5S管理在手术室管理

第一篇：5S管理在手术室管理

5S管理在手术室管理

5S在手术室的首要功能是让手术物品摆放规范化，手术间标识一目了然、物品摆放整齐、每间手术间摆放统一，有利于提高工作效率，减少不必要的寻找物品。

5S最难是素养阶段，需要发动全体成员的热情、聪明才智，只有良好的科室文化才能坚持5S成果。

手术室每天100多台手术，手术量大、台次多，据朱玲珠护士长介绍，护士不太计较时间得失，会帮忙分台做，不分彼此。

台州医院手术室就像一个家，让我留下很深印象。只有一个护士长，但通过护士分工，如“大管家”、“二管家”、“姨娘团”等亲情味的管理模式，将科室管理有序。

开展“秘密天使”，关爱在身边。通过抓阄的形式，大家各自找到关爱对象。“秘密天使”暗中为自己关爱的对象服务，关心她帮助她。每个季度在科内公开投票评选，得票最多的前三名护士和前两名工友，成为“爱心天使”，将他们照片上墙，增强荣誉感、工作积极性，也增加家的感觉。

开展“好习惯之星“活动。每天寻找身边的护士、护工具备的好习惯，每个季度在这些好习惯里随机抽取五个，参照标准，由大家票选出最符合此习惯的5个人，当选为“好习惯之星”，将他们照片上墙，增强工作积极性。如好习惯分别是“提前15分钟洗手，物品准备充足”、“术后手术间整理规范到位，物品归位”。。还有 “更衣室文明行动”，在更衣室内宣传标语“卫生的环境需要文明的你”、“行动彰显素质、细节决定文明”，同时护士会提醒规范各物件放置，养成好习惯。

“大管家”，手术室的器械班护士，实行竞聘上岗，轮岗制，周期一年。分管手术室的二级库，各类高值耗材、特殊器械等，工作职责是科室各种物资的申领、手术物品准备。择期手术由手术医生在手术通知单上注明该手术所需耗材的名称及型号，器械班护士于手术前1天下午，将每个手术间所需耗材分别放置并登记数量。手术当天该手术间的巡回护士与器械班护士核对其无误后带到手术间。每天手术结束后，由巡回护士把所剩耗材与器械班护士核对交接，避免耗材的遗失。同时安排竞聘上岗的最优护工协助“大管家”、二级库的5S管理。

色彩管理手术器械包。对各个科室进行色彩区分，淡蓝色代表普外科，橘黄色代表泌尿科„，用对应色彩的小标签进行标示器械包，清晰明了。同时，标上各类手术器械包现存的数量，并根据实际工作所需的器械包情况进行补份。提高清点、拿取器械包的便捷性。

手术室标识清晰。手术室前台墙壁有手术室平面图，方便职工出入，不会走错通道误入清洁区、无菌区，避免医源性感染。

仪器操作流程化、图示化。对科室里的仪器进行操作梳理、规范，并示图表达，张贴在仪器上。连实习生能自学操作这台机器，工作质量提高。

手术室相关规定的电子、口头宣教相结合。手术室录制手术室相关规定等宣教内容，在家属等待区的电脑上播放，让家属能静下来仔细听，不懂时才问护士、护工，不仅家属满意，护士、护工工作效率提高、咨询工作量减少。

朱护士长设计的手术麻醉信息系统能网络监控、及时有效处理手术室安全信息。如医生首台到达时间、划刀时间、病人术前准备缺陷问题、术前标识以及核对环节缺陷、快切标本的转送时间；方便数据准确收集，加快流程。

手术室标本条码化管理。送检标本都附条码化标签，上面有详细的患者信息及标本部位，输入手术麻醉信息系统管理，减少差错，并能明确核查者职责，提高工作效率。

术前准备室细节也很多。护士制作爱心形状的温馨提醒牌，挂在等待快切病人，工友识别方便，避免将未手术病人送回病房，消除安全隐患；为消除恐惧，给小患儿看动画片，并给幼儿发一张可爱的卡通贴贴纸作为表扬，上学的儿童制作一张勇敢宝贝奖状。手术室里有各种分享会，及时发现科内存在的潜在问题，分享手术室的优良传统，共同提高科室的医疗质量。

“护士宝典”分享：手术室护士分为心胸外科、普外科、泌尿外科、骨科和神经外科五大专科组，相对专业固定。每一个专科护士把平时工作经验、专科手术的护理要求整理成文字，提供给每一位护士分享，《手术室护理常规》有46个专科疾病的护理科目，包括心脏、骨科、妇科、泌尿外科、肝胆外科、耳鼻咽喉科、甲状腺乳腺外科等等，每个专科内容包括疾病的应用解剖、适应症、用物准备、麻醉、体位、手术步骤及配合和注意事项、相关图片等等，有的还包括手术医生的用材习惯和爱好、手术习惯。在科室里相互分享交流，便于年青护士成长、医生配合。

科室合理化建议分享会：开展“合理化建议、金点子”征集活动，被采纳建议者上台分享自己合理化建议的内容，然后科室成员根据其建议在提高安全医疗、工作方便、为科室带来的效益等方面评估投票，年终与考核奖励。

手术隐患差错分享会： 鼓励护士将工作中碰到的隐患勇敢地讲述分享，并以此为鉴，如手术飞针、手术部位核查、器械遗失、压疮等隐患。印象较深刻的一例，一个骨科全髋关节置换手术时发生的隐患，病人采取的是侧卧位，医生用骨盆固定器卡在大腿“髂前上棘”的位置防止移位，护士发现离“髂前上棘”2-3厘米处是股动脉，这种体位容易压迫股动脉造成下肢缺血性坏死。发现这个安全隐患后，及时调整固定体位。通过分享，发现了存于工作中的安全隐患，护士分别提出了许多切实可行的方法进行整改和分享，从制度上、流程上、管理上杜绝隐患。

采用顶部打开添加，底部取出，再将底部抬高的做法，方便了及时添加手套和更利于取出，且取出口开小口，保证了每次取出的都是盒子里最早放入的一付手套，利于手套的效期管理。

第二篇：5S管理

5S管理起源于日本，1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，简称5S管理。它是基于：效率的最大化；安全的最高化；空间的最优化；视觉的最美化以上四点的基础而形成的规范，缺一不可。5S是现场管理的基础，是全面生产管理的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。5S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，5S就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

5个S从字面上看都不深奥很容易理解，具体的意思是：整理是要与不要，一留一弃；整顿是科学布局，取用快捷；清扫是加强保养，故障为零；清洁是形成制度，贯彻到底；素养是遵守标准，养成习惯。而我们平常工作中要做到的是前面3个S，只要员工时刻做到前面3个S的要求，后面2个S就自然而然的做到了，5S管理体系就会在企业内部逐渐形成。因此开展5S管理及形成5S管理体系的关键就是四个字——贵在坚持。

随着世界经济的发展，5S已经成为企业管理的一股新潮流。南航作为中国三大民航龙头之一，企业要持续发展就需要一套以5S为基础的合理、先进的管理模式。而南航新疆分公司维修基地航线三车间作为南航的一线生产车间，车间管理就沿用以5S为基础的管理模式。成立之初，车间领导以基地的工作程序手册和维修管理手册为标准，制定了车间管理规定、工具设备管理规定、倒班制度及奖惩条例等一系列制度。使每个员工学习并熟知每项规定和制度，在工作中严格按照管理规定、制度执行。车间制定的一系列规定无不体现5S管理在车间内部的具体实施。

5S现场管理法：整理、整顿、清扫

工段接班的第一项工作是交接车辆、工具。确保车辆处于可用状态，工具齐全、可用，摆放在指定位置。第二项工作是开班前会。首先是通知近期车间的事务通知和技术通知,保证当班员工了解近期基地和车间的规定、要求以及工作中要注意的技术要求；其次是安排上个工段交代的工作和当班所要做的例行工作，要求每项工作指定专门负责人督查；最后是近期发布的安全文件学习和业务培训。班前会后每个员工根据指派的任务，逐项完成自己的工作，主管事物的人员打扫工段卫生，将工段干部督察单、拆换件提示单、工具借用登记单等相关物品摆放整齐、归位，清点备件耗材柜并清洁，做好标示，缺少的备件耗材做好记录以备领取；主管业务的人员根据相应的机型准备适用的航材、工具和工卡，工作前负责人根据工卡需要提醒员工要注意的安全事项、工作流程，做到每人熟悉工卡，工作时有的放矢，即保证安全又提高效率，工作后负责人要对员工进行工作回顾，确保工作保质保量的完成。工作结束后，车间领导在位时，工段长对工作进行点评、回顾，哪个员工的表现好、工作中存在的不足需要如何解决以及工作好的方面希望继续保持。车间领导最后进行工作全面总结、点评。

5S现场管理法：清洁、素养

班前会是每次工作前必不可少的项目，已经在三车间形成制度和习惯。因此整理、整顿、清扫管理法已经形成。每一位员工都自觉养成遵守规章制度，逐渐培养良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全、服务等，推行10S、12S，但不管怎么变化，都是以5S为基础而衍生的。因此5S管理是企业发展和管理展开的基石。

第三篇：5S管理

5S管理

人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨

一、5.S的定义及目的

5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。4S——清洁

定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为： 1、5.S是最佳的推销员

①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。2、5.S是节约能手

①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。3、5.S是安全专家 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；

②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。4、5.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业；

②、品质稳定，如期达成生产目标。5、5.S可以形成愉快的工作场所

①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。

三、推进步骤

步骤一：成立5.S推进组织

1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。

2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。步骤二：拟定推进方针及目标

1、推行5.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5.S方针，作为5S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：

● 全员参与5.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存 2、5.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：

● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量 步骤三：拟定推行计划及实施办法 1、5S活动推行计划表。工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批；各部门也必须年初制定本部门5S网络计划，交工业工程科审核（本表格式供参考）

2、5S的实施办法

①、制定5S活动实施办法；

②、制定“要”与“不要”的物品区分标准； ③、制定5S活动评比办法； ④、制定5S活动奖惩办法； ⑤、其它相关规定等。

5S活动实施办法制定方法有两种：一种是由5S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经5S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门5S执行规范，再收集起来，经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。步骤四：教育

1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育： ①、5S的内容及目的； ②、5S的实施办法； ③、5S的评比办法；

④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。

2、新员工的5S培训。步骤五：宣传造势

1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；

2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；

3、利用公司内部刊物宣传介绍5S；

4、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；

5、每年规定一个“5S”月或每月规定一个“5S”日，定期进行5S的加强及再教育；

6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。步骤六：局部推进5S

1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。

3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。步骤七：全面推进5S

1、红牌作战；

2、目视管理及目视板作战

3、识别管理

4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；

5、改善；

6、标准化。

步骤八：5S巡回诊断与评估 1、5S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动； 2、5S问题点的质疑、解答；

3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》，责令限期整改；

4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。

四、推行要领

一、整理的推行要领

1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；

2、制定“要”与“不要”的判别基准；

3、清除不需要物品；

4、制定废弃物处理方法；

5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；

6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费： ①、空间的浪费；

②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费； ③、零件或产品变旧而不能使用的浪费； ④、放置处变得窄小；

⑤、连不要的东西也要管理的浪费； ⑥、库存管理或盘点时间的浪费。

二、整顿的推行要领

1、彻底地进行整理；

2、确定物品放置场所、方法并标识；

3、划线定位。重点：

①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

三、清扫的推行要领

1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；

2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

3、调查污染源，予以杜绝；

4、建立清扫基准，作为规范。重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。

四、清洁的推行要领

1、落实前面的3S工作；

2、目视管理与制订5S实施办法；

3、制订奖惩制度，加强执行；

4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。警示：

5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。

五、素养的推行要领

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；

2、制订共同遵守的有关规则、规定；

3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；

4、教育培训（新员工加强）；

5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。重点：

素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

五、“要”与“不要”物品的判定标准

一、明确什么是“必需品”与“非必需品”

1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 类别 使用频度 处理方法 备 注 必需品 每小时 放工作台上或随身携带

每天 现场存放（工作台附近）

每周 现场存放 非必需品 每月 仓库存储

三个月 仓库存储 定期检查

半年 仓库存储 定期检查

一年 仓库存储（封存）定期检查

二年 仓库存储（封存）定期检查

未定 有用 仓库存储 定期检查

不需要用 变卖／废弃 定期清

第四篇：5S管理

5S管理具体各项内容如下：

1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。

2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。

3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。

4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。

5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。需要坚持的三个原则是：自我管理的原则；勤俭创业的原则；持之以恒的原则。

第五篇：5S管理

现场5S管理

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

5S区域图及地面标识