质检员各工序质量控制5篇

第一篇：质检员各工序质量控制

质检员各工序质量控制

为了加强各工序的质量，保证产品不漏检，不少减，不错检等一系列的质量问题，就要有合理的检验程序。每天8:30-8:35质检员进行当日工作总结和汇报，有管理人员进行当日工作分工，避免拖拉上岗，上班找不到人的现象。质检员离开自己的岗位必须向班组长进行请假，擅离岗位可进行罚款。

质检员在接到计划单和图纸时，首先对图纸进行审核，图纸不符合要求的，有设计和质检员进行配合修改。图纸里是折弯的工件请设计人员在下发激光工位的质检员时，以展开尺寸出现，避免无法测量尺寸的情况

1.审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2.图纸数量理论上只许多不能少。

3审核所有材料，避免错料，混料。

4.检查是否有漏加工之处。

5.图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

6.留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

图纸审核完毕后，按照计划单进行跟踪检验。（最好有质检科长进行审核）

质检员检验按照各个工位的质检员进行跟踪检验，大客户和特殊客户需要特殊对待检验。激光检验时要求，不仅做好质量检验记录，顺利的将9001体系运行起来，同时还要求，新开发客户和大客户，提高检验频率，或者跟踪到下一工位，下一工位确定为合格的，再有下一工位质检员进行跟踪，中途出现不合格，或尺寸超出允许公差的，及时上报质检科管理人员，管理人员及时和设计、业务人员沟通，商议解决方案，此程序保证在半小时内完成，避免影响生产的进行。激光和线切割在一个车间，为了方便检验工作的进行，建议定一个人进行检验，此人同时接收计划单。保证计划单及时下发给下一工序。由于最近激光自检能力有所提高，同时工作不是很忙的情况下，此人可同时检验折弯，负责平时的检验记录，和生产的检验。

在折弯工序的质检员，需要有足够的折弯检验经验，保证折弯产品的合格。

二次加工和镗铣床的检验是接到计划单的下个工序，要对每个工位所加工的件进行全面检验，首先培养操作人员的质检能力，同时负责做好认证需要的表格，抽检的要严，目的就是为了，严格要求内部人员，减少不良产品的出现。同时兼顾打磨的检验。保证产品合格，并做好检验标识。

焊接工位，是重点工位，同时事情比较繁琐，需要有焊接经验的员工进行检验，并做好15085认证需要的记录，有些是操作人员进行记录的表格，要培养操作人员的记录习惯，逐渐走向正规化，质检员记录的要仔细认真，由于15085的认证，焊接质检员可占时协助15085的认证，认证完成后，此工作将逐渐正规运行，并兼顾等离子的检验工作。

所有的委外需要一人进行工作，委外产品多为要求严，并且有多道加工工艺的产品，也是最容易出错的产品，委外产品要求要有加工单位提供检验报告和材质单，有特殊要求的如热处理和电镀，需要热处理和电镀报告。来件后，质检员详细检查，并做好检验记录。原材料和焊丝同时可有一人进行担当。

留一名机动人员，随时，有质检管理人员进行调动，有每天的工作安排时，让其协助工作。每个工序接到计划单后，看到到自己工位就加工完成的产品，应该及时贴标识，并做好检验报告，等待业务发货。只要加工完成的产品，必须有检验报告和标识。机动人员和定岗人员，每天进行一换岗，让每个质检员都要全面的了解检验工作。

第二篇：工序质量的分析和控制

工序质量的分析和控制

工序质量的分析和控制是生产质量职能的基本内容，它包括影响质量制造的6个因素（5M1E）,即人、机、料、法、环、测，使工序质量的波动处于允许的范围内，通过各种恰当的方式（如工序检验）准确判断加工工序质量是否符合规，定的标准，以及是否处于稳定状态；在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取纠正措施。工序控制的最终目的是要保证稳定生产合格的产品。

一、工序质量控制的准备

1、零件功能分类 在产品制造过程中，为了更好地控制质量，必须有重点地抓住产品或系统中的关键零部件如出口件等，以及零部件的关键工序。这种分清主次，抓住重点的方法，可以起到事半功倍的作用。具体做法是通过单个产品的特性分类，加强设计分析，在分清主次的基础上，明确质量控制重点，保证产品或零部件达到规定的质量水平。同时可以对人员进行计划、工艺、质量等的了解和让他们掌握设计意图，从各项工作上保证各个生产环节的质量。

2、关键工序的确定 凡属符合以下1条者应定为关键工序，进行重点控制：

（1）、关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的工序；

（2）、质量不稳定，重复故障多，合格品率低 的工序；

（3）、对下道工序的质量有重大影响的工序；

（4）用户反映意见较多的工序；

（5）加工周期长原材料贵重，一旦出现问题损失价值高的工序。

（6）新上岗素质较低的员工所承担的工序；

凡属关键工序，选定后应建立控制点。

二、工序控制的方法

如前所述，影响工序过程质量的因素有人、机、料、法、环、测，即通常所说的5M1E。经验与理论表明，这六个因素对不同的工序及其质量的影响程度有着显著的差别。这里有必要引进有关工序“主导因素”的概念。

“主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中，起决定全局或占支配地位的因素。任何加工制造过程都存在这样的因素，而且一种或几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知识和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因素来。例如铸造上模具、熔炼、型砂起主导作用，加工上除了模具因素外，还有工装、工艺参数（刀具、切削速度等）、员工的操作规范等也起主导作用。我们可以根据实际分析结果建立控制系统。

在制造过程中，我们可以运用主导因素这一概念，分别对不同的工序采取切实有效的防误和控制措施，从而达到控制制造质量的目的。下面，我们对6大因素的特点及防误、控制措施分别做一下介绍。需要强调指出的是，不同产品特点的条件下，工序的主导因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，应因地、因产品而已。

1、操作人员的因素 往往操作人员的技能和谨慎作风是关键因素，它是产品或零件产生不良的主要原因。凡是在操作人员起主导作用的工序所产生的不良，一般可以由操作人员控制。

造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。

防误和控制措施：加强“质量第一、用户第一、下道工序是客户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；编写明确详细的操作规程，加强工序专业培训；加强检验工作，适当增加检验的频次；充分利用愚巧法防错；通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；广发开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备的因素 机器设备是保证工序生产符合技术要求的产品的重要条件之一，尤其是自动化程度较高、有定位装置的设备，它们对于确保工序质量起着决定性的作用。对于一般通用机器设备来说，机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性；配合件、传动件的间隙；定位装置的准确性和可靠性等，都直接影响到工序质量特性的波动幅度。

属于机器设备起主导作用的典型工序有：加工中心、自动切削、造型线等。在这些情况下，工序虽然复制性程度较高，但是，随着时间的推移，由于设备的磨损、升温等情况的发生和变化，质量特性数据会发生较大的变化，甚至在一批产品，都不可避免地会出现不合格品。因此必须定期检查和校正。

消除此类异常因素的主要控制措施：

1）、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制。

2）、采用首件检验，核实定位等的调整量。

3）、尽可能根据情况采用愚巧发，以减少对工人调整工作可靠性的依赖。

3、原材料的因素 由于产品不同，因而所使用的原材料的类别也会各不相同。原材料对产品的质量起着主导作用。主要的控制措施有：

1）、在原材料的采购合同中明确规定质量要求；

2）、加强原材料的进厂检验和厂内自制产品的工序和成品检验；

3）、合理选择供应商，搞好协作厂间的关系，督促供方搞好质量控制。

4、工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件、工艺装备配置、工艺参数）和工序加工的指导文件的编制（如操作规程、作业指导书、工序质量分析表）。

工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面：一是制定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性；二是贯彻执行方法的严肃性。对于成型加工、定程加工的工序来说，例如定长度切削、造型等，工装模具的设计和制作，成型刀具、刃具的制造和刃磨，都直接对工序质量起决定作用。此外加工的切削速度、切削深度和走刀量等工艺参数的选择；工艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定和保管；计量器具的选用、鉴定和保管等，也严重地影响着工序质量。

由于不严格贯彻执行工艺方法，违法操作规程，致使大大降低了工序能力，甚至发生重大质量事故和人身安全事故，这不但影响了产品质量和进度，也影响着经济效益。

工艺方法的防误和控制措施：保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离公差中心 ；加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置和调整方法，尽可能配置显示定位数据装置；加强定形刀具或刀具的刃磨和管理，实行强制更换制度；积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督；加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具和计量器具的周期检定工作。

5、测量的因素 为了得到准确、可靠的质量数据和质量信息，准确判断原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品是否满足规定要求，有必要对测量和实验设备进行严格的控制，确保测量和实验设备的准确可靠。主要控制措施有：确定测量任务及所要求的准确度，选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备；定期对所有测量和实验设备进行确认、校准和调整；规定校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施；保存校验记录；发现测量和实验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和实验结果的有效性，并记入有关文件。

6、环境因素 由于生产产品的工序不同，环境条件的内容也不同。所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。

三、过程控制要设置质量控制点

设置质量控制点是过程质量控制活动中的一项重要措施和方法。它具有动态特性，也就是说，随着过程的进行，质量控制点的设置不是永久不变的。如某环节的质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以撤销；而当别的环节、因素上升成为主要矛盾时，还需要增设新的质量控制点。

1、设置质量控制点应考虑的因素

在甚么地方设置质量控制点，需要对产品的质量特性求和制造过程中的各个工序进行全面分析来确定。一般应考虑以下因素：

（1）、对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量控制点。

（2）、对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位，应设置质量控制点。

（3）、对质量不稳定、出现不合格品多的项目，应建立质量控制点。

（4）、对用户反馈的重要不良项目，应建立质量控制点。

(5)、对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目，应建立质量控制点。

质量控制点一般可分为长期型和短期型两种，对于设计、工艺要求方面的关键，重要项目是必须长期重点控制的，而对工序质量不稳定、不合格品多或用户反馈的项目、或因为材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要则要设置短期质量控制点。当技术改进项目的实施、控制措施的标准化等经过一段时间有效性验证有效后，可以相应撤销转入一般的质量控制。

质量控制点还可以搜集大量有用的数据、信息，为质量改进提供依据。所以，设置质量控制点，加强工序管理是企业生产现场质量管理工作的基础环节。

2、质量控制点的主要职责

（1）、设计部门对影响产品适用性的关键质量特性作出判断，并列入质量控制。

（2）、工艺部门根据产品设计和工艺要求确定产品加工过程中应建立的质量控制点。

（3）、将顾客要求（包括法规等）确定的“质量要求”转换为规定的产品“特性”、过程“特性”，工艺技术部门要组织有关人员进行工序分析，在编制作业指导书时就要把质量控制点纳入进去。

（4）、设备、工具和检验部门负责配备有关设备和工装及仪器，并编制设备点检卡。

四、预防系统控制和过程控制的主要职责

1、控制实施过程中设计人员的职责

设计人员一定要作好前期策划，策划过程要改变以往那种各自为战的作风，每个项目都要跟踪协调到位。改变以往逐级转序的排队工程，要实行同步工程，每个项目要实现与外部客户同步，与内部客户质保、销售、机修分厂及生产等部门同步。确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。促进对所需更改的早期识别,以预防为主为核心，避免后期更改，避免质量问题的重复发生，也可缩短开发周期。这就要求我们要做好实验设计，保证开发出一个有效的制造系统，以满足顾客的要求、需要和期望。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在生产过程中问题的查找和补救上面。验证的过程要做好跟踪、落实、总结分析实验设计与加工时产生的变差结果。试验通过后，那就要制定一个理论与实践的综合效果的标准化的作业文件，交付生产单位。以最低的成本及时提供优质产品,为公司创造更大价值。

2、质量控制点实施过程中过程品管的职责

对过程品管员来说，严格按指导书进行检验，检验后将结果尽快告诉操作者，使操作者及时掌握产品质量的状况，并防止操作者继续出现同样的质量问题，要充分认识到检验的作用不仅要把住产品质量关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮助他们及时发现问题，及时解决问题。

（1）、明确质量控制点影响质量特性的主导因素及有关参数，并加以跟踪检测。

（2）、明确质量控制点中工序的检测重点，配合操作工人做好监测和记录，和操作工密切配合，帮助操作工严格执行质量控制点的有关技术文件，帮助他们及时发现异常原因，指导他们尽快采取有效措施。

（3）、熟悉掌握质量控制点的质量要求及检测和试验方法，并按控制规范规定的进行检验严格把关。研究分析工序能力，预防和消除异常因素，使工序处于稳定状态，对关键部位或关键质量特性值的影响因素，进行重点控制。

（4）、从管结果转变为管因素，实行预防为主，把不合格品消灭在它的形成过程中，做到防患于未然。

（5）、及时掌握必要的信息，并不断和有关人员交流沟通信息，这对较好处理质量问题是必不可少的环节。

（6）、要做好不合格品的管理。对已经产生的不符合标准的产品要严格管理，对于不合格品要做好记录、标示，按规定给予报废、降级让步、筛选，或按规定程序经核准后，予以返修或回用。要严格防止以次充好，将不合格品作为合格品处理。同时对不合格品进行统计分析，查清原因，制定改进措施，争取减少不合格品，预 防不合格品重复发生。

（7）、检验员要当好“三员”，并坚持做到“三满意”。三员，即产品质量的检验员，质量第一的宣传员和生产技术的辅导员。三满意，即生产服务的态度让操作者满意，检验过的产品让下道工序满意，出厂的产品质量让用户满意。

3、操作工人必须明确自己应履行的职责：

每一个操作者都担负着一定的工序加工任务，而操作者的技能和工作质量是影响产品质量的直接因素。生产工人应认真执行本岗位的质量职责，坚持“质量第一”，以预防为主，自我控制，不断改进的思想和方法，把保证工序加工的符合性质量作为自己必须完成的任务；争取最大限度地提高工序加工的合格率和一次合格率，以优异的工作质量保证产品质量，是下道工序和用户满意。对质量控制点的控制和处理，除严格按有关技术文件规定进行之外，还需要很高的技巧和丰富的经验，因此必须创造性地工作才能处理好关键质量要求。生产工人要认真做好以下几点

（1）、清楚准确地掌握本工序质量控制点的质量要求和关键性难点，正确理解和掌握每一项要求，分析达到要求的可能性和存在的问题，掌握必要的方法和手段，并做到准确灵活运用。

（2）、按图纸标准和工艺要求，核对原材料、半成品，调整规定的设备、工具、量具、仪器仪表等加工设施，使之处于完好状态，熟练掌握作业指导书的程序和规定，并严格按其要求进行操作。

（3）、掌握必要的检验手段和方法，并按有关技术文件要求进行严格把关。研究分析工序能力，预防和消除异常因素，使工序处于稳定状态，对关键部位或关键质量特性值的影响因素，进行重点控制。

（4）、正确认识检验员的作用。检验是帮自己保证和提高产品质量，并非单纯抓毛病。每一个操作工都应该如实地反映产品质量状况，尤其是当产品质量不合格时，更应该立即向检验员反映，争取检验员的帮助和指导。

（5）、按规定做好加工原始记录及合格率，并将其同规定的考核指标比较，进行自我质量控制。了解本道工序的重要性，并知道对下道工序及全局的影响程度。

（6）、研究提高操作技能，适应质量要求的需要，练好基本功。

（7）、做好“三自三检”和一“控”。“三自”：工人对自己的产品进行检查，自己区分合格与不合格的产品，自己做好质量状况等标记；“一控”：控制自检正确率，力争达到100%

（8）、做好设备、工夹具、模具和计量器具等的维护、保养和正确使用，坚持贯彻和执行关键部位的日点检制度。

（9）、坚持文明生产，做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件。为操作方便做到工作场地、设备、工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐；走到畅通；消除造成产品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染等的一切可能因素。

（10）、坚持均衡生产，正确处理好质量和数量的关系。在保证质量的前提下，争取高速度，做到日均衡、时均衡，不应为赶任务而不顾质量。

（11）、积极参加质量管理小组的活动，不断开展现场改善活动。每个生产工人都要树立不断进取的思想，永不满足于已取得的工作成绩；要不断努力去寻找、发现本岗位的不良、不稳定、不均衡、不充分、不合格的现象或问题，制定新的目标，挖掘潜力，不断提高符合性的质量水平

五、技术差错：在特定的质量要求下，有些员工总是比他人做的更好其原因是他们拥有某种特殊的“窍门”。在这种情况下，过程巡检应该观察工人们各自所用的方法，以发现其差异。这些差异通常就包含着窍门，方法中的细微不同会产生绩效上的很大差距。一旦发现了窍门，过程巡检就及时总结、及时反馈 有技术部门纳入标准。或者说，可以把窍门引入员工的培训项目，这样，所有的员工都会被带到更好水平。

员工要克服对质量和质量管理的偏见和错误认识。正确处理质量与数量的关系，质量与消耗的关系，自主保证与专职检查的关系，技术与经济以及生产与管理的关系。

第三篇：质量保证体系-关键工序质量控制

230省道吴江北段养护改善工程A8标项目部

关键工序质量控制

一、质量方针及质量目标

1、我部总公司通过ISO992质量体系认证，我们的质量方针是：建桥筑路。每人每岗每工序，按规范作业，持续提高，全心全意创精品，让业主满意。

2、质量目标

我部在本工程上的质量目标是：创五个一流。即一流的内在质量，一流的外观质量，一流的沿线设施，一流的环境景观，一流的档案管理。

二、质量控制

1、质量控制过程

本项目工程由若干个分项工程、分部工程，在施工过程中是通过一道道工序来完成的，因此在施工过程中的质量控制通过由工序质量保分项工程质量，分项工程质量保分部工程质量，分部工程质量保整个标段工程质量的系统控制过程；同事质量控制过程中也是从原材料的质量控制开始，直到完成工程质量检查为止的全过程的系统过程。

在施工开始时做好工程评定单元划分，以便在施工过程中进行质量控制。

2、影响质量因素的控制

影响施工质量因素主要有五个方面既：“人、机、料、法、环、”，施工过程中紧紧围绕五个影响因素，采取因果分析图的方法。对各种影响因素进行控制。

3、质量控制的原则

为确保合同、规范所规定的质量标准，采取一系列检测、监控措施手段和方法，在质量控制过程中应遵循的几点原则：

（1）坚持“以技术人员为核心，广大职工为主体”;

（2）坚持“以预防为主”；

（3）坚持质量标准，严格检查，一切用数据说话；

（4）坚持贯彻科学、公正、守法的职业规范；

4、各分项工程关键工序质量控制要点：

三、质量保证措施

1、抓好质量体系的有效运行

深入贯彻执行GBT/T19002-ISO9002质量体系，结合本工程的合同要求，将总公司质量体系延伸至本工程项目中。建立工程质量保证体系，并按照《质量手册》、《程序文件》的要求组织生产，开展日常质量活动，并通过开展内部质量审核认证体系的有效运行，从而实现质量目标。

（1）对全体职工进行质量教育。百年大计，质量第一；

（2）制订质量大纲，做到“四个坚持”（坚持图纸会审、坚持编制施工技术方案、坚持施工技术交底、坚持技术培训），把好“五个关”（施工程序关、过程控制关、操作规程关、原材料检验关、工序交接关）；

（3）制订奖罚办法，把每人所在的岗位所承担的工程质量好坏与经济效益挂钩；

（4）做到“五不施工”（图纸不明、设计意图不明、材料质量不满足、设备不完善、工序交接不清），执行“三检一评”制度（三检：自检、互检、专业检查，一评：质量等级评定）；

（5）工序质量控制措施

工序质量的好坏，施工操作者是关键。

施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性较强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格、持证上岗。

施工操作中，坚持“本检”制度，即自检、互检、交接检。牢固树立“上道工序为下

道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。做到工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理办法，确保施工质量。按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，督促操作者提高自我控制施工质量的意识。

推行工序作业样板制，以点带面，达到全面程序化、标准化、规范化作业的目的。对质量要求高或施工质量不易保证的部位和工序，应制定专门的施工质量保证措施，并作为施工组成部分。施工前，技术人员、质量管理人员对施工队、班组要进行详细的技术交底，并在施工过程中进行跟踪、检查、指导；

（6）工程质量事故分析与处理

a．施工期间如发现工程质量事故，应对事故现场摄影或录像，对重大事故要保护现场。项目经理应立即报业主、监理工程师。随后进行事故原因调查分析，拟定处理方案和预防措施报监理工程师审批；

b．发生工程质量事故后，项目部应遵循“三不放过原则”。即不查清不放过，主要事故责任者不受到处罚和职工未受到教育部放过，防范措施不具体不放过；

c．发生工程质量事故，调查分析事故原因。如有下列行为应加重对直接责任者的处罚； d．对已发生的质量事故处理要做到：事故原因有结论，处理有结果，纠正和防范有可操作的具体措施。

2、工地试验室配备足够的测试人员及检测仪器，全面对工程使用的原材料进行质量控制，并按照现行的部颁规范、规程的要求，对分项工程质量进行检验认定，指导施工生产；

3、配备一定的质检人员与工程技术人员，施工中严格执行监理程序，接受现场监理工程师的抽检，并与监理工程师共同把好质量关；

4、钻孔灌注桩时施工，派多名技术人员现场监督，对桥梁的预应力施工派专人负责；

5、结构砼施工采取：

a．结构外露砼表面采用大块钢模板或涂塑板施工，浇筑砼前将模板表面清理干净； b．浇筑砼过程中避免砼浆溅在模板表面。当砼落差较大时，使用串筒；

c．新浇筑的砼适时采用洒水或覆盖保温的办法，养生至少延续7天；

d．预应力张拉采用应力控制为主，以实际伸长值与理论伸长值偏差满足±6%以内要求作比较核实，并定期对张拉设备进行标定；

e．存料场地面做硬化处理，防止泥土污染原材料。

四、质量保证体系

明确项目经理为工程质量第一责任人，项目总工程师为工程质量直接责任人，建立以项目总工程师直接领导下的工程技术、试验、测量三位一体的质量保证体系，建立以项目质检工程师直接领导下的试验、测量、质检三位一体的质量检测体系。项目总工程师根据各分项工程的具体要求，制定工程质量计划，编写各分项工程的施工工艺，技术要求，施工要点等资料，分发各工程分布现场技术负责人用以指导施工。项目总工程师、各工程分部技术负责人、现场质检员是工程质量的具体实施者。项目总质检工程师在项目经理的领导下，根据施工计划，制定本项目工程质量检测计划，明确检测项目、检测频率、检测办法，制定奖罚方法，分发各施工分部质检员，负责检测计划的落实。

第四篇：各工序岗位职责

各工序岗位职责

一、目的

明确各个岗位的工作职责，确保生产能顺利进行。

二、适用于生产部员工。

三、内容。

1、切割工序

1.1 切割班/组长

1.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使各位组员清楚加工要求。

1.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

1.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

1.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。1.1.5 每月进行设备保养工作的计划和实施。1.1.6 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。1.1.7 本工序新员工的安全培训、技能培训。

1.1.8 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。1.1.9 根据生产任务查看库存原片的种类、数量、规格和贮存地点，合理排好生产任务。

1.1.10 布置生产任务时考虑切裁率，对切裁率偏低（低于85%，面积大于50平米的订单）而无合适订单套切时，及时向生产计划反馈，确定是否继续加工。

1.1.11 负责本工序余片的保留、改切、统计、入库等工作； 1.1.12 复核所下加工单，注明加工要求及注意事项，仔细查看订单异形部分的切割坐标。

1.1.13 负责监控切片机运行状况和日常保养工作，就设备问题与设备部相关人员协调。

1.1.14 负责本工序的产品质量，加强本工序员工对产品的自检意识。

1.2.主操

1.2.1 严格按班组长安排的生产任务拿取加工单和相应的流程卡，准备好本班生产工具和劳保用品。

1.2.2 按加工单的原片种类和规格，仔细核对原片颜色、厚度和生产厂家和开箱方向。

1.2.3 仔细查看加工单，输入电脑尺寸，保证切裁率，对切裁率偏低（小于85%）的订单（大于50㎡），必须向班长反馈，经相关人员认可后方可加工。

1.2.4 生产中检查产品的对角线、尺寸偏差、异形方向和表面质量。

1.2.5 “流程卡”中与本工序相关的各项内容必须详细填写，由主操签名确认。

1.2.6 负责在规定时间内将零单、补片和中空配片优先加工好。1.2.7 负责本组安全生产、产品质量和工作场地、设备、生产工具的“5S”工作。

1.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”(交接单)、“补片申请单”、“设备报修单”。1.2.9 负责安排切片员的工作。

1.3

卸片员

1.3.1准备好生产工具、A/L型架、液压车和安全带，并穿戴好个人劳保用品。

1.3.2 负责切割台面的清洁保养，随时用压缩空气清理台面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。确保空气面统一朝里，锡面朝外。1.3.4 及时清洁场地和设备卫生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自检切割玻璃的扳片质量检查和玻璃的表面质量。1.3.6 在主操的指导下安全生产，负责系安全带，协同主操转运玻璃。

1.3.7 完成上级领导布置的其他生产任务，对主操负责。

2、磨边

2.1 磨边班/组长

2.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。

2.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

2.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

2.1.4 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。

2.1.5 生产进度的控制，保证交货期准时。

2.1.6 每月进行设备保养工作的计划和实施。

2.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。

2.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

2.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和安全情况。

2.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员工准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工

作；切裁垫纸、找A/L型架等。

2.2.3 生产开始后对首件产品进行磨边质量四要素确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整参数；检查产品表面及放架量质：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全。对本班产品质量负责。

2.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。

2.2.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量和质量负责。

2.2.6 填写“生产日报表”、“工序流程表”（交接单）、“补片流程表”、“设备报修单”。

2.3 上片员

2.3.1 开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

2.3.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。

2.3.3 生产中查找待加工基片与下片员转运基片。

2.3.4 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的设备保养工作。

2.4 下片员

2.4.1 生产前做好准备工作：找AL型架、纸皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 负责检查磨边质量、倒棱宽度；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；发现安全和质量等问题后及时向主操反馈。对本班产品质量负责。

2.4.4 生产中负责产品的转运及拉液压车。2.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

2.4.6 与主操定时清理沉淀池内的玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

2.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作

3、单边磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填写“交接班记录本”，向上下班组主操交接设备、质量和生产情况。

3.1.2 开机前对设备进行试运行检查，带领操作员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求指令其他组员做好产前准备工作：切裁垫纸、找A/L型架等。

3.1.3 生产开始后对产品磨边质量四要素进行不间断确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整磨轮（抛光轮）进刀量；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；对本班产品质量负责。

3.1.4生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。3.1.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量负责。

3.1.6 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

3.2 操作员

3.2.1开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带；按主操要求做好准备工作：找A/L型架、切纸皮等。

3.2.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上下片工作。

3.2.3 发现磨边存在未倒棱、残留、崩边崩角的负责挑出并进行打磨，对打磨质量负责。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

4、钢化

4.1 班组长

4.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。4.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

4.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪，协助跟单员按时完成补片。

4.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

4.1.5 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。4.1.6 评估炉膛的清洁度，制定洗炉及设备保养的工作计划和负责实施。

4.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。4.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

4.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。4.1.10 检查夜班生产计划完成情况，根据基片区待加工玻璃情况，结合夹胶及中空生产计划，合理排好早班生产任务。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

4.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工作；钢化标识网版、切裁垫纸、产品规格和钢化标签、找A/L型架等。

4.2.3 生产前三炉产品分别确认钢化玻璃的“三度”质量要素：弯曲度、波形度、钢化度并适当调整参数；检查产品表面质量：擦伤、麻点、白印等。必须进行首炉全检，对本班产品质量负责。

4.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员配备口罩、干净手套，做好防护措施。

4.2.5 生产中查找基片并与上片员转运基片；保证完成当班生产定额。对本班产量负责。4.2.6 负责组织本班成员洗炉及设备保养工作的具体实施。4.2.7 负责组织本班成员清理风栅段下的玻璃渣。

4.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

4.3 上片员

4.3.1 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

4.3.2 在主操指导下，检查控制好磨边玻璃的尺寸和表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。4.3.3 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

4.3.4 在生产规格较杂乱的产品时进行核对玻璃规格尺寸及数量。

4.3.5 负责丝印产品3C标识，丝印要求必须严格按照我司标识管理规定执行。

4.3.6 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的洗炉工作。

4.4 下片员

4.4.1 生产前要做好准备工作：准备A/L型架、切纸皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生产中负责产品的转运、打安全带及拉液压车。4.4.4 生产LOW-E玻璃按要求带口罩和干净的纱手套。4.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

4.4.6 与下片主管定时清理风栅内的碎玻璃渣及认真做好每次的洗炉工作。

4.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

6、中空

6.1 班组长

6.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。6.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

6.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

6.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

6.1.5本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。6.1.6本工序新员工的安全培训、技能培训。

6.1.7 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录表”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

6.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员和上框员准备基片，生产中查找基片并与上片员和制框员搬运基片。6.2.3 生产中完成生产定额。对本班产量负责。

6.2.4 照“生产加工单”逐一核查中空生产中空的八大质量要素：胶种、胶深、大小片留边方向、留边量、铝条厚度、除膜洁净度（特别时四个角部）、基片种类。必须进行首件全检，对本班产品质量负责。

6.2.5 写“生产日报表”“工序流程卡”“设备报修单”。

6.3.上片员

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗机内部，注满水，开机检查喷嘴畅通情况。下班前排掉清洗机水箱里的水。

6.3.2 负责操作和清洁清洗机、除膜机，除膜宽度设定：胶深+3mm，除膜宽度一致，允许误差±1mm。

6.3.3 生产中对照“生产加工单”控制中空上片质量要素：除膜洁净度（特别四个角部）、基片种类、膜面方向、夹层方向、异形玻璃方向、3C标识。如双片玻璃都印有标识那么要保证两片钢化玻璃的标识应在同一位置。6.3.4 生产LOW-E玻璃前，用酒精仔细清洗清洗机内部。去除内部的藻类物质，保证清洗机最后一道用纯水清洗。6.3.5 基片质量问题，及时隔离并通知主操和质检员及时处理。6.3.6 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

6.3.7 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

6.3.8 在主操的指导下，控制好“上片六个质量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生产规格较杂乱的产品时进行查找玻璃和配片。6.3.10 清洁场地卫生和垃圾桶。

6.4 上框员

6.4.1 生产前预热丁基胶机，并与主操搬运基片。

6.4.2 对照“加工单”核查上框工序六个质量控制要素：铝条厚度、封胶深度、大小片留边方向、留边量、丁基胶质量（压片后宽度相差不大于1mm，铝条四角不允许间断）、干燥剂暴露时间小于1小时。

6.4.3 生产中使用与封胶深度相同的定位尺，卡压铝条，使玻璃四边封胶均匀，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清洁上框机、合片机和丁基胶机。

6.4.5 生产LOW-E玻璃带口罩和干净的薄纱手套，检查LOW-E玻璃边部除膜是否彻底，特别是四个角部，并及时反馈给上片主管。

6.5 封胶副操

6.5.1 负责操作和清洁封胶机，更换胶桶，胶枪。

6.5.2 做蝴蝶试验和拉断试验，检测混合胶的均匀性和黑白胶的比例。

6.5.3 对照“加工单”核查胶种、胶深和铝条厚度。生产中严密注视混胶质量，及时复查当班胶的固化状态，对封胶质量负责。密封胶不允许高出玻璃边部，允许弧形下凹1mm，胶与铝条之间不允许有白线，丁基胶连续无间断。6.5.4 更换封胶台及其进行日常保养。6.5.4.1 下班前将混合器内的胶排尽，关掉黑胶并排出白胶；及时用掉已排出的混合胶，减少排胶损失。

6.5.4.2 每一个星期进行清洗胶枪头和混合器，每一个月清洗胶路。

6.5.4.3 准备大小片支撑木块并检查其尺寸。

6.6.封胶员

6.6.1 协助封胶主操换胶，清理干净胶桶的残胶，以防落入胶桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盘、刮胶、补胶。刮出的胶要及时补进去。6.6.3 贴大小片玻璃的保护胶膜，胶膜距较槽≤±1mm。在主操的指导下贴产品标识和玻璃编号标签。

6.6.4 玻璃架放满时进行转架拉开，负责拉液压车、打安全带。6.6.5 清洁场地和垃圾桶，擦拭封胶机和旋转台。

6.7 制框员

6.7.1 按“加工单”核查铝条厚度和封胶深度，计算铝条尺寸。6.7.2 检查铝条厚度和封胶深度，铝条表面质量。6.7.3 干燥剂充满铝框。

6.7.4 按照干燥剂从灌装至上框合片的时间＜2小时的规定来决定做铝框的速度。

6.7.5 操作铝框切割机和分子筛灌装机。6.7.6 在生产中协助主操搬运基片。

第五篇：各工序物料管理制度

深圳众弘光电科技有限公司

各工序物料管理制度

为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：

一、物料领用、使用及借用

1、生产领用物料要在《领料单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、用途等，注明日期、领用人。（按单按量领料）

1、各部门使用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。

2、各部门要严格按照本公司计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护材料多领多占，影响材料的正常使用。

3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。

4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。

5、生产线出现来料不良与加工损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理，如不影响到生产，来料不良知会采购处理，超出计划领料，需填写《异常领料申请表》经副总审核，总经理核准后方可领料、发料作业，依据情节追究相关人责任，将不良品退回仓库处理。

6、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。

6、未经检验的产品不得入库。

7、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

8、仓库员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合物控部做好盘点工作。

二、原料物资

1、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由各工序负责人保管，品质人员协助监管。

2、原材料要放置在专门的区域，要做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。

4、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的区域进行标示，处于闲置状态时，要固定在专门区域。

三、工具

1、生产工具发放到个人或部门，统一放置在相应的位置。

2、卫生工具统一放置于指定区域。保持卫生工具清洁度，避免异味。

3、车间进行区域划分，各区域用明显的标识线区分。

5、车间内所有半成品、成品、返修品、废品等要存放在指定的区域，各种状态要标 识清楚，严禁产品混放。

四、其他

1、仓管员应严格执行公司的有关规章制度，按章办事；

2、各部门负责人对自己保管的货物以及设备、工具等负有责任，如有损失，分清责任，视情节轻重，将承担相应的惩罚。