鞋厂成型各工序工艺要求

第一篇：鞋厂成型各工序工艺要求

成型各工序工艺要求

一：成型前段流水工序

1.穿鞋带：松紧要适度.2.套楦:套楦要求鞋面的标志点部位与鞋楦的相应点对正,尤其是后帮中缝与鞋楦的后弧中心线对正，鞋面的前端中心点与鞋楦的同一部位对点对正，鞋面口门中心与鞋楦背中心线对正，鞋面套在鞋楦上时，不得歪斜，扭转，各个部位的松紧程度均与一致。（针对全套和半套鞋）

3.车网脚线：车缝是时尽量靠边，车缝距离1-3毫米，针距2.5-3针/厘米，沿皮料边高出0.3厘米车缝。前后车缝需拉顺、平整，不可起皱、要车缝住里布，车缝一圈。如果里布长度不足，须加接长，在车缝网脚。（针对敲帮鞋）4.刷港宝药水：要均匀到位，不能刷太多外溢，或没有刷到位。及刷过药水的要及时生产，不能堆放太久，以免港宝药水挥发。（针对使用港宝后衬的鞋面）

5.刷白乳胶：刷中底上的白乳胶宽度为2-3厘米，鞋面上网脚的宽度为1.2-1.5厘米，不能刷得太宽，或污染到鞋面。且中底和鞋面号码一定要配套，不能错码，（如果中底不是用订上去的要在鞋楦和中底两头刷少许白乳胶）6.过加热烤箱

7.绷前帮：根据鞋楦的大小型号，调整好爪子形状，撑台高度（撑台上升高度超过扫刀1-2毫米），压头压着时间为3-4秒，二次压力为200-400千牛。绷帮前将鞋面套在鞋楦上，鞋面可能较紧，这时将鞋面后跟抬高，先用第一抓对准中心点将鞋面固定，绷第二、三抓时，将鞋面里布拉顺往下拉，用力要适中，保证鞋面贴楦。为第三抓留下余地。要保证鞋头不可歪斜、高低。8.拉中帮：拉帮顺序为，先内腰、后外腰，外腰由左至右，内腰由右至左。要到贴楦，内外腰高低一致。

9.绷后帮：后帮机压着时间为3秒，压着力为350-400千牛，后跟高低要一致，里布不能有起皱现象。

10.定点：用圆规等工具在鞋头或后跟上规定的高度标记画线，确保同一双鞋的高度统一。

11.画线：根据每款鞋的型体配置各种鞋底画线模，左右两台画线机的压力要一致，鞋面上的画线要清晰，要与大底弧度一致，同双鞋鞋头后跟高度要一致。12.鞋面皮料打磨：打磨深度要严格控制，不能太深或过浅，及不要超出画的线的弧度。

13.品检: 1.鞋面、中衬、楦头不可混码或代用楦头，否则一律返工。

2.车网脚线一律在0.5厘米以内，针句2.5-4针/厘米。

3.鞋面与中底爆开，脱落，鞋面不贴楦需返工。

4.左右脚、内外腰画线要一致，高低相差不得超过2㎜，线迹必须清晰、流畅。

5.鞋面破损、划伤、车线爆开一律返工。

6.鞋面任何部位花角、发角、折皱不平顺，一律返工。

7.鞋头高低误差1.5㎜以上者一律返工。

8.后跟歪斜误差2㎜以上者一律返工。

9.鞋头绷帮大小需符合工艺说明要求，左右脚大小统一，高低误差1.5㎜内配双。

10.针车脱线、跳针、浮线以及裁断皮革缺陷或者装饰配件松动脱落等不良现象应返修。

11.中底不可超出鞋楦边缘1.5㎜，中底走位，卷折一律返工。二：成型中段流水工艺要求

1.配双：同双的半成品，左右脚号码一致、配色必须一致。检查鞋头大小；后跟高度是否一致，如有问题必须及时调整更改，并向管理人员反映。2.配底：检查鞋底品质，如有不良应剔除。同一双鞋底左右脚号码必须一致，且鞋底号码必须与鞋面号码配对。检查鞋面号码与鞋楦号码是否一致，有无同边，单脚，将同号码的楦、底配双成对放入流水线。

3.刷鞋面和鞋底处理剂：鞋面/大底处理按不同材质正确使用处理剂，刷鞋面时必须按画线来刷，不能超过画线标记。刷完边侧，底部也需回刷。刷鞋底时不能把处理剂漏到大底边或凝结在大底上，且各个部位药水都要全部刷到位。

4.刷鞋面和鞋底胶：1.刷鞋面胶按照定位线从鞋后跟外侧刷起，经鞋头绕鞋一圈，不能出现积胶、欠胶、溢胶、接缝处回胶现象。胶水要刷均匀且薄，不要使刷胶部位的胶水粘到不该刷得地方。不要使胶水凝结在皮料的连接处。周围刷胶不可超出画线及没有刷到画线处。二次刷胶和第一次刷法一样，就是不能未刷到或超过一次胶。2.刷大底胶第一遍要稀一些，使胶水能够充分侵润被粘物的表面，有利于胶水被粘物内部的扩散和渗透。刷胶方法是往复推刷，因为单向刷胶时，被粘物表面上被磨起的绒毛会向一侧倾倒，产出绒毛上部有胶、下部无胶的结果。而双向往复刷胶则可使胶水充分侵润被粘物的表面。第二遍刷胶的浓度要高于头遍胶，二遍胶对提高剥离强度起着决定性的作用。头遍胶对黏合强度的提高几乎不起作用，但由于头遍胶的作用是侵润被粘物的表面，并扩散、渗透到被粘去的内部，以便形成胶粘过度层，为二遍胶发挥作用打好基础。刷胶方法是单向推刷，这样可以避免胶水产生堆积，胶膜的厚薄也比较均匀，刷胶时应用力适中，每次刷胶完后都必须干燥至“指触干”。且各个部位都要刷到，刷好，不要把胶水污染到鞋底上。要来回多次刷，避免胶水过厚及凝结。

5.贴底：贴底的操作方法有两种，一中是将鞋楦底朝上，放在两腿间或流水线边缘，手拿鞋底边缘，黏合面朝下，对正后黏合。另一种是将鞋底平放在腿上，黏合面朝上，手拿鞋楦，楦底朝下对准鞋底黏合。贴底前应检查鞋底与楦头的号码是否相符，从鞋头贴起，先贴鞋头内外侧，后贴后跟，在贴外腰和内腰时，发现不顺或未粘着现象，可用竹板撬开鞋底后在贴上。贴合时要按照胶线贴合，不能超过或低于胶线。鞋子要端正，不可歪斜，边墙要贴流畅，不可变形。

6.压底：压合时间要根据不同鞋型来定，一般压合时间为6---8秒。左右脚要分开压合，根据不同鞋型调整机台上压杆的位置，压底机的左右脚的内外腰需垫半圆形橡胶片及压底模型，使边与鞋子完全密合。

7.补胶：开胶的地方补胶要均匀细致，所补胶必须到缝隙，不可留有缝隙及堆胶或污染到鞋面。

8.配双：同双鞋，左右脚号码、颜色必须一致。鞋头、后跟高度是否一致，领口左右高度是否对称。

9.手工压鞋底边：要把补胶的部位压贴合、平顺。

10.上冷冻箱：把配双、配色后的鞋子放在冷冻箱传送带上，温度控制在0---10度。

三：成型后段流水工艺要求

1.松鞋带：鞋子必须冷确后在松结，力度不可太猛。

2.拔鞋楦：应先解开鞋带，拔鞋楦时不得把后领口拔变形或起皱。拔出的鞋楦分号码及型号放入相应鞋楦车里。3.车大底线：车大底线的针距为一英寸2.5---3针，不准脱线。要对准大底线槽车线、松紧要适度，大底线上的油不能污染到鞋面，线头必须剪干净。4.放面衬（鞋垫）：要根据样鞋核对颜色是否正确，面衬号码要与鞋面号码一致，放入鞋子是需垫平顺。如需刷胶在垫面衬的，刷胶要均匀且不能污染到鞋面。垫完后用压垫器在鞋垫上前后移动，让鞋垫粘牢在中底上。5.塞鞋头纸：把鞋头纸塞到鞋头必须平顺，使鞋头形状保持与放置鞋楦时的形状一样，不可把鞋塞变形，塞纸时纸团要松懈，不能抓得太死。

6.穿鞋带(整理鞋带)：根据指令单及样鞋穿鞋带，鞋带松紧要均匀、平顺、不得转折，两头长度要一样，左右脚长度要一致，鞋带不可拧结，把鞋带放到鞋内，不可看到结头。（不用穿鞋带的鞋不需要这到工序）

7.清洁鞋面/鞋底：用白色碎布或刷子蘸专用清洁水清洗鞋面或者鞋底有污染的地方，确保鞋面的清洁度，不能太用力把鞋面材料洗坏。

8.烘线头：根据不同材质把温度作适当调整，过长的线头先用剪刀修剪干净，不能考伤鞋面，尼龙网布类材料不能进行烘烤。

9.质量检验:检查鞋的颜色、工艺、材料与确认样/指令单是否相符；鞋头、后跟高度是否一致，大底长短，颜色色差，号码是否配双等。

10.贴内盒标和挂吊牌：核对指令单号、号码、颜色按客户要求正确操作。11.小包装：鞋子号码、颜色、单号要与内盒相符必须用正确的鞋盒包装。左右脚号码要一致，不能是一边脚。鞋子包法为S型，盒内必须加干燥剂，包装纸规格不能用错。

12.后段品质检验：1.检查左右脚及大底、鞋垫、鞋舌布标及内盒号码、是否一致。吊牌，内盒，包装纸，鞋垫，等是否用错。2.鞋头大小误差1.5---2毫米以内可配双放行，误差2.5毫米以上一律不行剔除。3.无论任何部位有严重色差，一律剔除，轻微色差配双，严重的应作报废处理。4.贴底造成歪斜、大底翘、不平伏等不良现象一律返工。5.鞋子任何部位有损伤、破损、皱折严重现象一律剔除。6.鞋子任何部位粘胶和粘处理水、有污染等，及超胶1.5毫米无法清洁干净的一律剔除。7.内里及反口里未绷入中底一律剔除。8.港宝变形、发软无法返工应一律剔除。9.大底有车外线的针距为4㎝/3—3.5针，车线必须车到沟槽中央，不可爬墙，超出，两端要车到位不可超出，不可外露线头，否则剔除。10.鞋垫必须垫到位，压平，不可放歪、走位或须刷胶的未粘牢的一律返工处理。11.穿鞋带要按客户指定的穿法，要求分段，长度正确，并且要穿顺，否则返工。12.塞鞋头纸时要将鞋头形状塞出，赛实，切不可变形。13.针车断线、滑边、针距过密或过大等不良现象一律返工，如不能返工一律剔除。14.金属扣松动变形、生锈、掉漆、刺手者需返工。15.欠胶、脱胶1毫米以上一律返工。16.超胶1.5毫米以上一律返工。17.帮底脱空严重一律返工。18.皮面鞋面打粗太高或造成打粗外露的，一律返工；无法返修的应一律剔除。19.同双鞋头高低、长短、色差、双面绒材料粒面粗细不一致，轻微需配双处理，严重剔除。20.各种贴标需按客户规定要求操作，不可脱落，且要贴正贴牢，歪斜2毫米以上需返工处理。

13.大包装:核对外箱是否与指令单相符，按单号、颜色、号码或配码装箱进行封箱打打包带。

第二篇：油漆车间各工序工艺流程与工艺要求

油漆车间各工序工艺流程与工艺要求

一、油漆工艺流程

干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油

二、各工序工艺要求

封闭：

1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿；

2、板面不得有污迹现象；

3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平；

4、打干净水砂、灰擦底得宝；

5、擦色必均匀一致；

6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象；

7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象；

8、颜色对照标准色板（侧台对主台）；

9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。

开放：

1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿；

2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰；

3、打干净水灰，擦底得宝；

4、擦色必须均匀一致；

5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭；

6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象；

7、颜色对照标准色板；

8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。

A．干砂操作方法：

1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状；

2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右；

3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右；

4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）；

5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物；

6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。B．打白胚操作方法

1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状；

2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰；

3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰；

4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；

5、擦色时必须认清工艺要求（何种颜色），然后按标准比例把颜色调配好搅均匀，用排一上色或用布边可,擦色完检查是否均匀、流色等不良现象。

C．油磨操作工艺

1、喷好底油6-7小时，开始打砂床，把底油漆膜砂平，再有手提打磨机磨边，第一遍用240#砂纸打磨；第二遍用320#；第三遍用400#砂纸把面磨透及边角，注意用力均匀，不得打穿底油，不得边角变形，检查有无针孔小洞进行修补，做到表面光滑平整、凌角分明、线条均匀，才能交下工序。

D．颜色操作规程

1、上色前要注意事项：①对产品进行检查；②看清工艺要求；③检查喷枪是否正常；④调色要按标准比例。要喷涂时走枪要均匀，枪与工件形线约60度为佳，枪的倾斜度为45度，喷枪对件后移动约每秒50cm-100cm为宜，按标准色板进行对色。其它附件则以面板为基础，然后进行组合对色，检查是否有色差，颜色表干后，用600#砂纸轻轻进行打磨。

E．面油操作规程

1、把喷油房里面卫生清理干净，时常地保持湿润，以免灰尘扬起；

2、开油前要先了解清楚室内空气湿度，正常情况相对湿度为70-80%之间；

3、配油前应清楚工艺要求（开放、封闭），然后开始配油；

4、上油前检查产品如发现不良现象，应停止喷涂，正常则把板件上灰吹干涂进行作业，喷枪嘴离板件距离为20-25cm左右，喷枪与工件夹角以85度为宜，走枪要平、要直，喷枪每秒移动50cm左右，喷边气油量应适量调小，以免流油。

5、作业结束后，对进行检查光泽是否一致，有无发白、流油、尘粒等不良现象，发现及时返工处理！

第三篇：合成氨各工序工艺详细流程

一、合成氨装置工艺流程说明

合成氨装置由一氧化碳变换、酸性气体脱除、硫回收、气体精制、合成气压缩、氨合成、冷冻工序共7个工序组成。

1．一氧化碳变换工序工艺流程说明

来自煤气化装置的粗煤气（242.25℃ 6.25MPag）进入变换原料气分离器（S04101），分离夹带的水分，再进入煤气过滤器（S04102），除去煤气中的其他杂质。净化后的煤气经煤气换热器（E04101）加热到280℃左右，后进第一变换炉（R04101）进行变换反应，出第一变换炉的高温变换气进煤气换热器（R04101）换热，在煤气换热器（E04101）中加热煤气化装置来的粗煤气，换热后的变换器进入中压废热锅炉（E04103）中，在此，副产2.6MPa（G）的中压饱和蒸汽，然后在265℃左右进入第二变换炉（R04102）。第二变换炉（R04103）出来的变换气经过中压废锅II（E04102）调温至260℃左右后进第三变换炉（R04103）继续进行反应。出第三变换炉（R04103）的变换气进低压废热锅炉（E04105）副产0.6MPa（G）的低压饱和蒸汽，此时变换气温度降至202℃左右，进入1#变换气分离器（S04104）分离出冷凝液后，变换气继续进入锅炉给水预热器（E04113）降温，在2#变换气分离器（S04104）分离冷凝液后进入除盐水预热器II（E04107）,在5#变换分离器（S04110）中分离出冷凝液后继续进入除盐水预热器（E04114）中，此时温度降至70℃，经3#变换气分离器（S04105）后分离冷凝液，而后再进入变换气水冷器（E04108），冷却至40℃后进入酸性气体脱除工序。

从1#、2#和5#分离器（S04103、S04104、S04110）出来的高温冷凝液经冷凝液闪蒸槽（S04109）汇合并闪蒸后，液相经冷凝液泵II（P04103A/B）加压后，直接送往煤气化装置。

一氧化碳变换工序的低温工艺冷凝液、低温甲醇洗来的洗氨水以及塔顶回流液进入冷凝液汽提塔上部（冷凝液汽提塔操作压力0.4MPaa），在冷凝液汽提塔中用来自管网的低压蒸汽汽提，从冷凝液汽提塔底部出来的汽提后工艺冷凝液NH3含量小于10ppm，从冷凝液汽提塔顶部出来的气体尾气在汽提气水冷器（E04109）中用循环水冷却到40℃后进尾气分离器（S04107），尾气分离器（S04107）分离出来的冷凝液一部分送到冷凝液汽提塔顶部作为回流液，约有33-55%的冷凝液送氨法脱硫装置，出汽尾气分离器（S04107）的汽提尾气送火炬焚烧处理。

变换催化剂的升温硫化设置单独的升温硫化系统，升温还原介质经过氮气鼓风机（B04101）加压后，经开工加热炉（F04101）加热至200-400℃后进入各段变换炉对催化剂分别进行升温硫化，出各段变换炉的升温硫化介质经过氮气冷却器（E04110）后进氮气分离器（S04108），分离出液态水分后进入氮气鼓风机形成循环，同事补充少量氮气、氢气及二硫化碳。另外，设有CS2贮槽（T04101）盛装CS2，做升温硫化用。

2．酸性气体脱除工序工艺流程说明

(1)H2S和CO2的吸收

从变换工序来的变换气(流量253186Nm3／h，温度40℃)，在5.87MPaA的压力下被送到甲醇洗装置，先在变换气洗氨塔C04207内洗涤到NH3＜2ppm。洗氨后的变换气中含有饱和水，为防止变换气中的水分在冷却后冻结，需要向其内喷射注入少量的贫甲醇溶液。注射了贫甲醇的变换气在原料气冷却器E04201中与液氮洗来的冷合成气、二氧化碳和尾气换热，冷凝后的甲醇与水的混合物从原料气分离罐S04201中分离出后进入洗涤塔C04201，用甲醇洗涤以脱除酸性气体，当净化气中CO2≤20ppm，总硫＜0.1ppm后送往液氮洗装置。

洗涤塔分为上下塔，共四段，上塔为三段，下塔一段。从P04204泵出来的贫甲醇溶液，经水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液(流量283832kg/h)。上塔顶段为精洗段，以确保净化气指标，中间两段为CO2初洗段和主洗段，用经段间换热器E04205，E04206换热冷却后的甲醇（入主洗段-43.92℃，入初洗段-43.30℃）在低温下吸收气体中的CO2，吸收了CO2后的富甲醇在上塔底部分成两部分，一部分送至下塔作为脱除H2S，COS等组分的洗涤液(约占50％，温度-8.74℃)，另一部分经换热器E04217、E04207和E04204与合成气、富甲醇和氨蒸发换热后降温至-33℃左右进入闪蒸罐S04203，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。吸收H2S后的甲醇溶液由下塔底部排出，经换热器E04219、E04207和E04203分别与二氧化碳气、富甲醇和氨蒸发换热后进入闪蒸罐S04202，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。

S04203和S04202的闪蒸气汇合后并与液氮洗来的循环氢混合后经循环气压缩机K04201增压送至洗氨塔后本工序的原料气中，以回收有用组分H2。

(2)H2S的浓缩

从S04203底部引出的含CO2不含硫的甲醇液，经节流减压进入C04202塔顶部，闪蒸出大部分CO2气体，其液体作为C04202和C04203塔上部的回流液，洗涤含硫甲醇解析出的H2S组分，回流液流量分配通过FV-04209调整，以确保离开C04202塔顶部产品CO2气和C04203塔顶部尾气中硫含量达标；从S04202底部引出的含硫甲醇液经节流减压分别进入CO2解析塔C04202中段(流量51166kg/h，用FV-04208调整)和H2S浓缩塔C04203上塔(流量204662kg/h)，在此部分将CO2和H2S从甲醇中解析出来。

收集于C04202塔下部塔盘上的甲醇液，经液位控制LV-04225阀送到C04203塔上塔底部。进入C04203上塔的三股溶液经减压气提解析出大部分CO2，由于CO2解析吸热，使其温度降至整个系统最低。该低温甲醇液收集于C04203塔中部集液盘上，经P04201泵加压送至2#甲醇冷却器E04208和洗涤塔段间冷却器E04206回收冷量后温度升高，进入S04207闪蒸罐闪蒸。S04207闪蒸出的气体后进入C04202塔下部，甲醇液经P04202泵加压并在E04207中换热升温后也进入C04202塔下部。C04202塔底部的甲醇液经LV-04223阀节流膨胀进入C04203下塔中部，进一步被减压气提。

为使甲醇液中的CO2进一步得到解析，浓缩H2S，在C04203塔底部通入低压氮(12500Nm3／h)，用N2气破坏原系统内的气液平衡，降低CO2在气相中的分压，使液相中的CO2进一步向气相中释放。经C04203塔解析出的CO2随着气提N2作为尾气由塔顶送出。

(3)甲醇热再生

从C04203塔底部出来的甲醇液中含有系统几乎全部的H2S和少量CO2，经泵P04203增压和JF04202过滤后，在1#甲醇冷却器E04209和热再生塔进料加热器E04210中加热后进入热再生塔C04204，经甲醇蒸汽加热气提再生后，硫化物和残余CO2随甲醇蒸汽由塔顶排出。甲醇蒸汽在水冷器E04212中冷却后入热再生塔回流罐S04206，部分冷凝下的甲醇分离出来，经泵P04206送至C04204塔顶作为回流液。S04206罐的气体继续在E04214和氨冷器E04213冷却后入S04205罐，冷凝下的甲醇送至C04203底部回收，而气体部分循环至C04203，部分经E04214升温后送至界外硫回收。

经C04204再生后的甲醇由塔底送出。塔底贮罐有隔板将其分为冷区和热区，热区侧用再沸器E04211提供热量，冷热区在塔外有连通管，热区的甲醇溶液经泵P04205抽出，在贫甲醇过滤器JF04201中过滤，然后大部分甲醇溶液与从冷区底出来的甲醇液汇合在E04210中换热降温后到甲醇贮罐S04204，而小部分甲醇在E04216中换热后进入甲醇/水分离塔C04205顶部作为该塔的回流液。S04204中的甲醇经泵P04204升压后，在水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液。出E04218的贫甲醇有一小部分作为注射甲醇送至E04201前的原料气管线内。

(4)甲醇/水分离

从原料气分离罐S04201底部引出的含水甲醇在换热器E04216中与C04204塔底来的贫甲醇换热，经S04208闪蒸后进入C04205塔，参与蒸馏。从塔C04206底部来的甲醇水溶液经水循环泵P04207加压，在E04220中换热升温后进入C04205塔参与蒸馏；该塔的塔顶回流液为来自泵P04205出口经E04216换热的那一小部分贫甲醇。C04205塔顶产生的甲醇蒸汽直接送往C04204塔参与再生，塔底的蒸馏水经E04220回收热量后，作为废水排放（CH3OH≤0.01％）送至污水处理； C04205塔由再沸器E04215提供热量来维持塔的热平衡。

(5)CO2气和尾气水洗

从C04203塔顶出来的低温尾气，经氮气冷却器E04221、2#甲醇冷却器E04222、原料气冷却器E04201回收冷量温度升高后进尾气水洗塔C04206，同时产自C04202塔的低温CO2气，经E04219和E04201回收冷量升温后大部分送往CO2压缩机，多余部分并入尾气中，用塔顶来的脱盐水（流量4800 kg/h）洗涤，为防止洗涤后尾气中所含的饱和水冷凝，可部分尾气（50%的左右）进C04206。尾气水洗塔顶得到符合排放标准的尾气排放至大气。

3.硫回收工序工艺流程说明

来自甲醇洗工序的酸性气经酸气加热器用蒸汽加热至140℃,进入H2S主燃烧炉（Z05101），在H2S主燃烧炉（Z05101）中，酸性气和一定比例配入的氧气混合发生燃烧，并与炉内另一股酸气发生H2S的克劳斯反应。

在燃烧炉中主要反应的反应式为： H2S＋1／2O2→S＋H2O H2S＋3／2O2→SO2＋H2O 出炉的高温气体在废热锅炉E05101与锅炉软水换热，生成0.6MPa饱和蒸汽，并在此分离出液态的硫。从废热锅炉出来的气体经过一级过程气加热器升温至240℃进入一级克劳斯反应器R05101A床层进行催化转化反应，反应器内装填硫回收多功能催化剂,在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O COS+H2O→H2S+CO2 CS2+2H2O→2H2S+CO2 反应后的气体进入一级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入二级过程气加热器用中压蒸汽加热至220℃左右进入二级反应器进行二段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入二级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入三级过程气加热器用中压蒸汽加热至200℃左右进入三级反应器进行三段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入三级硫冷凝器至130℃回收硫磺，冷凝后的气体进入硫磺捕集器分离残存的液硫后，尾气和液氮洗装置送过来的燃料气以及煤气化装置送过来的贫酸性气一起送去焚烧炉焚烧，焚烧炉出口设置废热锅炉产生中压蒸汽，尾气降温至180℃左右送往锅炉烟气脱硫系统。

来自硫回收工序的热态液体硫磺经过过滤器进入硫磺造粒机G48101内，呈液滴状滴落到运行的冷却钢带上冷却成形，颗粒直径为3~6mm。冷却固化后的颗粒进入包装机贮斗，贮斗下来硫磺进入包装机的秤上料斗，经半自动包装机组L48101称量、灌袋、封口、包装后的成品袋装硫磺由人工送入库内码垛贮存。外运时由人工拆垛装车。4.气体精制工序工艺流程说明

来自酸性气体脱除工序30℃,5.31Mpa（g）的合成气，进入分子筛吸附器（Z04301A）和（Z04301B）,在分子筛吸附器中，微量CO2和甲醇杂质被分子筛吸附，这是为了防止液氮洗单元的堵塞。分子筛吸附器有2台，1台处于吸附状态，另一台处于再上状态（两台吸附器自动切换使用）。吸附器单元采用低压氮气作为分子筛的再生气，在生气首先在在生气加热器（E04301）中的氮气用中压蒸汽加热至约220℃，经分子筛后，进入再生气冷却器E04302冷却至30℃后送低温甲醇洗装置作为H2S浓缩塔的气提气，被吸附的甲醇被回收到甲醇循环系统。吸附后的净化气进入低温段的冷箱，使热量渗透减至最小。在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ（E04305）中气体被气体逆流冷却然后进入氮洗塔（C04301）。在氮洗塔（CO4301）中，气体中的Ar、CO和CH4等杂质被液氮溶解吸收，从塔底排出。含有约15mol﹪N2的净化气从塔顶离开。

为满足合成气中的H2:N2=3:1的要求，需补入的高压氮气在但气冷却器（EO4303）Ⅰ和原料气/高压氮气冷却器（E04304）中用冷工艺物流冷却，然后进行液氮洗。原料气/高压氮气冷却器Ⅰ（E04304）下游的氮分成两股。一部分继续在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ（E04305）中冷却液化为洗涤氮，经调节阀进入氮洗塔（C04301）。在气体混合器（M04301）中，另一部分氮作为配比氮经调节阀返回到来自C04301塔顶被E04305再热的合成气中（M04301上游合成气中H2:N2高于3:1）。合成气在EO4304中加热并分成两部分，一部分在酸性气体脱除工序被加热，另一部分在E04303中被加热，被加热后两部分合成气合成一股，通过直接调节高压氮气使冷箱出口合成气中H2:N2=3:1，然后送往合成气压缩工序。

离开C04301的液体减压去氢气分离器（SO4301）进行闪蒸。闪蒸气中的H2含量约为1﹪。在换热器E04305，EO4304和EO4303中被加热，经酸性气体脱除工序的循环气压缩机循环，使氢得到回收。氢气分离器（SO4301）分离出液体减压后，在换热器EO4305，EO4304和EO4303中换热，最后离开液氮洗工序送入硫回收装置尾气焚烧炉焚烧处理。将高压氮气注入净化气来补充冷量的损失，以维持低压。系统所需的大部分冷量通过氢气分离器（SO4301）的液体的膨胀和蒸发产生。进料气采用上述描述的方法减压产生的冷量不足以进行低温分离。系统所需冷量不足部分由液氮在EO4305中蒸发提供。气相从液相中分离出来后在换热器EO4305，EO4304和EO4303中加热。纯氮可以在大气中释放或者继续用于冷箱。

为了满足开停车的需要，系统设置安全排放部分，包含缓冲罐（DO4302）和火炬气体加热器（EO4306）,将也氮洗装置中的冷物料收集起来，采用低压蒸汽加热后送火炬。

5．合成气压缩工序工艺流程说明

由氮洗单元来的约5.03MPaG,30℃，68605㎏/h的氢氮合成气，经一道带旁路的电动阀后进入合成气压缩机103-J第一级叶轮，经前八级叶轮压缩后的合成气与从120-C返回的来的约14.7 MPaG,26℃，186620㎏/h的循环气汇合后，经第九级叶轮压缩至约15.4MPaG，46.8℃，255980㎏/h进入103-J出口管线送出。

103-J设置了二条防喘管线。一条是从120-C返回的来循环气在进103-J三段入口前由防喘阀PV5320控制返回二段入口；另一条是从116-C冷却器出口由PV5310控制的返回一段入口。以上二条防喘振回路用于103-J的防喘操作与负荷调节。

103-J在三段出口和入口之间设了一个平衡阀HV5340，在压缩机充压时平衡三段入口与出口之间压力。

在103-J一段入口管线上配置有安全阀PIV-SG1411，经排放管线去火炬总管。在103-J三段出口管线上另设有经PV5330阀去124-C的小循环管线；去机组的高压工艺气密封管线；并设有PRV-103J安全阀，经排放管线去火炬总管。

另外压缩机组在一段出口和三段出口设了二个停车泄压放空阀PV5319和PV5341；放空气送火炬。

6．氨合成工序工艺流程说明

由气体精制来的新鲜合成气经合成气压缩机进口缓冲槽（153-D）进入合成气压缩机（103-J），新鲜气先经压缩段加压，压缩后气体经段间冷却后再与进出塔热交换器(121-C)来的循环气汇合进合成气压缩机循环段，混合气最终压缩至15.5MPaA出合成气压缩机。压缩后合成气经进出塔热交换器（121-C）预热后进氨合成塔（105-D）反应。出氨合成塔反应气（温度约441度，氨含量约20%），经高压锅炉给水预热器（123-C）回收热量后，反应气再进入合成塔进出口换热器预热进塔（121-C）。合成气再经水冷器（124-C）及组合式氨冷器（120-C）冷凝冷却至0度后，进高压氨分离器（146-D）分离冷凝的液氨，分氨后的循环气经组合式氨冷器（120-C）回收冷量后进压缩机循环段与新鲜气汇合，重复上述循环。

高压氨分离器（146-D）分离出的液氨进入闪蒸槽（147-D），通过减压（至1.86MPaA）闪蒸出溶解的气体，闪蒸后的液氨送往冷冻工序氨接收槽（149-D）,闪蒸出来的气体与冷冻工序的不凝气体混合，经驰放气冷却器（160-C）冷却回收其中的氨，液氨返回闪蒸冷冻槽（120CF1-120CF2-152-D）,气相排放至火炬系统。

当尿素装置停车时，来自闪蒸冷冻槽冷氨经冷氨泵加压后送氨罐区贮存。

7．冷冻工序工艺流程说明

来自酸性汽提脱除工序，氨合成工序气氨按照其压力等级，分别送至氨压缩机（105-J）的一级、二级、三级进口闪蒸罐。经三级压缩后至1.6MPaA后，经氨冷凝器（127-C）冷凝后，液氨靠重力自流至液氨收集槽（149-D），溶解于液氨中的惰性气体在液氨收集槽分离，经驰放气急冷器（160-C）冷却后排放至火炬。由液氨收集槽冷侧送出的氨送氨合成工序进行闪蒸，为其提供冷量，制冷过程如此循环。正常情况下，由液氨收集槽热侧送出的热氨经热氨泵（124-J/JA）加压后送尿素装置。

各节点流量、压力、温度如下:

变 换379710 kg/h 压力6.27MPa 温度242.25/40℃ 酸脱282508 kg/h 压力5.87MPa 温度40/-61.5℃ 液氮洗16801 kg/h 压力5.31MPa 温度30/-190℃

压缩68605 kg/h

压力5.03/15.4MPa 温度30/℃

9.8MPa蒸汽80.8T/H 氨合成255980 kg/h 压力15.4MP 温度450℃

氨压缩机 63668 kg/h

压力2.10MPa 温度40℃

4.2 MPa蒸汽29.0T/H 氨产量(氨冷冻)67843 kg/h 压力2.80MPa 温度40/-31℃ 硫回收8355kg/h 压力0.28MPa 温度30℃ 硫磺1823.8kg/h

第四篇：鞋厂成型车间工艺流程

大底组：中底包边的流程：灰板、EVA刷黄胶—过烤箱—组合—中底边刷白胶—中底粉笔写号码—包边—槌平—剪边—点数整理

包跟流程：白跟擦PVC胶水清洁—过烤箱—白跟、包跟面料擦黄胶—过烤箱—包跟—QC 跟底组合的流程：后跟在砂纸上磨平—后跟、大底擦一次黄胶—过烤箱—后跟、大底、天皮擦二次黄胶—钉天皮入后跟—后跟和大底组合—机压天皮—QC—后跟包塑胶套模

成型机器设备：前帮机、后帮机、大底压合机、加硫箱、合底加热流水线、拨楦机、中底打钉机、帮脚打粗机、热风去皱机、后踵定型机、鞋面定型机、成型前段工艺流程：

领料（鞋面、楦头、中底）—钉中底—装港宝（不织布港宝）—中底、鞋面上白胶—过烤箱—后踵定型、鞋面定型—擦胶—过烤箱—攀前帮—拉腰帮—打后帮—品检—修鞋—上加硫 成型中段工艺流程：

领料（大底）—帮脚打粗—配大底—鞋面处理水—大底处理—鞋面大底一次胶—鞋面大底二次胶—贴大底—压底—品检—修鞋 成型后段工艺流程：

领料（中皮、钉子、包装纸、盒子、撑筷、套板）

脱楦—钉跟—配中皮—中底胶—中皮胶—贴中皮—品检—修鞋—塞套板—塞纸团—打撑筷—整形—对号码—小包装—杀菌—进仓

胶水的种类有：白胶、黄胶、粉胶、PU胶、汽油胶（去渍油）等等；黄胶用於鞋面组合位，白胶用来折边，材料上胶，汽油胶清洁鞋面，粉胶贴活布里以及折边。

第五篇：各工序岗位职责

各工序岗位职责

一、目的

明确各个岗位的工作职责，确保生产能顺利进行。

二、适用于生产部员工。

三、内容。

1、切割工序

1.1 切割班/组长

1.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使各位组员清楚加工要求。

1.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

1.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

1.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。1.1.5 每月进行设备保养工作的计划和实施。1.1.6 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。1.1.7 本工序新员工的安全培训、技能培训。

1.1.8 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。1.1.9 根据生产任务查看库存原片的种类、数量、规格和贮存地点，合理排好生产任务。

1.1.10 布置生产任务时考虑切裁率，对切裁率偏低（低于85%，面积大于50平米的订单）而无合适订单套切时，及时向生产计划反馈，确定是否继续加工。

1.1.11 负责本工序余片的保留、改切、统计、入库等工作； 1.1.12 复核所下加工单，注明加工要求及注意事项，仔细查看订单异形部分的切割坐标。

1.1.13 负责监控切片机运行状况和日常保养工作，就设备问题与设备部相关人员协调。

1.1.14 负责本工序的产品质量，加强本工序员工对产品的自检意识。

1.2.主操

1.2.1 严格按班组长安排的生产任务拿取加工单和相应的流程卡，准备好本班生产工具和劳保用品。

1.2.2 按加工单的原片种类和规格，仔细核对原片颜色、厚度和生产厂家和开箱方向。

1.2.3 仔细查看加工单，输入电脑尺寸，保证切裁率，对切裁率偏低（小于85%）的订单（大于50㎡），必须向班长反馈，经相关人员认可后方可加工。

1.2.4 生产中检查产品的对角线、尺寸偏差、异形方向和表面质量。

1.2.5 “流程卡”中与本工序相关的各项内容必须详细填写，由主操签名确认。

1.2.6 负责在规定时间内将零单、补片和中空配片优先加工好。1.2.7 负责本组安全生产、产品质量和工作场地、设备、生产工具的“5S”工作。

1.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”(交接单)、“补片申请单”、“设备报修单”。1.2.9 负责安排切片员的工作。

1.3

卸片员

1.3.1准备好生产工具、A/L型架、液压车和安全带，并穿戴好个人劳保用品。

1.3.2 负责切割台面的清洁保养，随时用压缩空气清理台面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。确保空气面统一朝里，锡面朝外。1.3.4 及时清洁场地和设备卫生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自检切割玻璃的扳片质量检查和玻璃的表面质量。1.3.6 在主操的指导下安全生产，负责系安全带，协同主操转运玻璃。

1.3.7 完成上级领导布置的其他生产任务，对主操负责。

2、磨边

2.1 磨边班/组长

2.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。

2.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

2.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

2.1.4 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。

2.1.5 生产进度的控制，保证交货期准时。

2.1.6 每月进行设备保养工作的计划和实施。

2.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。

2.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

2.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和安全情况。

2.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员工准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工

作；切裁垫纸、找A/L型架等。

2.2.3 生产开始后对首件产品进行磨边质量四要素确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整参数；检查产品表面及放架量质：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全。对本班产品质量负责。

2.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。

2.2.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量和质量负责。

2.2.6 填写“生产日报表”、“工序流程表”（交接单）、“补片流程表”、“设备报修单”。

2.3 上片员

2.3.1 开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

2.3.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。

2.3.3 生产中查找待加工基片与下片员转运基片。

2.3.4 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的设备保养工作。

2.4 下片员

2.4.1 生产前做好准备工作：找AL型架、纸皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 负责检查磨边质量、倒棱宽度；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；发现安全和质量等问题后及时向主操反馈。对本班产品质量负责。

2.4.4 生产中负责产品的转运及拉液压车。2.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

2.4.6 与主操定时清理沉淀池内的玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

2.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作

3、单边磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填写“交接班记录本”，向上下班组主操交接设备、质量和生产情况。

3.1.2 开机前对设备进行试运行检查，带领操作员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求指令其他组员做好产前准备工作：切裁垫纸、找A/L型架等。

3.1.3 生产开始后对产品磨边质量四要素进行不间断确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整磨轮（抛光轮）进刀量；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；对本班产品质量负责。

3.1.4生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。3.1.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量负责。

3.1.6 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

3.2 操作员

3.2.1开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带；按主操要求做好准备工作：找A/L型架、切纸皮等。

3.2.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上下片工作。

3.2.3 发现磨边存在未倒棱、残留、崩边崩角的负责挑出并进行打磨，对打磨质量负责。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

4、钢化

4.1 班组长

4.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。4.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

4.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪，协助跟单员按时完成补片。

4.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

4.1.5 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。4.1.6 评估炉膛的清洁度，制定洗炉及设备保养的工作计划和负责实施。

4.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。4.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

4.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。4.1.10 检查夜班生产计划完成情况，根据基片区待加工玻璃情况，结合夹胶及中空生产计划，合理排好早班生产任务。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

4.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工作；钢化标识网版、切裁垫纸、产品规格和钢化标签、找A/L型架等。

4.2.3 生产前三炉产品分别确认钢化玻璃的“三度”质量要素：弯曲度、波形度、钢化度并适当调整参数；检查产品表面质量：擦伤、麻点、白印等。必须进行首炉全检，对本班产品质量负责。

4.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员配备口罩、干净手套，做好防护措施。

4.2.5 生产中查找基片并与上片员转运基片；保证完成当班生产定额。对本班产量负责。4.2.6 负责组织本班成员洗炉及设备保养工作的具体实施。4.2.7 负责组织本班成员清理风栅段下的玻璃渣。

4.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

4.3 上片员

4.3.1 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

4.3.2 在主操指导下，检查控制好磨边玻璃的尺寸和表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。4.3.3 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

4.3.4 在生产规格较杂乱的产品时进行核对玻璃规格尺寸及数量。

4.3.5 负责丝印产品3C标识，丝印要求必须严格按照我司标识管理规定执行。

4.3.6 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的洗炉工作。

4.4 下片员

4.4.1 生产前要做好准备工作：准备A/L型架、切纸皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生产中负责产品的转运、打安全带及拉液压车。4.4.4 生产LOW-E玻璃按要求带口罩和干净的纱手套。4.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

4.4.6 与下片主管定时清理风栅内的碎玻璃渣及认真做好每次的洗炉工作。

4.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

6、中空

6.1 班组长

6.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。6.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

6.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

6.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

6.1.5本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。6.1.6本工序新员工的安全培训、技能培训。

6.1.7 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录表”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

6.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员和上框员准备基片，生产中查找基片并与上片员和制框员搬运基片。6.2.3 生产中完成生产定额。对本班产量负责。

6.2.4 照“生产加工单”逐一核查中空生产中空的八大质量要素：胶种、胶深、大小片留边方向、留边量、铝条厚度、除膜洁净度（特别时四个角部）、基片种类。必须进行首件全检，对本班产品质量负责。

6.2.5 写“生产日报表”“工序流程卡”“设备报修单”。

6.3.上片员

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗机内部，注满水，开机检查喷嘴畅通情况。下班前排掉清洗机水箱里的水。

6.3.2 负责操作和清洁清洗机、除膜机，除膜宽度设定：胶深+3mm，除膜宽度一致，允许误差±1mm。

6.3.3 生产中对照“生产加工单”控制中空上片质量要素：除膜洁净度（特别四个角部）、基片种类、膜面方向、夹层方向、异形玻璃方向、3C标识。如双片玻璃都印有标识那么要保证两片钢化玻璃的标识应在同一位置。6.3.4 生产LOW-E玻璃前，用酒精仔细清洗清洗机内部。去除内部的藻类物质，保证清洗机最后一道用纯水清洗。6.3.5 基片质量问题，及时隔离并通知主操和质检员及时处理。6.3.6 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

6.3.7 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

6.3.8 在主操的指导下，控制好“上片六个质量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生产规格较杂乱的产品时进行查找玻璃和配片。6.3.10 清洁场地卫生和垃圾桶。

6.4 上框员

6.4.1 生产前预热丁基胶机，并与主操搬运基片。

6.4.2 对照“加工单”核查上框工序六个质量控制要素：铝条厚度、封胶深度、大小片留边方向、留边量、丁基胶质量（压片后宽度相差不大于1mm，铝条四角不允许间断）、干燥剂暴露时间小于1小时。

6.4.3 生产中使用与封胶深度相同的定位尺，卡压铝条，使玻璃四边封胶均匀，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清洁上框机、合片机和丁基胶机。

6.4.5 生产LOW-E玻璃带口罩和干净的薄纱手套，检查LOW-E玻璃边部除膜是否彻底，特别是四个角部，并及时反馈给上片主管。

6.5 封胶副操

6.5.1 负责操作和清洁封胶机，更换胶桶，胶枪。

6.5.2 做蝴蝶试验和拉断试验，检测混合胶的均匀性和黑白胶的比例。

6.5.3 对照“加工单”核查胶种、胶深和铝条厚度。生产中严密注视混胶质量，及时复查当班胶的固化状态，对封胶质量负责。密封胶不允许高出玻璃边部，允许弧形下凹1mm，胶与铝条之间不允许有白线，丁基胶连续无间断。6.5.4 更换封胶台及其进行日常保养。6.5.4.1 下班前将混合器内的胶排尽，关掉黑胶并排出白胶；及时用掉已排出的混合胶，减少排胶损失。

6.5.4.2 每一个星期进行清洗胶枪头和混合器，每一个月清洗胶路。

6.5.4.3 准备大小片支撑木块并检查其尺寸。

6.6.封胶员

6.6.1 协助封胶主操换胶，清理干净胶桶的残胶，以防落入胶桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盘、刮胶、补胶。刮出的胶要及时补进去。6.6.3 贴大小片玻璃的保护胶膜，胶膜距较槽≤±1mm。在主操的指导下贴产品标识和玻璃编号标签。

6.6.4 玻璃架放满时进行转架拉开，负责拉液压车、打安全带。6.6.5 清洁场地和垃圾桶，擦拭封胶机和旋转台。

6.7 制框员

6.7.1 按“加工单”核查铝条厚度和封胶深度，计算铝条尺寸。6.7.2 检查铝条厚度和封胶深度，铝条表面质量。6.7.3 干燥剂充满铝框。

6.7.4 按照干燥剂从灌装至上框合片的时间＜2小时的规定来决定做铝框的速度。

6.7.5 操作铝框切割机和分子筛灌装机。6.7.6 在生产中协助主操搬运基片。