各工序质量检查要点

第一篇：各工序质量检查要点

各工序质量检查要点

清花

一、把好三关：人为纱疵关，机械关，质量事故关。加强清洁工作，控制花卷均匀度。

1、人为纱疵关一般有以下方面A油手碰棉层造成油花卷B棉卷内有油花、色线、异杂物没及时拣出C清洁时飞花油花落入棉层D紧压罗拉布司漏油渗渍花卷边。

2、机械关经常检查设备运转状态，输棉是否通畅，防止和正确处理因调台、堵塞而出现退卷，经常检查尘笼横向风力是否均匀充足，防止出现破洞。尘笼衬皮破埙，角区挂花，野人头高低不一而造成的破边、大小头要及时发现处理，保证做到不合格的棉卷不流入下道工序。

3、质量事故关换品种时发现色泽不一要立即停车检查，平时要注意号数牌、标记、磅称是否正确。

二、检查主要是加强清洁工作，控制花卷均匀度。

1、挡车工是否按六固定要求做清洁（定项目定次数定时间定工具定方法定要求）。

2、尘笼每班掏清一次，漏底尘棒每班两次，风道每周扒一次。各风门关闭

3、时刻注意花卷重量，严防重量不匀。从头抓起。（控制重量不匀，花卷只只过磅，各个记录，超标退回，随时抽查。）

4、化纤卷要有防粘措施，加粗纱筋，必要时包裹。

5、严格按排包图比例排包，做到削高填低，回卷撕碎回条扯断，夹在里层，前三只花卷退回。

6、推卷时一次不要过多，先做先用，轻搬轻放。

7、经常看试验数据，及时调节，保证产品质量

8、清花要捉三丝（铁丝布丝异性丝）（棕丝回丝头发丝）三花（油花色花夹杂花）

梳棉

一：防捉疵是质量把关的重点，要做到五防两把关。五防：

1、换卷要看清花卷标记，防止用错。

2、做清洁防飞花油花落入棉网棉条。

3、经常保持龙头，压辊，喇叭口等处清洁，操作时防飞花附入防碰破棉条。

4、按规定放卷，检查花卷防止破埙。

5、摆桶送桶注意桶号支别，对台对号防止错支。

二、两把关：

1、把好质量关，经常查看棉网，发现不良及时反映处理。平揩车后，改支后，开冷车或打扫高空后要检查。

2、把好机械关，经常检查机械状态，掌握机械性能，发现发热，震动，异响，失灵等要及时报告处理。

三、捉疵要结合各项工作和巡回进行（车前以防为主，车后以捉为主），做到四掐。

1、机后工作要掐棉卷中的油污色纤杂物。

2、机前工作要掐棉网棉条内的疵点。

3、落桶送条时要掐棉条表面的疵点。

4、开冷车时要全面检查掐出棉网棉条棉卷上的疵点杂物。

四、主要检查

1、加油工抄刷针布是否规范，避免造成疵品。

2、车肚花是否按要求出清，大小漏底是否刷净，风门是否关好，3、挡车工要拉清细条子，花卷最后一码要撕去，换卷要斜搭头，做清洁严禁拍打，一卷一桶，及时落桶。

4、条桶上要有班次及个人粉记，便于追查

5、观察盖板花，漏底花是否正常，过多过少照成条干不匀。

五、影响棉网质量的主要因素

1、棉网破边：a夕林道夫三角区挂花，大漏底两侧积花。

b机后喂入破边卷，导棉片开档过大。

c夕林道夫墙板挂花，针布或剥棉罗拉及刮刀片两侧积花。

2、棉网破洞：a棉卷不匀

b大小漏底严重积花 c夕林道夫针布轧伤。d剥棉罗拉缠花。

3、棉网云斑：a针布老化。

b大小漏底网眼堵塞。

c 大小漏底积花挂花。

并条

一、防疵

1、不许挖条子，不准将一筒分几段

2、倒筒时做到外排筒子棉条高度不得超出筒沿10CM防止毛条。

3、棉条接头防止粗细条、油条、杂条

二、捉疵

1、捉油、色条

2、捉条干不良

3、捉粗细条

4、捉通道挂花

三、检查内容

1、严格固定供应，对台对车号，严禁乱用容器，并条筒上除有本车应使用的车号外，要有个人粉记。

2、查是否定长落筒。

3、检查罗拉是否缠花，每班下班前揩擦干净

4、是否用竹签包卷，严禁搭头，严禁缺条子开车。

5、自停装置必须灵敏有效。

6、喇叭口要统一，各通道要光洁。

7、皮辊分档放置，不能用错。

粗纱

一、防疵

做好九防，消灭人为疵点

1、防棉条打结，断条，双根喂入

2、防倒条，拉毛条，破条，挖高条

3、防纱头飞花带入纱条中，落纱放置车顶，纱头不要拖太长，回花纱头不拖在外面。

4、防飘头。断条子造成断头后应先将纱拢起，再生头接头。

5、防油污纱，油手脏手不接头

6、防人为疵点，做清洁时注意，按工作法执行

7、防条干不匀，粘皮辊或罗拉断头时，先检查邻纱有无条干不匀再接头

8、防双股纱，断头后掌握查、比、摸的方法

查：查双股纱，飘头纱

比；根据压掌位置估计断头长短，与龙筋上地面上的飞花相比，如飞花少邻纱必有飘头附入 摸；断头后如表面看不清，可用手轻摸纱面，如有凸起发硬即有飘头纱

9、防飞花附入，机前接头后，先提隔纱板后开车，防止机面及托脚两面飞花随纱条带入。

二、捉疵

1、机前捉条干不匀等疵点

2、机后捉棉条打结，倒条子及桶号用错，通道不洁，粘条等。

3、挖条换条接头时捉油污条，粗细条，桶底疵点等

三、重点检查内容

1、是否对台供应，对车号对桶号，容器是否用错

2、是否按规定长度落纱，重量符合标准

3、锭壳花是否随手拿清

4、绒辊花是否拿清

5、粉记是否用错

6、检查造成棉条重量不匀的影响因素

细：棉条断头搭头未接好脱空一断，或搭头太细 粗：棉条搭头过长或包卷太紧，棉条喂入时打顿。

细纱

主要以预防为主，做好防疵工作，通过检查提高产品质量

一、预防人为疵点做到七防

1、换粗纱时要将表面飞花拿清，包卷后注意纱尾不盘上粗纱，防止纱疵。

2、接头时遇到白点要拉掉重接，并防止回丝、飞花附入纱条

3、做清洁要做到眼到手到，动作轻稳，防飞花飘扬，附入纱条。

4、做完清洁后，手上油污要檫净，防油污纱。

5、拉空锭时，将粗纱纱尾盘好，防双根喂入，造成粗经粗纬。

6、卷绕在粗纱条中的疵点必须掐断重新包卷

7、轻重纱及疵点多的粗纱要摘下换新粗纱。

二、主要检查内容

1、推粗纱工是否执行先做先用，固定供应。严防送错。

2、对脱圈是否处理，是否按规定划粉记。推车时要保持稳定，防止滑落

3、细纱车顶板上按级差不超两层，粗纱不留尾纱。

4、严格按宝塔分段，小筒角也要放在机动点上集中使用。

5、注意牵伸部分的清洁，贯彻执行六固定。严禁拍打以防分散性竹节。

6、落纱生头时要把筒管上的 小脚纱清除干净，防止成型不良，再生小脚。

7、每班要根据轮班工作规范摸皮辊，查皮圈及牵伸部件。

8、针对产生纱疵的原因，分析处理。

白竹节：粗纱表面挂花，接头不良，皮辊龟裂，黄竹节：后绒板花，后绒辊不转，车顶板飞花。黑竹节：空调风道不良，揩车后油污等。

络筒

主要检查

1、把好错支关，每只筒子都要有标记，（筒头色标筒尾个人标号）。

2、油污纱，网头纱，坏筒子不进纱仓。

3、推纱工要分品种，分支别定点摆放，严防错支。并保证重量正确，质量达标。

4、机台调整品种或改支要安排到位，跟踪检查。

5、电清灵敏有效，设定参数与品种相符。

6、随时检查成型不良及电清失灵和不过电清现象。

第二篇：电线电缆制造各工序质量检查要点

电线电缆制造各工序质量检查要点 绞线工序

1.1 上线前进行单线直径检查，单线直径偏差必须在工艺规定范围之内； 1.2 检查单线外观质量，应光洁、无油污、无严重机械损伤，铜线无严重氧化； 1.3 检查所选的压轮、木模、钢模，应符合工艺规定；

1.4 检查绞合单线根数、排列方式、绞合节距、绞合方向，应符合工艺规定； 1.5 检查绞合紧压线芯的几何尺寸，应符合工艺规定；

1.6 检查线芯外观质量，应紧实圆整，无能损伤绝缘层的毛刺、锐边，无凸起和断裂的单线； 1.7 检查单线接头，要求必须焊接，两个接头之间的距离应不小于300mm； 1.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、无压摞。2 绝缘工序

2.1 检查所选模具是否符合工艺规定；

2.2 检查绝缘层厚度，六点平均值及最薄点应符合工艺规定；

2.3 检查绝缘线芯识别标志，要求着色标志色泽分明；数字标志清晰、耐磨；成品电缆标识字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求；

2.4 检查绝缘层质量，要求塑化良好，外观光滑，无目力可见的气泡、杂质、裂纹；

2.5 检查挤包质量，要求绝缘层紧密挤包在导体上，不允许有压扁、碰伤、鼓包、松套、起褶现象； 2.6 检查火花试验执行情况，要求所有绝缘线芯必须经过火花试验，所加试验电压应符合工艺规定； 2.7 经火花试验击穿的绝缘线芯必须要复绕、修复，并重新进行火花试验，否则一律不准下流。2.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。3 交联工序

3.1 检查所选模具是否符合工艺规定；

3.2 检查内、外半导体的厚度，其最薄点应符合工艺规定；

3.3 检查绝缘厚度，要求每轴电缆都要检查，其平均值和最薄点应符合工艺规定； 3.4 每轴电缆都要进行交联度试验，试验结果应符合工艺规定； 3.5 检查绝缘层外观质量，要求表面平整，无竹节，无气泡和杂质； 3.6 检查外半导体表面质量，要求光滑、平整，无杂质、皱纹、擦伤痕迹。3.7 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。4 屏蔽工序

4.1 检查铜带绕包层数、方向、重叠率，应符合工艺规定；

4.2 检查绕包质量，要求平整、紧实，不得有褶皱、卷边、漏包、碰伤缺陷； 4.3 检查铜带焊接质量，要求铜带接头必须焊接； 4.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。5 成缆工序

5.1 检查成缆绝缘线芯的排列、节距、方向，应符合工艺规定； 5.2 检查绕包带规格尺寸、层数、绕包方式，应符合工艺规定；

5.3 检查成缆后外观质量，要求绕包带紧实，无打折、破损、漏包现象；填充应饱满，电缆外观圆整，不圆度符合工艺规定。

5.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。6 隔离套

6.1 检查所选模具是否符合工艺规定；

6.2 检查隔离套厚度，最薄点应符合工艺规定； 6.3 检查隔离套外观质量，要求圆整，不得有松套、鼓包、漏包现象； 6.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。7 装铠工序

7.1 检查钢带规格尺寸、层数、绕包方向、绕包间隙，应符合工艺规定；

7.2 检查钢带焊接质量，要求钢带接头必须焊接，接头处应平整、牢固，不得有毛刺、翘边、洞眼； 7.3 检查绕包质量，要求圆整、紧实，不得有漏包现象； 7.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。8 外护套

8.1 检查所选模具是否符合工艺规定； 8.2 检查护套厚度，最薄点应符合工艺规定；

8.3 检查护层质量，不得有塑化不良、烧焦、气泡、杂质；

8.4 检查护套后外观，要求护层紧密地挤包在缆芯上，表面圆整、光滑，不得有压扁、松套、鼓包、漏包、划伤现象；

8.5 检查电缆识别标志，要求字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求；

8.6 检查火花试验执行情况，要求铠装电缆外护套必须经过火花试验，试验电压符合工艺规定； 8.7 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

第三篇：工序质量检查程序控制流程图[范文模版]

审批开工申请、下达开工令 申报材料合格证、复验单 监理审批 分部分项工程施工 施工实验及监理取样 申报分部分项工程方案 加修复试验或提材料 各分项隐蔽工程自检 填报工程报验单 监理现场检查及审杳试验报告 监理检验认可并在检查资料签字 进 入 下 一 道 工 序 分部工程完成 填写分部工程各项检查资料 现场检查（监理工程师）附：分项（隐蔽）工程报验单和分项工程检验认可书 检查结果 签发分部工程检验认可证书（监理工程师）内业资料检查（监理工程师）附：1、隐蔽单（水电）；

2、检验记录；

3、质量保证资料；

不 合 格 修 改 不合格 不合格 修改 工序质量检查程序控制流程图

第四篇：各工序岗位职责

各工序岗位职责

一、目的

明确各个岗位的工作职责，确保生产能顺利进行。

二、适用于生产部员工。

三、内容。

1、切割工序

1.1 切割班/组长

1.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使各位组员清楚加工要求。

1.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

1.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

1.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。1.1.5 每月进行设备保养工作的计划和实施。1.1.6 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。1.1.7 本工序新员工的安全培训、技能培训。

1.1.8 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。1.1.9 根据生产任务查看库存原片的种类、数量、规格和贮存地点，合理排好生产任务。

1.1.10 布置生产任务时考虑切裁率，对切裁率偏低（低于85%，面积大于50平米的订单）而无合适订单套切时，及时向生产计划反馈，确定是否继续加工。

1.1.11 负责本工序余片的保留、改切、统计、入库等工作； 1.1.12 复核所下加工单，注明加工要求及注意事项，仔细查看订单异形部分的切割坐标。

1.1.13 负责监控切片机运行状况和日常保养工作，就设备问题与设备部相关人员协调。

1.1.14 负责本工序的产品质量，加强本工序员工对产品的自检意识。

1.2.主操

1.2.1 严格按班组长安排的生产任务拿取加工单和相应的流程卡，准备好本班生产工具和劳保用品。

1.2.2 按加工单的原片种类和规格，仔细核对原片颜色、厚度和生产厂家和开箱方向。

1.2.3 仔细查看加工单，输入电脑尺寸，保证切裁率，对切裁率偏低（小于85%）的订单（大于50㎡），必须向班长反馈，经相关人员认可后方可加工。

1.2.4 生产中检查产品的对角线、尺寸偏差、异形方向和表面质量。

1.2.5 “流程卡”中与本工序相关的各项内容必须详细填写，由主操签名确认。

1.2.6 负责在规定时间内将零单、补片和中空配片优先加工好。1.2.7 负责本组安全生产、产品质量和工作场地、设备、生产工具的“5S”工作。

1.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”(交接单)、“补片申请单”、“设备报修单”。1.2.9 负责安排切片员的工作。

1.3

卸片员

1.3.1准备好生产工具、A/L型架、液压车和安全带，并穿戴好个人劳保用品。

1.3.2 负责切割台面的清洁保养，随时用压缩空气清理台面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。确保空气面统一朝里，锡面朝外。1.3.4 及时清洁场地和设备卫生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自检切割玻璃的扳片质量检查和玻璃的表面质量。1.3.6 在主操的指导下安全生产，负责系安全带，协同主操转运玻璃。

1.3.7 完成上级领导布置的其他生产任务，对主操负责。

2、磨边

2.1 磨边班/组长

2.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。

2.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

2.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

2.1.4 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。

2.1.5 生产进度的控制，保证交货期准时。

2.1.6 每月进行设备保养工作的计划和实施。

2.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。

2.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

2.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和安全情况。

2.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员工准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工

作；切裁垫纸、找A/L型架等。

2.2.3 生产开始后对首件产品进行磨边质量四要素确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整参数；检查产品表面及放架量质：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全。对本班产品质量负责。

2.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。

2.2.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量和质量负责。

2.2.6 填写“生产日报表”、“工序流程表”（交接单）、“补片流程表”、“设备报修单”。

2.3 上片员

2.3.1 开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

2.3.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。

2.3.3 生产中查找待加工基片与下片员转运基片。

2.3.4 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的设备保养工作。

2.4 下片员

2.4.1 生产前做好准备工作：找AL型架、纸皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 负责检查磨边质量、倒棱宽度；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；发现安全和质量等问题后及时向主操反馈。对本班产品质量负责。

2.4.4 生产中负责产品的转运及拉液压车。2.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

2.4.6 与主操定时清理沉淀池内的玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

2.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作

3、单边磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填写“交接班记录本”，向上下班组主操交接设备、质量和生产情况。

3.1.2 开机前对设备进行试运行检查，带领操作员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求指令其他组员做好产前准备工作：切裁垫纸、找A/L型架等。

3.1.3 生产开始后对产品磨边质量四要素进行不间断确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整磨轮（抛光轮）进刀量；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；对本班产品质量负责。

3.1.4生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。3.1.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量负责。

3.1.6 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

3.2 操作员

3.2.1开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带；按主操要求做好准备工作：找A/L型架、切纸皮等。

3.2.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上下片工作。

3.2.3 发现磨边存在未倒棱、残留、崩边崩角的负责挑出并进行打磨，对打磨质量负责。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

4、钢化

4.1 班组长

4.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。4.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

4.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪，协助跟单员按时完成补片。

4.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

4.1.5 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。4.1.6 评估炉膛的清洁度，制定洗炉及设备保养的工作计划和负责实施。

4.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。4.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

4.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。4.1.10 检查夜班生产计划完成情况，根据基片区待加工玻璃情况，结合夹胶及中空生产计划，合理排好早班生产任务。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

4.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工作；钢化标识网版、切裁垫纸、产品规格和钢化标签、找A/L型架等。

4.2.3 生产前三炉产品分别确认钢化玻璃的“三度”质量要素：弯曲度、波形度、钢化度并适当调整参数；检查产品表面质量：擦伤、麻点、白印等。必须进行首炉全检，对本班产品质量负责。

4.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员配备口罩、干净手套，做好防护措施。

4.2.5 生产中查找基片并与上片员转运基片；保证完成当班生产定额。对本班产量负责。4.2.6 负责组织本班成员洗炉及设备保养工作的具体实施。4.2.7 负责组织本班成员清理风栅段下的玻璃渣。

4.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

4.3 上片员

4.3.1 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

4.3.2 在主操指导下，检查控制好磨边玻璃的尺寸和表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。4.3.3 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

4.3.4 在生产规格较杂乱的产品时进行核对玻璃规格尺寸及数量。

4.3.5 负责丝印产品3C标识，丝印要求必须严格按照我司标识管理规定执行。

4.3.6 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的洗炉工作。

4.4 下片员

4.4.1 生产前要做好准备工作：准备A/L型架、切纸皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生产中负责产品的转运、打安全带及拉液压车。4.4.4 生产LOW-E玻璃按要求带口罩和干净的纱手套。4.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

4.4.6 与下片主管定时清理风栅内的碎玻璃渣及认真做好每次的洗炉工作。

4.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

6、中空

6.1 班组长

6.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。6.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

6.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

6.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

6.1.5本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。6.1.6本工序新员工的安全培训、技能培训。

6.1.7 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录表”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

6.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员和上框员准备基片，生产中查找基片并与上片员和制框员搬运基片。6.2.3 生产中完成生产定额。对本班产量负责。

6.2.4 照“生产加工单”逐一核查中空生产中空的八大质量要素：胶种、胶深、大小片留边方向、留边量、铝条厚度、除膜洁净度（特别时四个角部）、基片种类。必须进行首件全检，对本班产品质量负责。

6.2.5 写“生产日报表”“工序流程卡”“设备报修单”。

6.3.上片员

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗机内部，注满水，开机检查喷嘴畅通情况。下班前排掉清洗机水箱里的水。

6.3.2 负责操作和清洁清洗机、除膜机，除膜宽度设定：胶深+3mm，除膜宽度一致，允许误差±1mm。

6.3.3 生产中对照“生产加工单”控制中空上片质量要素：除膜洁净度（特别四个角部）、基片种类、膜面方向、夹层方向、异形玻璃方向、3C标识。如双片玻璃都印有标识那么要保证两片钢化玻璃的标识应在同一位置。6.3.4 生产LOW-E玻璃前，用酒精仔细清洗清洗机内部。去除内部的藻类物质，保证清洗机最后一道用纯水清洗。6.3.5 基片质量问题，及时隔离并通知主操和质检员及时处理。6.3.6 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

6.3.7 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

6.3.8 在主操的指导下，控制好“上片六个质量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生产规格较杂乱的产品时进行查找玻璃和配片。6.3.10 清洁场地卫生和垃圾桶。

6.4 上框员

6.4.1 生产前预热丁基胶机，并与主操搬运基片。

6.4.2 对照“加工单”核查上框工序六个质量控制要素：铝条厚度、封胶深度、大小片留边方向、留边量、丁基胶质量（压片后宽度相差不大于1mm，铝条四角不允许间断）、干燥剂暴露时间小于1小时。

6.4.3 生产中使用与封胶深度相同的定位尺，卡压铝条，使玻璃四边封胶均匀，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清洁上框机、合片机和丁基胶机。

6.4.5 生产LOW-E玻璃带口罩和干净的薄纱手套，检查LOW-E玻璃边部除膜是否彻底，特别是四个角部，并及时反馈给上片主管。

6.5 封胶副操

6.5.1 负责操作和清洁封胶机，更换胶桶，胶枪。

6.5.2 做蝴蝶试验和拉断试验，检测混合胶的均匀性和黑白胶的比例。

6.5.3 对照“加工单”核查胶种、胶深和铝条厚度。生产中严密注视混胶质量，及时复查当班胶的固化状态，对封胶质量负责。密封胶不允许高出玻璃边部，允许弧形下凹1mm，胶与铝条之间不允许有白线，丁基胶连续无间断。6.5.4 更换封胶台及其进行日常保养。6.5.4.1 下班前将混合器内的胶排尽，关掉黑胶并排出白胶；及时用掉已排出的混合胶，减少排胶损失。

6.5.4.2 每一个星期进行清洗胶枪头和混合器，每一个月清洗胶路。

6.5.4.3 准备大小片支撑木块并检查其尺寸。

6.6.封胶员

6.6.1 协助封胶主操换胶，清理干净胶桶的残胶，以防落入胶桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盘、刮胶、补胶。刮出的胶要及时补进去。6.6.3 贴大小片玻璃的保护胶膜，胶膜距较槽≤±1mm。在主操的指导下贴产品标识和玻璃编号标签。

6.6.4 玻璃架放满时进行转架拉开，负责拉液压车、打安全带。6.6.5 清洁场地和垃圾桶，擦拭封胶机和旋转台。

6.7 制框员

6.7.1 按“加工单”核查铝条厚度和封胶深度，计算铝条尺寸。6.7.2 检查铝条厚度和封胶深度，铝条表面质量。6.7.3 干燥剂充满铝框。

6.7.4 按照干燥剂从灌装至上框合片的时间＜2小时的规定来决定做铝框的速度。

6.7.5 操作铝框切割机和分子筛灌装机。6.7.6 在生产中协助主操搬运基片。

第五篇：各工序物料管理制度

深圳众弘光电科技有限公司

各工序物料管理制度

为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：

一、物料领用、使用及借用

1、生产领用物料要在《领料单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、用途等，注明日期、领用人。（按单按量领料）

1、各部门使用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。

2、各部门要严格按照本公司计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护材料多领多占，影响材料的正常使用。

3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。

4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。

5、生产线出现来料不良与加工损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理，如不影响到生产，来料不良知会采购处理，超出计划领料，需填写《异常领料申请表》经副总审核，总经理核准后方可领料、发料作业，依据情节追究相关人责任，将不良品退回仓库处理。

6、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。

6、未经检验的产品不得入库。

7、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

8、仓库员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合物控部做好盘点工作。

二、原料物资

1、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由各工序负责人保管，品质人员协助监管。

2、原材料要放置在专门的区域，要做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。

4、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的区域进行标示，处于闲置状态时，要固定在专门区域。

三、工具

1、生产工具发放到个人或部门，统一放置在相应的位置。

2、卫生工具统一放置于指定区域。保持卫生工具清洁度，避免异味。

3、车间进行区域划分，各区域用明显的标识线区分。

5、车间内所有半成品、成品、返修品、废品等要存放在指定的区域，各种状态要标 识清楚，严禁产品混放。

四、其他

1、仓管员应严格执行公司的有关规章制度，按章办事；

2、各部门负责人对自己保管的货物以及设备、工具等负有责任，如有损失，分清责任，视情节轻重，将承担相应的惩罚。