工序质量控制点管理办法

第一篇：工序质量控制点管理办法

AB/AB-06 版本/修改 A/00

工 序 质 量 控 制 点 管 理 办 法 技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。4 工序质量控制点应具备以下文件

a)作业指导书（过程工艺卡、图纸）； b)过程FMEA（新产品时）；

c)工序质量控制图（用于关键工序）； d)设备维护保养规范； e)年度设备检修计划； f)工装模具定期检查表；

g)工艺参数监控记录（用于特殊工序）。

4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。

4.1.1 工艺规范

工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。4.1.2 操作规范

规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。4.1.3 工序质量控制内容

是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。4.2 过程FMEA 是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。4.3 工序质量控制图

主要用来控制加工特性值趋势。控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。4.4 设备维护保养

a)认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。

b)由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。4.5 设备运行记录

由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。4.6 工装模具周期检定

由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。4.7 工艺参数监控记录

是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。

AB/AB-06 版本/修改 A/00

工序质量控制点的管理

工序质量控制点的管理主要是控制影响工序质量的人、机、料、法、环、测六大因素。5.1 操作者

工序质量控制点操作者必须经过专业培训并考核发证，持证上岗，具体执行《人力资源控制程序》。5.2 设备

工序质量控制点工序能力要求>1.33。对控制计划中有能力要求的工序，生产车间应每年组织工序能力调查，对工序能力不足的工序，分别提出整改措施，限期完成。对工序能力低于1.33的工序特性值应采取100%普查方式，由技术部下达临时工艺卡片，有效时间为工序能力达到为止。5.3 上工序产品

各工序质量控制点在接收上工序产品时，应对影响产品质量的相关特性值进行确认，并在《工序检验记录表》质量确认栏内由检验员签章认可。对有质量问题的产品可提出拒收或由技术人员提出特殊加工、控制办法，消除缺陷对本工序加工质量的影响，确保本工序质量合格。

5.4 控制方法

工序质量控制点除按工艺技术文件中工序质量内容严格执行外，对特殊工序，其工艺参数应连续监控。操作者正式操作前须认真检查和调整设备各参数应符合工艺规定参数。5.5 环境

工序质量控制点的环境应符合工艺要求。

a)设备周围应保持清洁，无油污、积水，废铁屑及时清除； b)产品按规定使用工位器具并定置管理，按规定放置； c)设备照明应满足产品质量生产和检查的光度。5.6 检验、测量设备

工序质量控制点应配置可放置本工序所用检验、测量设备的适宜架或桌等。工艺文件中规定的量检具应配置齐全，并保持完整、清洁、合格和其检测精度。6 工序质量控制点应有标识牌。

第二篇：关键工序及关键质量控制点

1.1.1 关键工序及关键质量控制点

各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。1.2 施工质量保证措施

我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。

本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查

施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。

参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。

评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。

会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。1.2.2 技术交底

参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。

各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。技术交底的内容应包括：

 工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排；  施工程序及工序穿插的安排；  主要施工方法及技术要求；  执行的技术规范、标准；  保证质量的主要措施；  主要的安全措施及要求。1.2.3 工程质量自检和互检

为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作：

做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。自检和互检应做到的质量保证：

施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字；

专业检查人员应定期复核自检互检记录。1.2.4 专业质量检查

专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。

专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行：

定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。

巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为：

从质量信息分析表面质量不稳定的工序。

工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。

技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。

外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。专业质量检查的质量保证要求：

专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告； 专检人员应认真填写专检记录，定期或工程施工结束后编写质量检查报告，并备案。

1.2.5 工序交接检查

工序交接检查的含义：

以承接方为主，当上道工序转入下道工序时，对完成的施工内容的质量进行的一种全面检查。

工序交接检查的种类： 施工队伍之间的交接检查。

工序交接检查的程序及质量保证要求：

应提交本工序的全部质量保证文件资料及工程质量的必要说明，由承接方对其进行审查。

必须进行中间试验才能确定的工序质量，可在双方工程技术质管人员到场进行确定工程质量。

工序交接完毕后，应填写工序交接证书，特别是企业之间的交接，除双方代表签字外，还应有第二方或第三方人员在确认栏中签字。1.2.6 隐蔽工程检查

隐蔽工程是指那些施工完毕后，将被下一道工序的继续施工所遮盖，而无法或较困难对其进行检查的工程。

隐蔽工程检查包括下述内容：

管道工程：管道规格、材质、数量、标高、防腐； 焊接工程：焊接坡口、焊条品种、焊接质量；

电气：暗埋电气线路的位置、规格、标高、接头是否按规范穿管等； 隐蔽工程检查的质量保证要求：

隐蔽工程检查由公司派出的专业技术人员会同工程队，并请业主监理方或设计方一起参加；

检查人员应认真填写隐蔽工程检查记录，检查结束后，有关人员应签字确认记录。

1.2.7 施工技术日志

施工日志是基层施工单位在整个过程中发现和处理施工中出现的问题的原始记录，由现场项目经理负责填写。施工日志填写包括下述内容：

 施工过程中的设计变更；  施工中出的材料代用；

 施工中的协作配合变更作业情况；

 施工中急需解决的材料工件、施工机具、劳动力和配合工程；  施工中出现的安全事故苗头或隐患；

 施工中需要办理的联系单会签单等经济签证；  施工中的停水停电和其他影响施工的情况；  施工中的复工验收情况；  其他有关情况。

施工日志在质量管理对质量保证工作中作为最终质量评定、质量问题或质量事故处理，工程技术质量总是争执等问题的处理依据之一。

第三篇：质量控制点管理制度

质量控制点管理制度目的和适用范围

为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

适用于公司对关键过程的质量控制。职责

2.1.技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。

2.2.质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。

2.3.生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。3 工作程序

3.1.质量控制点的设点原则

3.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

3.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

3.3.质量控制点人员职责分工

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、巡检、其职责分工如下：

操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法;明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录;做好设备的维护保养和点检工作;发现工序异常，迅速向质捡人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作

者，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。

3.4.检查和考核

3.4.1.按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。

3.4.2.由车间领导组织进行控制点的抽检。

3.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。

3.4.4.由质管部门会同技术部门对控制点组织的抽查。

3.4.5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。

3.4.6.当质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。

第四篇：产品质量工序管理办法

产品质量工序管理办法

1.产品质量工序把关的要求

1.1

生产车间实行产品自检和专检相结合的管理方法。指导思想是“下一道工序是上一道工序的把关员”，自检，专检不合格的产品，不准转入下一道工序，下一道工序应对上一道工序转来的产品进行验收，凡不合格的产品一律退回上一道工序。

1.2

各工序要任职执行“监督上道工序，保证本道工序，服务下道工序”的产品质量把关要求，使各工序之间形成封闭式的自我约束和互相监督机制。

1.2.1 “监督上道工序”即操作人员在接收上工序的产品时，应对上到工序质量进行检验并验收，如发现质量问题要及时通知主管或负责人并立即实施补救。

1.2.2 “保证本道工序”即严格按照产品工艺要求加工，加工前要确认首件质量，过程中要随时抽检，确保自己加工的产品质量。

1.2.3 “服务下道工序”即确保自己加工的产品无催错混或不良品流入下道工序。

1.3

对不合格产品采取“逆向跟踪”管理办法，即对流入下一道工序的产品要一查到底，把原因和责任查清楚，并作为当月质量考核的重要依据。

1.3.1 出现质量问题后，不得隐瞒，包庇，应将质量问题一查到底，分析原因，对相关质量问题责任人采取“教育为主，处罚为辅”的惩处措施。

1.3.2 对发现质量问题能够及时反馈、处理，使质量问题能得到及时解决的人员，要给予相应的奖励。

2.产品质量工序把关的管理职责：质量检验人员、工序操作人员要以岗位职责和产品质量检验要求为准则，尽职尽责，加强管理。对因失职给公司带来损失的，有关人员要承担经济损失责任。

2.1

质检人员的质量把关职责

2.1.1 各工序质检员要严格对产品作首件检查、过程巡检和最终检查程序。预防、监督、把关相结合。

2.1.2 质检员要做到“严把产品质量关，对事不对人”。要对当日质量检验情况进行记录，要问题要及时报告质控部和车间主管。

2.1.3 要严格隔离不良品。质检员要及时填报不良品反馈单或废品单给车间，由车间安排对不良品进行返工或修复，直到符合要求为止。

2.1.4 对原材料、零件、半成品、成品、不良品及废品等，必须严格做好定置管理，按不同类型进行隔离，并做好相应标识，以便于识别。

2.1.5 质检员要对检查出的不合格品开据不合格报告单，车间据此追究操作人员的责任并由其承担相应的经济损失。

2.2

工序操作人员的质量把关职责

2.2.1 操作人员必须认真学习和熟悉生产工艺、产品标准、检验规范，严格按技术标准和质量标准操作。

2.2.2 操作人员在工作前，要对设备、工艺参数、工作环境进行检查确认。发现问题要彻底解决后才可进行生产，自己不能解决时要及时报告主管。2.2.3 操作人员在工作过程中要随时检查上工序产品的外观、数量、规格、标识等产品信息，发现错漏，要及时报告主管。

2.2.4 操作人员在工作过程中，要及时检查自己产品的质量状态，发现异常，应立即停止生产并检查原因，问题解决以后才能继续生产。

3.产品质量责任划分

3.1

检验员对产品质量的正确性、错检、漏检负责；

3.2

首件合格，检验员错误认为不合格，操作人员应让检验员重新检验确认或向有关部门反映，直至首件确认为合格品后，方可生产。

3.3

对产品的质量问题，实行逐序负责制，运输工人、操作员、质检员在产品转移、接收时，如未经查明处理前可拒绝接收。3.4

由于技术、工艺、计划、调度的错误而造成的产品不合格、报废等，由相关人员负责。3.5

由于产品包装、装卸及运输不当所造成的产品损坏、损失，由当事人承担责任。

4.质量事故处置

如果发生质量事故，车间应及时上报，组织生产部。质控部、技术部召开质量事故分析会，查明原因，分清责任，提出处理意见，由与会部门签字后，报总经理批准，行政人事部行文处罚。事故分析要坚持“三不原则”，即：操作人员不吸取教训不放过；不提出杜绝类似事故再发生的措施不放过；不查明事故原因和不解决问题不放过。

5.质量损失的奖惩标准 5.1

质量事故

5.1.1 个别质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.1.2 一般质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.1.3 重大质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.2 错混，不良品

本道工序操作人员检查出来的上工序的个别错混，不良品，按照奖惩标准处罚上道工序操作人员，并按金额的50%奖励本工序操作人员。

第五篇：工程施工质量控制点及注意事项

模板工程施工质量控制点及注意事项

1、强度、刚度、和稳定性不能保证；重要的、较高、较复杂的现浇混凝土结构无模板设计；整体性、密闭性、精确度差造成大量剔凿；未按验评标准对模板工程做同步验评。

2、轴线位移

（1）轴线定位错误；

（2）墙、柱模根部和顶部无固定措施，发生偏差后不作认真校正造成累积误差；

（3）不拉水平和竖向通线；无竖向总重直度控制措施；

（4）支模刚度差，拉杆太稀；间距不规则；

（5）不对称浇灌混凝土，挤偏模板；

（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动，用铁丝拉结捆绑，变形大；

（7）模板与脚手架拉结。

3、变形

（1）支撑及模板带、楞太稀，断面小，刚度差，支点位置不当，支撑不可靠；

（2）组合小钢模时，连接件未按规定布置，连接件不齐，模板整体性差，变形漏浆，小刚模支点太远，超规定，钢模呈久变形；

（3）墙、梁模板无对拉螺栓及模内缺顶撑

（4）承重模板垂直支撑体系刚度不足、拉杆大，稀，垂直立撑压曲；

（5）支撑体系缺余撑或十字拉杆，直角不方（包括在门洞门口易变形），系统变形甚至失稳；

（6）角部模板水平楞支撑悬挑，而不采取有效措施，造成刚度差，变形大；

（7）模板在边坡上支点太软，易松动变形；

（8）竖向承重支撑地基本夯实，不垫板，也无排水措施，造成支点下沉；

（9）不对称浇灌混凝土，模板被挤偏（如门口，洞口及圆形模等）；

（10）浇墙、柱混凝土时，不设混凝土卸料平台，或混凝土太稀，浇灌速度过快，一次浇灌混凝土太厚，振捣过份，造成模板变形；

（11）冬期施工，无防冻措施，支撑地基冻胀，或回填土化冻，地基下沉。

4、标高偏差

（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根底未做找平（注意，如用砂浆找平，砂浆不得深入柱体）；

（2）模顶无标高标记（特别是墙体大模板顶标高，圈梁顶标高，圈梁顶标高，设备基础顶标高）或不按标记检查施工；

（3）楼梯踏步模未考虑不同装修层厚差。

5、接缝不严，接头不规则

（1）模板制作安装周期过长，造成干缩缝过大；浇混凝土前不提前浇水湿润胀开；模板木料含水率过大，木模制作不符合要求，粗糙，拼缝不严；

（2）钢模变形不修理；

（3）钢模接头非整拼时，模板接缝处堵板马虎；

（4）堵缝措施不当（如用油毡条、塑料条、水泥袋纸、泡沫塑料等堵模板缝，难以拆净，影响结构和装饰）；

（5）梁柱交接部位、楼梯间、大模板接头尺寸不准；错台；不交圈。

6、脱模剂涂刷不符合要求

（1）拆模后不清理残灰即刷脱模剂；

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂刷过多；

（3）油性脱模剂使用不当，油污钢筋、混凝土（特别是滑模、楼板模、预制板钢模）；

（4）脱模剂选用不当，影响混凝土表面装饰工程质量。

7、模内清理不符合要求

（1）墙、柱根部的拐角或堵头，梁、柱接头最低点不留清扫口，或所留位置无法有效清扫；

（2）合模之前未做第一道清扫；

（3）钢筋已绑，模内未用压缩空气或压力水清除；

（5）大面积混凝土底板垫层，后浇带（缝）底部未设施工用清扫坑。

8、封闭的或竖向的模板无排气口，浇捣口；

（1）对墙体内大型预留洞口模底，杯形基础杯斗模底等未设排气口，对称下混凝土时易产生气囊，使混凝土不实；

（2）高柱、高墙侧面无浇捣口，又无有效措施，造成混凝土灌注自由落距太大，易离析，无法保证浇捣质量。

9、斜模板存在问题

（1）较大斜坡混凝土不支面层斜模，混凝土无法振实；

（2）面层斜模与基底面不拉结，不固实，混凝土将模板浮起。

10、拆模使混凝土受损

（1）支模不当影响拆模；

（2）拆侧模过早，破坏混凝土棱角；

（3）杯斗起模过早，混凝土坍落，杯斗起模过晚无法起出；

（4）低温下大模板拆模过早，墙体粘连；

（5）冬施拆模过早，混凝土未达临界强度面受冻；

（6）承重底模未按规范规定强度拆模（GBJ204—83，2.2.1条）；

11、其它支模错误

（1）不按规定起拱（如现落梁≥4m跨时应起拱1‰~3‰）；

（2）支模中遗漏预埋件、预留孔；

（3）合模前与钢筋及各专业未协调配合；

（4）键槽定型模板未高出键槽，使键槽混凝土顶部挤不实；

（5）硬架支模，板底留缝太小（宜30mm~50mm），不利于混凝土返浆；

（6）园形模箍、紧箍器间距不规则，造成箍模力不匀。