱面、圆锥面及其它旋转面、端面及各种常用的螺纹还能进行拉削油槽、键槽等工作。通过对虚拟数控车床的对刀、工件装夹、刀具设置、数控程序的编辑与检验，启动数控机床，模拟模具零件加工的整个过程。模拟过程不仅能配置刀具和夹具，检查刀具和夹具与被加工零件的干涉，碰撞情况，还能对加工过程进行实时仿真，真实反映加工过程的实际情况。

按照“能实不虚，虚实结合”的理念，注重知识传授与技能训练相结合，设计实验教学内容，在实验之前，学生先学习掌握数控车床的基本结构、基本特点、数控车床的各种刀具选择、正确的操作方法和步骤，然后结合学习的知识点，通过虚拟数控车床的演示，进一步将所学的知识感性化，在此基础上，学生利用虚拟仿真设备，模拟注塑模零件加工过程，在模拟程序执行时，程序段、坐标值以及工件与刀具的相对移动的切削过程均模拟显示，学生可以即时发现操作加工过程存在的缺陷，并相应进行调整，从而不断提升自己的能力。数控车编程仿真

通过数控车编程仿真模?K，模拟数控车削加工过程，掌握注塑模典型回转体零件的车削自动编程，包含粗加工、精加工、切槽、螺纹切削和中心线钻孔。

主要步骤要求为：（1）加载模具零件，选择加工环境为“Lathe（车床）”；（2）选择加工类型，包括中心钻、一般钻孔、深孔钻、断屑钻、绞孔、镗孔、车外圆、车内圆、车端面等；（3）创建程序“PROGRAM”；（4）选择刀具，包括刀具参数，切削参数、切削量、车床转速等；（5）创建几何体和避让（刀具的起点和终点）；（6）创建工序，生成刀具轨迹，动态显示；（7）调出FUNAC和SIEMENS机床系统模拟切削，确定最佳的切削路径。虚拟数控车床

虚拟数控车床，以沈阳机床厂数控车床为载体，模拟典型模具零件的数控铣削加工，如车削内外圆柱面、圆锥面及其它旋转面、端面及各种常用的螺纹，还能进行拉削油槽、键槽等。

虚拟数控车床的主要步骤如下：（1）部件认知：通过引出线将各部件名称显示出来，更加直观形象的认识车床设备的各个零部件的名称及结构；（2）机床操作：利用软件配套提供的各种教学及实训案例，进行切削仿真，包括数控程序切削和手工切削；（3）案例教学：通过具体的模具零件的案例进行车削加工，有台阶轴加工、轴类零件加工、螺纹加工、综合零件加工等加工案例；（4）智能考核：自动、详细记录实训全过程，自动记分并记录遗忘步骤，扣除相应分数，自动生成考核记录单如图1所示。结语

通过数控车编程和虚拟数控车床虚拟仿真实验，通过不同参数的操作，可以模拟出数控车真实设备操作过程中可能存在的缺陷或者问题，避免了操作过程中电、液、气等资源消耗大，设备后期维护成本高，有些设备操作风险高，帮助学生有针对地加强相关知识的学习或者操作方法的调整，培养学生解决实际工程问题的能力。

参考文献

[1] 胡今鸿，李鸿飞，黄涛.高校虚拟仿真实验教学资源开放共享机制探究[J].实验室研究与探索，2015，34（2）：140-144.[2] 王卫国.虚拟仿真实验教学中心建设思考与建议[J].实验室研究与探索，2013，32（12）：5-8.[3] 武照云，李丽等.机械原理与设计虚拟仿真实验教学平台的设计[J].实验技术与管理，2017，34（8）：121-124.[4] 蔡卫国.虚拟仿真技术在机械工程实验教学中的应用[J].实验技术与管理，2011，28（8）：76-78.[5] 高媛，刘德建，黄真真，等.虚拟现实技术促进学习的核心要素及其挑战[J].电化教育研究，2016（10）：77-87.

第四篇：数控加工说课稿

《数控铣床编程与加工技术》 数控铣床对刀操作 说课稿

实训中心 xx

各位评委、老师大家好！

我是来自实训中心的xx老师，今天，我说课的内容是《数控铣床编程与加工 — 数控铣床对刀操作》。数控铣对刀操作是数控加工中特别重要的操作技能，是数控技术应用专业的学生未来从事数控铣床操作工岗位所必须掌握的核心内容。下面我将从教材分析、教学策略、教学过程、教学反思四个方面进行阐述。.一.教材分析

首先要说的内容是教材分析，本节课选自浙江省教育厅职成教教研室组编《数控铣床编程与加工技术》项目二中的任务二。大家知道，数控铣工掌握的技能主要包括：工艺分析、数值计算、编制程序、机床准备、对刀操作、程序输入及检验、零件加工等。而我们上课的学生为二年级学生，机械加工理论知识较差，对动手操作比较感兴趣，而对刀操作又是数控加工中特重要的操作技能，简单易学，还能激发他们的学习兴趣及动手操作能力，所以我选择了数控铣床对刀操作。

2.教学目标及重点与难点

通过对刀操作训练，让学生掌握试切对刀的方法，能熟练使用机床操作面板并能正确完成对刀操作，同时培养学生语言表达能力及团队合作能力，树立学生安全生产意识。

依据教学大纲要求以及学生认知水平，我将XY坐标值计算做为教学重点，学生操作中易出错的（对刀操作步骤），做为教学难点。而对刀操作中最易出现断刀及零件报废的是在手摇操作XYZ轴坐标时，对其方向的判断。我将XYZ轴轴坐标方向判断做为关键点。

二、教法设计

1.学情分析

授课学生为数控技术应用专业二年级学生，学数控专业的而且大部分为男生。由于刚开始接触数控专业知识，好奇心强，喜欢动手，有新鲜感，但基础相对较差，学习缺乏主动性。

2.设计理念

根据学生的特点，结合我们训练的目的，我设计了项目载体、任务驱动、行动导向、教学做评一体化的教学模式。始终以学生为中心，内容贴近学情、贴近岗位、贴近技能标准。采

三、学法指导

基于对本课程实践技能的要求以及对项目的分析，本节课采用“任务驱动”，对刀操作为项目，通过任务引入，零件展示，激发学生的兴趣，提高学习积极性，、学生在项目的驱动下，通过媒体展示，教师讲解和示范，学生分组练习和完成任务，最后反馈小结，从而讲清重点、突破难点，逐步学生提高技能。整个教学过程中做到“做中教”，实现“教学内容生动化，教学过程活动化，教学评价多元化”的教学策略。在学生训练中我设计了3种方法，即小组讨论法、操作体验法和反思感悟法，通过这一系列的教、学双向活动，让学生理解并掌握钳工操作的主要技能。

4、教学过程

（一）教学过程设计与教学准备

本项目的训练时间我设计为180分钟，其中：创设情境--任务提出15分钟，小组讨论--任务分析15分钟、现场教学--任务实施110分钟、总结反思--任务评价40分钟。我们的实训安排在钳工实训室，需要准备的工量具有（钻床、毛坯件、锉刀、手锯、游标卡尺）等。

（2）教学环节

1、安全教育：

大家都知道，在机械加工中安全是要放在首位的，但是直白的说教学生爱听，所以我设计用两组图片引入，同时提出问题，引导学生自己发现问题，最后总结安全生产的重要性。这样设计的目的，是为了让学生更直观深刻的认识到安全生产的重要性。

2、微课引入--任务提出 ：

安全教育后，我采用了信息化的教学手段，利用微课引入项目。微课是我带着学生一起录制完成的，这样做既锻炼了学生也让学生没有距离感，易于接受。制作、播放微课的目的，一是为了激发学生的学习兴趣，二是为了培养学生自主学习的能力。微课播放完后，把L形工件展示给学生，布置任务，进一步让学生明确训练的任务和目标。

3、分析图样—工艺分析：

明确任务后，我计划将学生划分为4小组，分组进行分析讨论，并同时提出问题，如„„等（说出一个具体的问题）这样设计是为了培养学生的识读图能力和工艺分析能力；增强学生间的合作互助意识。

4、示范--模仿—纠错： 在学生自由训练前，我设计老师将操作方法再做一次演示，主要是锯、锉姿势，对要点进行强调，然后让几个学生模仿，对学生做得不到位的地方及时予以纠正，加深学生的操作印象，以期达到学生掌握重点，突破难点的目的。

5、学生练习：

因为学生不可能马上记住工艺的步骤，所以在学生自由训练之前我会再次展示工艺步骤并予以强调，要求学生按照正确的步骤进行练习。在学生自由训练时，我会进行巡视辅导。个别问题及时纠正，如果发现比较突出的问题，将会再次将学生集中进行示范讲解。在此环节中，通过让学生亲身感悟操作的要领与技巧,加上教师的及时辅导,从而达到提高学生的操作技能,保证工件的加工精度的目的。

6、评价任务：

学生工件基本完成后，将进行评价，我设计了以下三个环节：

（1）学生自评（对照工件质量评分表进行自评，主动权交给学生，学生更容易接受。）

（2）小组互评(个人与集体的讨论，间接培养学生的社会适应能力。)

（3）教师点评（以总评分考核表为标准对学生进行评价，适时的评价，可调动学生课堂训练的积极性。）

7、总结部分：

在训练结束之前，我设计了一个总结，一是让学生总结本次训练后的收获和存在的问题，二是教师对本次训练的纪律和任务完成情况做总结，三是要求学生填写训练任务书，并布置作业。

这是我的板书设计。

五、教学预设

尊敬的评委、老师，以上就是我的《钳工综合训练-L形工件的加工》项目设计思路。我希望在教学中通过借助“微课”这一信息化教学手段，通过采用“任务驱动”、“示范讲解”、“操作体验”等教学方法，达到提高学生兴趣，调动学生主动性，规范学生操作，提高学生综合技能的目的，真正实现理论与实践相结合，做中教，做中学。

谢谢！

第五篇：数控加工报告

一．实践目的

1．理解数控机床结构及组成，数控机床工作的原理。

2．掌握数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定的复杂的加工程序，并独立完成数控机床的工作调整，加工出合格的零件。二．基本要求

1．自行阅读数控设备的配套教材，做好实践前的准备；

2．掌握实践设备的基本操作技术，在老师的指导下按规范操作数控机床； 3．制定加工工艺方案时，应充分发挥数控机床的特点，注意工艺方法的创新； 4．在编制完加工程序后，应认真检查校对，并试运行； 5．下班前或完成加工后，整理完机床经指导老师允许方能离开； 三．所用的设备，工装，刀具及量具

1．设备：XK713型数控铣床，MCV——810型立式加工中心 2．夹具：机用平口钳

3．刀具：立铣刀(直径为8)及适用于上述刀具的BT40型刀柄，拉钉和夹头。4．工量具：游标卡尺，磁力表座，扳手，铜棒。四．实践内容

1．加工方法和步骤

1）把机用平口钳装在机床上并固定住。

2）开启机床，先按接通键，过一会后，等所有指示灯都亮后在按住准备键。3）机床回零点，机床开启后要先回零点。

4）MDI启动主轴，在MDI模式下输入M03，S1000，按循环启动。5）换刀，装夹刀具和刀柄，换刀时，注意拿刀具的方式，避免被刀具刃口划伤，换刀时手不能握住上部，防止换刀时手被吸入。6）把胚料装在平口钳上夹紧并用铜棒敲平。

7）对刀并设定工件坐标原点即程序起点，先用快速运动，后用手轮慢慢靠近工件。对刀有两种方式，一种是对角，另一种是对中心。对角点时，使刀具分别靠在工件的两边，并把相对坐标的X轴和Y轴清零，记下此时机械坐标的值，此坐标值再减去或加上刀具半径即得工件角点的坐标。对中心时，刀具先靠在工件X轴上的一边，把相对坐标上的X轴清零，沿X轴移动靠在工件的另一边，把此时相对坐标的值除2，把刀具移动到所得数值上，为了方便记忆，可将X轴再次清零。同理，Y轴上也是如此。对Z轴时只要将刀具移到工件上表面即可。把对刀所得的机械坐标值输入到G54中，Z值输入到刀具长度补偿中。8）输入数值，输入刀具半径补偿数值和安全运行高度。9）输入加工程序（2）加工轨迹图

程序中采用刀具不偏置，在画轮廓线时往外偏置一个刀具半径4mm。如下图所示：

（4）加工程序

O00030；

G54 G90 G40 G49 G80;(设置工件做标系，取消刀具偏置和刀具补偿，取消固定循环)M03 S1500;（主轴转速1500r/min）G00 X58.5 Y0;(快速定位)G43 Z20.0 H01;（刀具长度补偿）

G01 Z-3.0 F500;（进给速度为500mm/min）G01 X58.5

Y5.9;G03 X49.5 Y14.9 R9.0； G01 X1;G02 X0 Y15.9 R1 G01 Y28.1;G03 X-9.0 Y37.1 R9.0;G01 X-46.4;G03 X-54.9 Y24.7 R9.0;G01 X-32.4 Y-31.1;G03 X-24.1 Y-36.7 R9.0;G01 X-9.0;G03 X0 Y-27.7 R9.0;G01 Y-15.9;G03 X58.5 Y-5.9 R9.0;G01 X49.5;G02 X0.0 Y26.8 R5.0;G01 Y0;G91 G28 Z20.0;（还回参考点）M05;（主轴停止转动）M30;（主程序结束）

五．实践过程中需要注意的事项 1．X，Y，Z轴要避免过行程 2．启动机床后运行程序时主轴不转

3．当有刀具半径补偿时，右补偿时向X轴负方向会有警报

4．刀具的长度补偿值的存储地址是H01，刀具的半径补偿值的存储地址不能用H02，而是D02。5．在加工中心进行镜象加工

6．取消刀具半径补偿指令G40要在机床运动过程中才起作用。六．实践体会

通过此次为期两周的实习，使我进一步了解数控加工的相关知识。1．通过认真的实践操作，老师的精心指导，让我们加深了对数控机床结构及组成，数控机床工作原理的理解。

2．掌握了数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定复杂程度的加工程序，并独立完成了数控机床的工作调整，加工出了合格的零件。

3．这次实践环节的训练，培养了我们的动手能力，加深了数控操作的知识，为今后参加工作打下坚实的基础。