各工序质量管理考核方案

第一篇：各工序质量管理考核方案

天津完达山七里海乳品有限公司

工序成本目标考核办法

各工序成本目标考核

为加强公司经营活动中的成本和质量管理的工作力度，力求成本指标考核与班组、个人经济效益挂勾，以充分调动全体员工的工作热情为目的，确保2009年事业部下达的各项生产经营指标的全面实现，根据公司总体安排，在成本控制上制定如下考核指标。

一、前处理工序

1.制程不良率≦2‰

2.重量损失为0

3.生产任务达成率100%

4.调配合格率达到100%

乳饮料鲜奶利用率≥99.5%；纯牛奶产品原奶利用率≥98.0%；鲜奶利用率达到规定标准，不奖不罚；品控取样量在计算成品折标奶量时扣除；考核按照每提高或降低0.1个百分点,以耗奶量为准每吨奖罚1元。

5.管路存奶回收率100%

6.酸碱消耗（酸0.5kg/T、碱消耗0.8kg/T）

7.无重大人身伤亡事故及设备事故。

8.生产环境、设备卫生达到工艺标准要求。

9.严格按照配方要求称料、配料，同品种产品批与批产品的口感、风味应一致，如造成口感与风味不一致的，负激励100元；如人为造成配料错误且物料不可再利用，应赔偿该批物料直接损失，并对责任人做待岗处量。

10.保证机器正常生产，保证及时领取原辅料，对生产前护养不到及原辅料领用不及时造成生产中断料，进行设备修理或领用辅料每耽误1小时负激励班长及当班人员各5元。

11.不得简化清洗程序，减少杀菌时间（清洗和杀毒效果以化验室涂抹试验为准），一经查实负激励责任人50元。

12.减少配料中的浪费，使用后的原料袋中剩余原料不得大于千分之二，查到一次负激励20元。

13.配料人员应负责保管好所使用的原料，如发生丢失，照价赔偿损失。

14.配料现场应边生产边清理，保持卫生整洁，做好５S工作，抽检一次不合格负激励当班责任人20元。

二、超高温工序：

1.积极做好生产准备工作，由于准备不及时造成延误生产的，每延误1小时负激励责任人5元。

2.酸碱消耗（酸1.0kg/T、碱消耗1.2kg/T）

3.认真做好上、下道工序的生产衔接工作。

4.生产前AUHT置换管道奶回收率≥98%，生产结束AUHT排出奶回收率≥98%。

5.人为原因造成超高温设备中间清洗的，负激励责任人50元。

6.生产环境、设备卫生达到工艺标准要求。

7.不得简化清洗程序，减少杀菌时间（清洗和杀毒效果以化验室涂抹试验为准），一经查实负激励责任人50元。

三、中亚灌装工序

成本目标

1.包材消耗定额指标：吨产品耗膜量（以化验室检验每月、每批膜、1标准版膜的重量*每吨产品的袋数 + 3%的损失率=每吨产品实际膜耗量）；考核按天按品种、单机分别计算后加权，月汇总兑现工资。

200ml 包装膜吨产品耗膜kg；100ml包装膜吨产品耗膜23.05kg。

包装膜损耗超计划（或节余），灌装工承担包装膜价值损失的±50~100%。

2.灌装量的考核：200ml产品计量正负偏差3克，随机取样30袋平均值应达到206~209克。100ml产品计量正负偏差3克，随机取样30袋平均值应达到105.5~108.5克。灌装量的考核由生产车间统计、现场品控人员负责，每天对当班生产进行不定期的抽检，并详细记录。

奖罚办法:在核定正负偏差范围内,对生产车间实施不奖不罚；出现超正负偏差情形的,按照1元／袋兑现罚款。

3.副品率≦0.1％。

4.漏包率≦0.1%。

5.生产任务达成率100%

6.设备完好率≥98%。

7.生产日期清晰、准确、无漏打。

8.生产环境、设备卫生达到工艺标准要求。

9.无重大人身伤亡事故及设备事故。

10.酸碱消耗（酸0.7kg/T、碱消耗1.0kg/T）

11.保证机器正常生产，对生产前护养不到造成生产中断料，进行设备修理每耽误1小时负激励班长及当班人员各5元。

12.人为原因造成无菌仓无菌环境破坏，以致清洗消毒延误生产的，负激励责任人50元。

13.不得简化清洗程序、减少杀菌时间（清洗和杀毒效果以化验室涂抹试验为准），一经查实负激励责任人50元。

三、包装工序

1.外箱喷码日期与产品批号一致。

2.称量检出装箱多袋或少袋，每箱奖励10元。负激励装箱人10元。

3.装箱后漏袋率超过0.1‰，按灌装70%、包装20%、质检10%的责任承担损失。

4.包装现场损耗比例为0.3%，当日考核结果直接兑现所在小组的全体员工，节超全额奖罚责任人。奖罚兑现：纸箱价格按照不含税平均单价计算奖罚金额。[纸箱损耗量＝实际用量数（个）—理论用量数（个）]304个/T。

胶带损耗量＝80公分/箱，按实际超耗无税单价*超耗量。

5.装箱平整、码垛整齐，码垛要按生产先后顺序逐层码放，以便实现产品的可追溯性。装箱不整，每查出一箱负激励责任人5元。码垛不整齐每盘负激励责任人5元。（包装工序要记清工作记录，查时段记录确认责任人）

6.保证及时领取包装材料，对生产前领料不及时造成生产中断，进行领料每耽误1小时负激励班长5元。

7.随时保持生产环境清洁，生产结束后要对传送带及地面进行清理、消毒处理。环境卫生不合格，查到一次负激励当班责任人及班长各5元。

四、制冷、锅炉岗位

1.保证生产正常供水、冰水、供蒸汽、供电，延误工作或影响生产的，发现一次负激励当班人员50元。

2.节约用电、用水、用煤，减少机器、设备空转等待时间，发现一次负激励责任人20元。

3.保证机器和设备正常运转，对生产前护养不到造成生产中断，进行设备修理每耽误1小时负激励班长及当班人员各10元。

4.做好本岗位环境卫生，物品摆放整齐，查到不合格，每次负激励10元。

5.不得减化和违反操作规程，一经查实负激励责任人50元；造成安全事故者，视情节严重程度予以处理。

6.加强对电机、设备运转过程中巡视，加强对设备的维护和保养；巡视不及时不到位、保养维护不到位者，当班责任人造成设备损坏的按设备价值的50%赔偿。

第二篇：纺织厂工序质量管理（精选）

工序质量管理的内容: 工序质量管理是使工序质量保持稳定和逐步提高状态的活动.它的管理项目是把工艺管理,设备管理,运转操作管理等生产因素进行有效地专业管理,在制造过程和下工序的使用过程中对影响成品,半成品质量的主要控制项目的关键因素进行综合管理.具体内容是: 1.各工序的工艺作用和要求。2.各工序质量控制项目和要求.控制项目包括主要内在质量,特殊的外观质量和下道工序要求,以及主要技术经济指标(如落棉,回花,断头等),可以根据各种情况的变化,指出当前的重点项目.这样可做到工作有重点,有目标.同时订出分品种的要求,当然也可合理归类,制定切实可行,循序渐进的质量标准要求.再接着要制定检验测试方法,包括取样方法,取样周期,复试追踪办法.3.根据各工序质量管理中需要重点控制的质量特性,关键部位或薄弱环节中的生产因素项目,确定负责人,管理内容和管理方法.4、制定工序质量标准.包括: 工艺质量标准中的工艺上车合格率,重点工艺参数和零部件要求;设备质量标准:保养一等车率,设备完好率,运转满意率;运转操作质量标准:单项操作优一级率,全项操作一级率,外观质量,卷装要求和下工序要求;

文明生产和温湿度质量标准.5 工作质量标准.主要工种工作质量-------运转单项,全项操作测定优级,一级评分要求,操作法执行率,岗位责任制和各工序活动的主要项目;

交接班工作质量;

质量把关工作质量要求;

主要工种工作质量的考核.6.质量信息的管理.分质量管理项目制定反馈标准,信息来源,考核对象,反馈周期等.以上6项中,前三项属于工序质量的分析内容,后三项属于工序质量的控制内容.车间作业手册

目录

1、运转管理须知（含现场检查、标识、交接班、操作法、操作比武、自检）

2、设备管理须知（工作法、含平洗车周期、交接检查、机配件专件管理、包机管理/动态维修）

3、工艺管理须知（工艺单工艺牌的管理、改台首检、真工艺上车、工艺试验）

4、成本管理须知（电、水、机配件消秏、包装材料、制成率、用棉用纱）

5、安全生产管理须知（安全生产规程、安全生产组织结构）

6、人力资源管理须知（岗位职责、培训、工资、）

7、生产指标管理须知（各工序指标）

工序质量管理的方法

制订了工序质量管理标准化以后,还要加强动态管理.产品,半制品质量部分通过质量管理流程图,掌握质量动态而使其处于受控状态.工序质量和工作质量部分必须建立完整的检查制度,检查项目尽可能落实到各项专业管理检查中的经常性,周期性,自检,专检,互检的检查中去,达到首件制品有检查,中途有检查转工序有检查的要求,严格控制贯彻执行工艺技术标准,重点项目可进行定期或不定期的抽查.在落实初期还可以采取大检查方式.每季度或者说制定的每一周期不定期要检查已纳入经常检查,无检查制度以及需要修改的条文,要求做到项目切要,检查落实,合格率高.其实,很多工厂都有自己的管理制度和方法,而且单看这些制度也都不错,但其结果是有的企业管理是井井有条,质量稳步提高,管理人员与员工之间上下同心,企业面貌是朝气蓬勃.而有的企业是员工怨声载道,干部也是束手无策,管理是一盘散沙,这种差距就很大程度上是管理方法的问题.管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核，有形的压力是指考核、处罚,无形的压力是指通过各种管理管理、管理方法激励员工不断地改善。对管理人员首先要求有公平公正之心,这是作为管理人员想管理好最基本的素质,以制度去约束指导人,而不是以言语去威胁人,更不是以关系的远近个人的利益去奖罚人;其次,管理作为一种手段要做到持之以恒,不能一时轰轰烈烈,一时又杳无声息.再一点就是管理要不断的总结不断地改进,以适应各种形势的变化.让各项管理制度不断潜移默化，形成具有自己独具特色的企业文化，来提高企业的凝聚力和向心力.尽管理论对实践具有很强的指导意义,但我想还是少说点好,下面我们就开始各序质量管理的实质内容,这里我们打算分以下几个方面展开讨论.1.原料的选配管理制度

2.清花工序的质量管理

3.梳棉工序的质量管理

4.并条工序的质量管理

5.精梳工序的质量管理

6.粗纱工序的质量管理

7.细纱工序的质量管理

8.转杯纺工序的质量管理

9.络筒,捻线,摇纱工序的质量管理

把好原料入口关 进一步做好原棉收付管理

原棉进仓与投料使用是用棉管理的第一关，极大影响着用棉定额完成及产成本核算的真实性，由于使用的原料数量之大，地区品种、配棉队伍之多，唛头复杂，改变配棉成分、转支降级使用情况经常发生，在实际结算用棉量过程中统扯用棉量还算正常，但分支间大盈大亏现象难免发生，因此管理上一定要不断完善其管理办法，重点做好以下几方面的工作：

1．现行的原棉进间再次复秤制度我们认为意义已不大，我们建议在原料进厂上加大对外接收管理力度，由仓储负责接收，物流中心参与，按码单数量、到厂批号、清点并逐包称重，并一一标码，安保部监察。按原料到厂纤检单位检测的回潮、含杂数据，升至准重公定回潮后与原码单数量进行对比并按规定控制盈亏。

2．由于原棉市场资源等诸多原因企业存棉品种、批次、质量、以及数量很难保证生产要求。时常会有原料与本批码单不能同步到厂，车间生产又急需接批使用问题，月结时仓储方只有预估单重计量投给车间而后若调整不及时，难免造成月与月间投入使用量上的不实际，影响着用棉消耗及制成率的波动，鉴于此，仓储每日投入车间的原棉，由清花进棉工结合每日要棉单，按配棉品种、厂批、逐包抄重（到厂检测数量），并按到厂回潮、含杂（同上）升至公定重量，做为本期投入量计算（按要求逐日填写日台帐），此项工作的开展从源头上监控了原棉的准确性也为正确用棉消耗和产成本核算奠定了扎实的基础。

3．结合车间生产实际，建立轮班生产交接班管理制度，例：清花车间当班分配棉品种的上盘数、分品种棉卷生产量、储备量等由各轮班专人记录，正确性要求很高，同时也是考核轮班混棉正确性的指标之一，此项工作的开展能够从根本上规范用棉消耗，杜绝分品种间大盈大亏现象。

实验室人员岗位责任制

一、熟悉仪器的性能、操作法，并熟练地进行各种９媸匝椤?/SPAN>

1、按规定周期、取样方法、数量取样、试验、计算。

2、在设备维修后、品种翻改后、工艺调整后、设备长时间停台重开后等，进行测试检验。

3、差锭查找试验。

4、断头合格测定。

5、筒子成型、回潮、成包准重的检验与控制。错装混装等检查。

6、并条吸棉、清洁、接头等公司特殊安排的中夜班或周日检查。

7、工艺试验：根据产品和原料情况，通过试验获得最佳工艺参数。

二、试验数据准确、真实、有效。记录详细规范。

三、制定合理科学的试验周期。尤其针对本企业的生产状况和客户对质量的要求，及时修订试验周期，达到监控生产及时，避免较大质量事故的发生。

四、熟悉并遵守工艺管理制度。执行工艺上机检查。

1、工艺牌更换及时，完整，无误。

2、工艺上机与工艺设计（如速度、隔距、加压、齿轮、器材容器标记等）检查。保全保养平车、检修、改机后，复查有关工艺上机是否正确。

五、熟悉成品、半成品的各项控制指标，发现指标和试验数据偏差超出范围时，及时通知有关车间和部门处理。

六、质量追踪。

1、当成品或半成品测试指标超标准的，形成突发性纱疵或降等降级的，生产过程出现异常现象时，及时反馈给有关车间、保全、挡车工等，当问题严重时，及时报告生产副总。并采取措施实施追踪，达到封车限度的，及时通知封车。并进行追踪，工作不力、配合不好的，2、发现条干（尤其是1/3及以上烟囱）超标时，一定迅速书面通知保全，直至复试合格。特别严重（如全车有相同或基本相同的机械波，或个别眼有）应先关车，后书面通知）保全人员维修，直至复试合格。个别锭有1/3及以上烟囱的，应先把条子、粗纱拉断，并进行追踪，直至合格。

3、棉卷重量超限或米重不匀超限较多、成形不良（大小头、大肚、破洞等）严重的。

4、并眼条差严格控制（末并）,直至两眼重量差、台差在±1%以内（超出时，可在机械、操作无误的情况下，采用条子对调进行复试，直至合格，5、细纱、粗纱断头异常时。

6、对原因不明的，要做交叉排除试验。

七、质量记录和样品保存。

质量记录包括原始记录、统计报表、日报、月报和质量分析等。它们表达了不同形式，共同反映质量体系运行动态和成品质量状态。要求记录完善、规整，报表保送及时。

各种质量记录，包括设计、统计报表、检验、试验、调查、审核结果动，是证实符合规定要求及质量体系有效运行的重要证据，要求真实有效、清晰完整，并按要求进行保存。

客户保送的样品和数据测试结果，本公司产品开发研制试纺等样品和数据测试结果，要完善保存。

八、质量分析和报告。

对生产过程中的成品、半成品各项数据进行认真细致的分析，分析质量问题的现状，找出设备、操作、原料、环境、工艺等方面存在的问题，提出改进意见。

必要时，将试验中发现的疵品或疵点提供实物，以提高车间发现问题的专业水平。

质量分析每周一次。每周六上午八点例会上书面报送公司领导，并在会议上宣读。

质量月报应在每月25日及时作出并保送有关领导和部门。

日常质量信息的传递，应力求无人为失误，反馈及时迅速。数据真实可靠。

九、齿轮保管：

1、齿轮间齿轮要专人负责保管。

2、工艺变换齿轮要凭工艺单发放。

3、更换后的齿轮必须送交试验室存放。换下的齿轮送还齿轮间时，要进行详细的检查，检查无误后，方可放回货架。

4、机上的工艺齿轮、损坏齿轮更换，手续和改车相同。

5、工艺齿轮必须做到颜色标志明确，齿数书写清晰。当更换齿轮发现标识不清晰时，应拒绝上机使用。

6、工艺齿轮存放应做到帐、卡、物三相符。

7、交接班时，要对工艺齿轮的更换记录和齿轮发放进行核对。

十、仪器用具维护、保养

1、严格按仪器说明书及试验标准方法进行操作，用前检查校正，用后清理归位，关闭电源开关，套好防护罩。

2、试验仪器用具、附件各自保养，保存好，不得丢失，凡非正常损坏或丢失要酌情照价赔偿。

3、非工需要个人不得随意将仪器、用具挪作他用，发现仪器、用具出现故障或失灵及时关闭电源，通知计量检修人员修理，并汇报领导

十一、文明生产

1、格遵守公司及试验室的安全操作制度，安全第一，预防为主。

2、文明操作，检、试验环境整洁卫生，试验室内禁止喧哗、吵闹，同事间团结友爱，相互学习交流业务专长，提高检、试验水平。

十一、劳动纪律。

严格遵守公司及本部门的各项规章制度，遵守劳动纪律。

1、个人有事必须请假，经领导批准方可休假，特殊情况事后要补假，休假后及时销假。

2、需要临时加班工作时，按有关领导安排执行。

3、积极主动参加试验室学习、培训活动，遵守会议制度，不得无故缺席。

4、工作时间不做与工作无关的事情。

5、不迟到、早退、脱岗、串岗。关于下脚回花的管理规定

1.清花、梳棉滤尘一级尘花，每班清理干净，分别过磅记录。送至回花间存放指定池内。

2.清花的各打手尘棒下的统破籽需分清，过磅记录，送至回花间存放指定池内。

3.清花和梳棉的回卷，并粗和梳棉的回条以及并粗的风箱花，粗纱头，绒板花，梳棉的车肚落花和挂花，扫地花，油污花，分清送至回花间过磅记录，存放在指定（规定）的池内。

4.细纱的风箱花、粗纱头、绒辊花、皮辊花、回丝、吹吸风的风箱花与扫地花、油花分清送至前纺回花间过磅记录，存放在指点的池内。

5.络筒的回花要与扫地花、油污花分清过磅、记录，送至前纺回花间放在指定池内。

6、清花回卷要做到当班本支回用，如果特殊情况用不完，需存放在指定地方，存放整齐。梳棉卷头卷尾回卷要送到回花间打包上盘使用。

7、梳并粗的回条要拉断后送至回花间打包上盘，不准直接上盘。细纱风箱花要送到回花间打包后上盘，不准直接上盘使用。

8、粗纱、细纱的粗纱头，皮辊花、清花的萝卜丝花，各类缠花等需经粗纱头开松机处理打包后上盘，不准直接上盘使用。

9、清花、梳棉的一级尘花，粗纱的绒板花，风箱花，细纱吹吸风的风箱花，空调一级尘袋花，细纱绒辊花，扫地花中拣出的较好的扫地花，集中成包。

10、回丝单独成包；清花、梳棉滤尘的二级过滤滤尘单独成包成袋。湿的扫地花应放在指定的地方凉干后单独成包。

11、细纱和络筒以及细纱管纱，筒子一律不准刀割。细纱 风箱花，粗纱头不准混有细纱回丝。

12、各工序各班组应加强管理，前纺回花间加强监督检查，各类回卷，回条，回花，下脚，回丝等分类分别成包，不准混淆。

13、试验室的各类梳棉、卷、条、纱、回丝等分清送到回花间。

14、生产技术处监督检查各类回花、下脚的分支分类分清及其成包、使用、出库等。正确纱线产量的计算及回花落棉的收付管理

1．正确细纱产量的计算，棉纱实验室定期测定车间空锭率、捻缩率、纱线重量偏差等，计划科依据测定数据及时修正产量系数，确保纱线产量的正确性。

2．回花、落棉、下脚的管理

回花、落棉、下脚的管理是一项长期细致的群众性管理工作，要求较强的责任心。

回 花：指回卷，回条，粗纱头，皮辊花，风箱花等。

再用棉：包括统破籽，抄斩花、上、下吸花、精梳落棉等。

下 脚：包括三号破籽、地弄花、车肚花、油花、回丝等。

以上三类使用价值不同，处理方法也不同，如果处理恰当，使用合理，既能保证质量、又能节约用棉、降低成本。

3．加强用棉管理巡视制度，原棉组技术员负责巡视了解每天上盘情况检查，混配棉是否正确。计划科、财务科有关人员与工艺积极密切配合，经常巡视了解车间配棉工艺执行情况及原料、回花、再用棉收付回用情况；分品种配棉工艺了如指掌，便于产品制成率及产成本的核算与分析。

4．盘存工作，虽不像原棉的投入、产量的计算、回花下脚管理那样直接影响着用棉消耗，但车间半成品再制品存量准确与否直接影响着用棉盈亏的波动和产成本的准确性，要搞好盘存工作，公司领导要重视，由计划科组织并在车间主任的直接领导下严格按《期末再制品盘存管理标准》进行，却保盘存数字准确无误。用棉定额的检查与分析

充分发挥生技科原棉实验室的职能作用，定期对纺部：清、钢、精梳等工序的落棉实验，并分析它的合理性对质量及用棉的影响，及时发现问题采取得当措施，科学配棉及工艺的合理调整。充分发挥计划科的综合职能作用；在用棉量结算后对细纱止用棉定额完成情况进行检查分析。主要可从以下三方面进行：

1．按定额规定要求检查回花、落棉率及回用情况是否按定额规定和工艺要求使用，建议按品种用途考虑在不影响质量的前提下，适当扩大回用范围。

2．结合实际比较分析主要落棉率实际产生情况，是否科学合理，以及对用棉量大小的影响，以便采取针对性措施改进设备状态，和工艺参数，达到提高产品质量极限用棉的目的。

3．检查分析耗用原棉量比定额盈亏情况是否正常，多数属于管理问题；如上下期波动多半是半成品、再制品盘存不准确造成；如长期不正常，必定是原棉投入量、纱线产量出了问题；或回花再用棉低于定额回用，若分品种间盈亏不正常，一定是车间生产管理上的紊乱促成。用棉定额的制订

原国家纺织工业局《棉纺织产品定额成本计算办法》（2000本）中的用棉定额，是按行业平均水平制订的，企业应在此基础上应制定企业内部用棉定额，这应该通过技术测定、试验和测算，结合历史统计资料来制订，力争在保证质量的前提下，控制用棉，节约用棉，降低成本，增加盈利。

企业用棉定额的制订方法不尽一致，可根据全面测定资料制订（如新品种），也可根据历史统计资料结合局部测定资料修改制订。

用棉定额是一个综合数字。其组成内容很多，包括和用回花、再用棉、超欠杂、盈亏等因素，也包括各工序制成率、累计制成率、生产回花、落棉等因素。用棉定额的计算，现扼要介绍如下。

因为 成纱(吨)/混用棉量(吨用量)= 累计制成率

所以 1吨/累计制成率 = 吨纱混用棉量

由此可知，要想求得混用棉量，只要有累计制成率即可。

累计制成率＝1－废料盈亏率＝1－对混棉回花率

－对混棉落棉率

±对混棉超欠杂率

±对混棉盈亏率

这就是说，要计算用棉定额，首先要订出回花率、落棉率超欠杂率及盈亏率。其中，以落棉率的影响为最大。

1、落棉率的计算

落棉中以“四大落棉”为最主要，即统破籽、后车肚花、抄针花、斩刀花。四大落棉可根据工艺设计及混棉等资料，用下式进行计算。

统破籽率＝原棉含杂率－棉卷含杂率×清花制成率－地弄花含杂率×地弄花率

统破籽含杂率

（或简化为）＝原棉含杂率－棉卷含杂率×清花制成率

统破籽含杂率

或采用另一公式

统破籽率＝原棉含杂率×清花各机除杂率

统破籽含杂率 ×净用棉量

混用棉量

后车肚花率＝棉卷含杂率－生条含杂率×梳棉制成率－抄斩含杂率×抄斩花率

后车肚花含杂率

斩刀花率＝每块斩刀花重量×盖板速度（毫米/分）

梳棉机产量（公斤/小时）×盖板链条节距×1000

抄针花率＝ 每班抄针次数×每次抄针量×梳棉制成率

梳棉机台班产量

其余落棉所占比重较小，可以将历史资料作为基础，斟酌情况加以确定。通常地弄花在0.5%左右，各间油花共约0.4%，绒板花等其它下脚共约0.2%，全部共计在1.1%左右。

上述计算的落棉率中，有关数字也可与下列试验资料或实际历史资料相互核对后酌加修正。

统破籽含杂率≈实际原棉含杂棉－棉卷含杂率（折合对棉率）

实际统破籽率

后车肚花含杂率 ＝棉卷含杂率×后车肚除杂效率

实际后车肚含杂率

以上计算都是对本间喂入品的。如要相加，还需要除以前间累计制成率，化为对混棉落棉率。

2、回花率

纯棉纱线的回花，对大多数纱号是全部本支回用的，因而对净用棉量影响不大，通常对其生产量及混用量可不加计算。但为了减少回用处理的损耗，以求有利于质量及成本，还是应该适当控制，故仍可订出回花率的标准。

各车间的回花率，一般可参考统计资料和测定资料，对比分析后，根据本期原棉质量、计划期内季节因素等方面的资料加以确定。

有些混纺产品（例如涤棉混纺），有规定某些回花不在本支回用的，那就要不作回花而改按落棉处理，在用棉定额中即要作为导致用棉趋多的因素考虑。

3、超欠杂率

是指原棉实际含杂和标准含杂的差异。原棉实际含杂量大于标准含杂量时称为超杂，反之为欠杂。

计算公式如下:

原棉超欠杂量＝∑某种原棉用量×（某种原棉实际含杂率－标准含杂率）

超欠杂率＝原棉超欠杂量÷总混用棉量

在计算累计制成率时，超杂应用“＋”号，欠杂则用“－”号。

4.盈亏率

是指原棉水亏、风耗、试验称重方法不一等因素所造成的差异，可参照历史资料确定。例如，风耗散失的经验统计数，一般约在0.5%以下。

5.定额汇总

有了上述各项资料，即可按后列顺序汇总计算用棉定额。

（1）分间确定回花率、落棉率、超欠杂率和盈亏率，分间求得制成率。

（2）求出各间累计制成率。

（3）求出混用棉定额。

（4）求净混用棉定额。

例如：根据测定，某号纱对混棉回花率4.98%，对混棉落棉率为5.08%，其中统破籽率2.33%、后车肚花率0.92%、抄针花率1.30%，超欠杂率为-0.33%，盈亏率-2.12%。则

累计制成率＝100－4.9－5.08－0.33－2.12%＝87.49（%）每吨纱混用棉量＝1000＋87.49＝1142.98（公斤）

每吨纱规定回用再用棉量＝6.06（公斤）

每吨纱生产并回用回花量＝1142.98×4.98%＝56.92（公斤）

每吨纱净用棉量＝1142.98－56.92—6.06＝1080（公斤）

有的棉纺织企业在制订用棉定额时，常不根据理论公式计算，而采用一些在工艺上基本合理的企业经验数据，以求简便。例如，将棉卷含杂定为原棉含杂的40～50%（即清棉的除杂效率为50～60%）。在原棉含杂率为3%时，清棉落棉含杂率定为55～65%，统破籽率控制在原棉含杂的70～90%上下。将车肚花率定为棉卷含杂的140～150%。抄针花率，中、细号纱在1.3～1.5%，粗号纱在1.7%左右。这类经验数据，也可供判断用棉定额水平是否正常之用。设备方面

保持各道工序的正常机械状态，是正确处理提高质量与节约用棉之间的矛盾的重要前提。特别是对棉结杂质与节约用棉的矛盾，必须保持梳棉的“四快一准”，这是一项极其重要的基础性工作，必须经常抓紧。有时设备上小的投入,更换一点纺专器材,更换一点零部件,可能会对产品质量与节约用棉产生较大的影响.或者说有时不需直接投入,发挥员工的主观能动性,对设备进行有效技术改造,往往也会产生意想有到的效果.此外，加强落棉试验，经常检查落棉情况，对清梳落白机台及时进行检修，也是从设备方面节约用棉的一项经常性工作。

工艺方面

1.提高清梳各机除杂效率与落棉含杂率：这是最理想的提高质量与节约用棉的工艺原则。清棉各机（棉箱机械除外）的落棉含杂率要求掌握在60%以上，低了就有落白现象。清棉机的除杂效率要求能达到65%，梳棉机后车肚的落棉含杂率要求达到40%，低了就有落白现象。梳棉机的总除杂效率要求达到92%以上。如果达不到要求，必须在工艺上、机械上采取措施改进。

2.根据原棉性能和产品质量要求，使清梳合理负担落棉

如果原棉成熟度好，细度较粗，细小疵点少而粗大杂质多时，适宜于清棉多落，梳棉少落；反之，如原棉成熟度差，细度细，细小杂质多而粗大杂质少时，则清棉不宜多落，应以梳棉多落为宜。

3.减少清、梳、条、粗各工序中短绒的产生

短绒是在棉花生长过程中以及不良的轧花加工过程中已经产生了的，但在棉纺各工序加工过程中还会继续产生，清棉工序约产生1%，梳棉工序约产生3%，这是正常的现象，如果由于机械状态不良、工艺设计不当而产生短绒过多（甚至在条粗工序中也会产生），那就会造成飞花过多、竹节增加、条干恶化、细纱断头增多等弊病，因而影响产品的产量、质量和成本。因此，必须研究如何在棉纺各工序中尽可能的减少短绒的增加率，主要要在机械状态方面抓住以下两个环节：（1）清梳各机的打击、分梳元件做到锋利、光洁、隔距正确；（2）减少轧煞、返花、回击的机会。另外要注重各工序制成率的提高,减少废卷,回条等的产生.操作方面

从清棉拆包开始，各道工序各个工种的操作是否按操作规程进行，非但对质量，而且与成本影响很大。例如，回花产生过多，往往是由于操作不良造成的，会造成人工、动力等费用成本损失。在化纤与纯棉混纺时，正确掌握规定的混纺比，往往也与操作有关。如果操作不良，造成化纤超过规定的混纺比，那就不但会使产品质量规格不符合要求，而且还白白多花成本。如果混纺产品与纯棉产品操作不慎相混，造成质量事故，则问题更为严重 成纱回潮控制方面

成包间的温湿度必须严格管理，控制在规定范围内。回潮测定的时间和次数应根据打包时间和次数而定，尤其在大气湿度较高的情况下更要注意。电测回潮仪和磅秤都要经常校验，过秤要有专人负责。摇纱纱框定长测定校正等也很重要，不可忽视，否则容易发生亏耗。很多企业都在积极探索员工的绩效考核制度,既不增加工资成本,又能最在限度地调动广大员工的积极性,通过技术改造节约消耗提高效率,通过操作练兵提高产量质量,通过机构精简提高劳动生产率来相对提高个人收入等手段来达到目的.如有的企业实行工资总额承包制,以折合产量为基数,结合用棉量,产品质量,客户投诉,安全生产,文明生产检查,设备检查,各种消耗(包括机物料费用,水电汽费用,生产管理费用,包装材料费用等)进行综合考核,下面是某纺织厂的部分考核内容,可供参考.某工厂计件工资方案（试行）

为了充分调动各级员工的工作积极性，引导员工紧紧围绕提高劳动生产效率，提高产量质量，降低各种消耗，从而达到各级员工队伍精干高效，在提高公司经济效益同时提高员工工资水平之目的，特制定纺纱车间工资改革方案（试行）。

一、轮班班长、教练员、记录员计件工资：

=产量工资±管理考核±质量考核±其它考核

产量工资=本班值车工（包括落纱工）总产量工资÷本班值车工（包括落纱工）实际人数×系数

值车工（落纱工）实际人数=全班值车工（落纱工）实际出勤总数÷全班值车工（落纱工）当月应出勤数

注：未满三个月的青工不计实际人数

1.1清花工序班长产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（）

1.2

前纺（梳棉、并条、精梳、粗纱、气流纺）工序班长产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（）

1.3前纺（梳棉、并条、精梳、粗纱、气流纺）工序教练产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（）

1.4细纱工序班长产量工资=（本工序值车工产量总工资+本工序落纱工产量总工资）÷（本工序值车工实际人员数+本工序落纱工实际人员）×系数（）

1.5细纱工序教练产量工资=（本工序值车工产量总工资+本工序落纱工产量总工资）÷（本工序值车工实际人员数+本工序落纱工实际人员）×系数（）

1.6轮班记录员产量工资=细纱工序落纱工产量总工资÷细纱工序落纱工实际人员数×系数（）

1.7筒捻工序班长产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（）。

1.8筒捻工序教练产量工资=本工序值车工产量总工资÷本工序值车工实际人员数×系数（）。

2管理考核：

2.1轮班管理人员以当月文明生产检查结果为依据来进行奖罚。各班班长教练除以文明生产检查为依据奖罚之外，还有平时车间对轮班各项工作上奖罚（产量完成情况、现场机台清洁、劳动纪律等）之总和来评定名次。

第一名：班长奖 元，教练奖 元。

第二名：班长、教练不奖不罚。

第三名：班长罚 元，教练罚 元。

2.2如有安全、质量事故的出现，当班将取消参评资格，自动成为第三名，并据事故大小对责任班长处以

元的罚款，教练处以 元的罚款，造成严重后果的依照公司有关制度处理。

2.3产量考核：计划产量必须完成，欠1%扣班长 元,超产1%奖 元。

2.4 轮班记录员：要求及时提供准确的产量、考勤、盘存等数据，提供数据不及时的每次扣款

元，提供数据不准确的每项扣款 元。因每月均要利用休息时间参与盘存、做月度报表及夜班协助发纱，每月奖励

元。(因夜班要往织布车间发纱,以前有专人,现由记录员兼顾)

2.5管理工作不到位，如本班员工发生吵架斗殴、聚众闹事、带头罢工等事件，视其影响及后果处以

元罚款，情节严重的予以免职或辞退。

3质量考核：

3.1防疵捉疵：各工序一方面要防止本工序产生纱疵，另一方面要积极捉上工序纱疵，对影响较大能形成布面一次性降等疵布的疵点如三丝、竹节、条干等应作为防疵捉疵的重点，每月对防疵捉疵力度大、工作好的轮班班长、教练给予奖励，第一名班长奖

元，教练奖 元，第三名班长扣 元，教练扣 元。

3.2质量投诉：后工序或客户对产品质量投诉经确认是由轮班工作失职造成的，对责任工序班长视情节轻重扣款

元,对责任工序教练员扣款 元。错支、错管、质量波动等每次扣责任班长

元，责任教练 元，造成事故的按公司有关规定另行处理。

3.3质量指标考核：纱疵率指标为1.0%,每超过0.1%扣班长 元,扣教练

元；竹节匹分指标为14分，每超1分扣班长 元,扣教练 元。

4其它考核：

4.1组织纪律考核：对车间指派或临时安排的各项合理任务必须按要求完成，否则每次扣 元。

4.2劳动纪律考核：迟到、早退、班中脱岗，每次扣 元，开会迟到每次扣

元，开会无故不到的每次扣 元。

4.3考勤表、考核迟交或出差错，每次扣 元。

4.4消耗考核：用水、用电、回丝、机物料、包装料班长教练按车间主任30%考核。

4.5对轮班人员参与车间质量攻关有一定贡献；对车间质量、产量、技术革新、节能降耗提出合理化建议采用后取得成效；在组织生产、人员安排等方面表现突出的轮班管理人员，经生产部和公司对其成果确认后，报请公司领导批准，视贡献大小给予

元奖励。

二、修机工与辅助工计件工资： =产量工资±管理考核±其它考核

1、产量工资： 1.1前纺三班修机工：

产量工资=前纺（梳棉、并条、粗纱）工序值车工平均产量工资×系数（）。

1.2气流纺三班修机工：

产量工资=气流纺工序值车工平均产量工资×系数（）。

1.3细纱三班修机工：

产量工资=细纱工序落纱工平均产量工资×系数（）。

1.4筒捻工序三班修机工：

产量工资=络筒捻线工序值车工平均产量工资×系数（）。

1.5前纺推桶工：

产量工资=前纺（梳棉、并条）工序值车工平均产量工资×系数（）。

1.6前纺过磅工：

产量工资=前纺清花工序打包工平均产量工资×系数（）。

1.7扫地工：

产量工资=本工序值车工平均产量工资×系数（）。

1.8细纱摆管工：

产量工资=细纱工序落纱工平均产量工资×系数（）。

1.9细纱搬粗纱工：

产量工资=搬运粗纱数量×单价。

搬粗纱单价（）

1.9后纺拖纱工：

产量工资=运细纱数量×单价。

运细纱单价（）

1.10络筒打包工：

产量工资=本人打包数量×单价

打包工单价：（）

2管理考核：

2.1劳动纪律：迟到、早退、班中脱岗干私活每次扣 元，开会迟到每次扣

元，开会无故不到每次扣 元。

2.2服从分配和指挥，对车间或轮班指派或临时安排的合理任务必须按要求完成，否则每次扣 元。

2.3注意人身安全、设备安全和消防安全，防止各类事故发生，否则根据事故大小处以

元罚款，情节严重的依照公司有关规定处理。

3、其它考核：

修机工：

（1）勤走巡回，及时处理机台故障，不及时处理每次扣 元。

（2）一般坏件必须更换，影响空锭每个扣 元。

（3）规定的责任区域必须认真加油，否则每次扣 元。

（4）及时处理坏车，因技术性不强而造成停台时间过长（一般坏车不得超过30分钟）的每次扣

元。

（5）坏车能修复的必须本班维修好，不能随意交下班，否则每台扣 元。

（6）积极主动配合轮班工作，及时处理辅助车辆坏件部位，便于生产，否则每次扣 元。

（7）

各工序改支换台必须认真执行工艺要求，不得错换漏换，齿轮房若没有要求更换的齿轮或皮带盘，需请示后再按要求调整（细纱成形牙可根据机台要求合理调整）。改支必须经过试纺，合格后方能开车，不经过试纺或试纺不合格开车的每次扣

元，造成质量事故的扣 元，性质特别严重的按公司有关规定另行处理。

过磅工：(注:现该工种已取消)

（1）各种回花、回丝、下脚、扫地花等分类过磅，按规定分类存放，不按规定过磅存放每次扣

元。

（2）各种回花、回丝、下脚、扫地花等过磅数量准确，数据出错每次扣 元。

（3）保持工作场地整洁，否则每次扣 元。

推桶工：

（1）及时运送棉条桶或空条桶到指定机台，有棉条（或空桶）而没有及时运送造成停台的每次扣

元。

（2）条桶运送过程中要注意棉条不损坏（不碰毛、不倒地），否则每次扣 元。

（3）在运送条桶过程中注意安全，不得碰伤人员或损坏设备，否则按事故损失赔偿。

细纱搬粗纱工：

（1）搬粗纱要及时（15分钟以内），否则每次扣 元。

（2）粗纱搬放均匀整齐，并按要求位置安放，否则每次扣 元。

（3）粗纱摆放时尾巴下垂未处理，每只粗纱扣 元。

（4）粗纱搬错每次扣 元。

（5）粗纱在运送过程中注意安全，不得碰伤人员或损坏设备，否则按事故损失赔偿。

（6）粗纱在运送过程中掉地的要及时捡起并将表面处理干净，否则每只粗纱扣 元。

（7）空管回收不及时或空管不下搬纱车每次扣 元。

细纱摆管工：

（1）摆倒管每盒扣 元。

（2）摆管不及时每次扣 元。

（3）不处理管脚每次扣 元。

（4）摆错管每根扣 元。

（5）由于细纱摆管工有时夜班到织布车间拖纬管，根据当月拖纬管次数与数量奖

元。对协助盘存的辅助工每月奖 元。

后纺拖纱工：

（1）拖纱要及时（15分钟以内），否则每次扣 元。

（2）纱在运送过程中掉地的要及时捡起并将表面处理干净，否则每只管纱扣 元。

（3）管纱要运送到相应支别机台或指定位置，否则每袋扣 元。

络筒打包工：

（1）成包重量符合要求，否则每袋扣 元。

（2）包装袋、撕裂袋、唛头要符合要求，否则每次扣 元。

（3）筒纱装错每只筒扣 元，造成错支的扣

元，产生严重后果的按公司有关规定另行处理。

（4）成包及时，并按规定摆放整齐，否则每次扣 元。

扫地工：

（1）按照操作要求清扫地面，不按要求每次扣 元。

（2）及时清扫地面，保持地面整洁，地面不清洁每处扣 元。由于各企业实际情况有异,特意将考核金额去掉.回花、再用棉、下脚的性质

名称产生车间来 源含纤维(%)短纤维(%)杂质疵点(%)一般处理方法

回

花回卷清棉棉卷头、尾坏棉卷、轻重卷同混用原棉比混用原棉微增略有杂质扯碎后回用

回条梳棉、并条、粗纱接头棉条、坏棉网、坏棉条同混用原棉比混用原棉略增少量疵点扯碎后回用

粗纱头粗纱、细纱接头粗纱、坏粗纱接近混用原比混用原棉略增少量疵点粗纱头机处理

皮辊花细纱断头吸棉花、罗拉皮辊花接近混用原比混用原棉略增微量回丝皮辊花机处理

再用棉统破籽清棉各种打手、尘棒下落杂20～4015～3560～80废棉处理机处理

盖板落棉梳棉锡林、盖板分梳后盖板上剥下棉花65—8025～358～15废棉处理机处理

抄针棉梳棉锡林、道夫抄针时剥下棉花30～5020～3025～40废棉处理机处理

精梳落棉精梳精梳梳理后排除的短纤维75～9055—75微量疵点直接回用

下脚破籽清棉统破籽处理后落杂，按质量分档——少量杂质为主废棉处理机处理

地弄清棉尘笼中排除的短绒——短绒为主尘屑极多再生纤维等原料

车肚梳棉刺辊、锡林、道夫下落棉少量30～5035—55废棉处理机处理

绒辊梳棉给棉罗拉上积附短绒——短绒为主尘屑较多再生纤维等原料

绒板并条、粗纱绒板上积附的短绒少量短绒为主尘屑略多废棉处理机处理

特绒辊粗纱、细纱绒辊上积附的短绒少量短绒为主尘屑略多废棉处理机处理

油花各工段飞花、落地花，按质量分档————尘屑略多剔选后的油花经废棉处理机或皮辊花机处理

回丝细纱、筒并捻、摇纱接头纱、坏纱，按质量分档————少量疵点废棉处理机多次处理

注 1.回花、盖板落棉、抄针棉、精梳落棉按配棉类别或纺纱线密度分档。

2.除精梳落棉外，一般再用棉均需处理后才能少量回用。

回花、再用棉、下脚的处理和使用

名 称处 理 和 使 用

回花1.前道工序回花比后道工序回花的纺纱性能好

2.回花一般在本品种中按生产的比例均匀回用

盖板落棉、抄针棉1.盖板落棉和抄针棉的纤维长度比混用原棉短,整齐度差，短纤维和杂质、棉结含量很大

2.盖板落棉和抄针棉经废棉处理机处理后，杂质数量减少，疵点粒数增多，颗粒变小

3.盖板落棉质量比抄针棉质量好

4.盖板落棉质量较好时，可在细甲、中甲以下等配棉中少量搭用；

较差时可降至较粗特或在副牌、废纺纱中使用

5.用于粗特纱或低级配棉时可不经过处理均匀搭用

精梳落棉1.精梳落棉中含短纤维率很高、棉结多

2.一般控制一定的混用比例，在中丙、粗特、低级棉、药棉专纺等配棉中使用

下脚1.下脚一般经打包后付栈统一使用

2.车肚、绒板、特绒辊、油花，包括统破籽等经拣净、开松、除杂后，按一定搭配比例，在低粗、副牌、废纺等产品中使用，以统破籽的使用价值较大

名称产生车间来 源含纤维(%)短纤维(%)杂质疵点(%)一般处理方法

回

花回卷清棉棉卷头、尾坏棉卷、轻重卷同混用原棉比混用原棉微增略有杂质扯碎后回用

回条梳棉、并条、粗纱接头棉条、坏棉网、坏棉条同混用原棉比混用原棉略增少量疵点扯碎后回用

粗纱头粗纱、细纱接头粗纱、坏粗纱接近混用原比混用原棉略增少量疵点粗纱头机处理

皮辊花细纱断头吸棉花、罗拉皮辊花接近混用原比混用原棉略增微量回丝皮辊花机处理

再用棉统破籽清棉各种打手、尘棒下落杂20～4015～3560～80废棉处理机处理

盖板落棉梳棉锡林、盖板分梳后盖板上剥下棉花65—8025～358～15废棉处理机处理

抄针棉梳棉锡林、道夫抄针时剥下棉花30～5020～3025～40废棉处理机处理

精梳落棉精梳精梳梳理后排除的短纤维75～9055—75微量疵点直接回用

下脚破籽清棉统破籽处理后落杂，按质量分档——少量杂质为主废棉处理机处理

地弄清棉尘笼中排除的短绒——短绒为主尘屑极多再生纤维等原料

车肚梳棉刺辊、锡林、道夫下落棉少量30～5035—55废棉处理机处理

绒辊梳棉给棉罗拉上积附短绒——短绒为主尘屑较多再生纤维等原料

绒板并条、粗纱绒板上积附的短绒少量短绒为主尘屑略多废棉处理机处理

特绒辊粗纱、细纱绒辊上积附的短绒少量短绒为主尘屑略多废棉处理机处理

油花各工段飞花、落地花，按质量分档————尘屑略多剔选后的油花经废棉处理机或皮辊花机处理

回丝细纱、筒并捻、摇纱接头纱、坏纱，按质量分档————少量疵点废棉处理机多次处理

注 1.回花、盖板落棉、抄针棉、精梳落棉按配棉类别或纺纱线密度分档。

2.除精梳落棉外，一般再用棉均需处理后才能少量回用。

回花、再用棉、下脚的处理和使用

名 称处 理 和 使 用

回花1.前道工序回花比后道工序回花的纺纱性能好

2.回花一般在本品种中按生产的比例均匀回用

盖板落棉、抄针棉1.盖板落棉和抄针棉的纤维长度比混用原棉短,整齐度差，短纤维和杂质、棉结含量很大

2.盖板落棉和抄针棉经废棉处理机处理后，杂质数量减少，疵点粒数增多，颗粒变小

3.盖板落棉质量比抄针棉质量好

4.盖板落棉质量较好时，可在细甲、中甲以下等配棉中少量搭用；

较差时可降至较粗特或在副牌、废纺纱中使用

5.用于粗特纱或低级配棉时可不经过处理均匀搭用

精梳落棉1.精梳落棉中含短纤维率很高、棉结多

2.一般控制一定的混用比例，在中丙、粗特、低级棉、药棉专纺等配棉中使用

下脚1.下脚一般经打包后付栈统一使用

2.车肚、绒板、特绒辊、油花，包括统破籽等经拣净、开松、除杂后，按一定搭配比例，在低粗、副牌、废纺等产品中使用，以统破籽的使用价值较大

第三篇：各工序岗位职责

各工序岗位职责

一、目的

明确各个岗位的工作职责，确保生产能顺利进行。

二、适用于生产部员工。

三、内容。

1、切割工序

1.1 切割班/组长

1.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使各位组员清楚加工要求。

1.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

1.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

1.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。1.1.5 每月进行设备保养工作的计划和实施。1.1.6 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。1.1.7 本工序新员工的安全培训、技能培训。

1.1.8 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。1.1.9 根据生产任务查看库存原片的种类、数量、规格和贮存地点，合理排好生产任务。

1.1.10 布置生产任务时考虑切裁率，对切裁率偏低（低于85%，面积大于50平米的订单）而无合适订单套切时，及时向生产计划反馈，确定是否继续加工。

1.1.11 负责本工序余片的保留、改切、统计、入库等工作； 1.1.12 复核所下加工单，注明加工要求及注意事项，仔细查看订单异形部分的切割坐标。

1.1.13 负责监控切片机运行状况和日常保养工作，就设备问题与设备部相关人员协调。

1.1.14 负责本工序的产品质量，加强本工序员工对产品的自检意识。

1.2.主操

1.2.1 严格按班组长安排的生产任务拿取加工单和相应的流程卡，准备好本班生产工具和劳保用品。

1.2.2 按加工单的原片种类和规格，仔细核对原片颜色、厚度和生产厂家和开箱方向。

1.2.3 仔细查看加工单，输入电脑尺寸，保证切裁率，对切裁率偏低（小于85%）的订单（大于50㎡），必须向班长反馈，经相关人员认可后方可加工。

1.2.4 生产中检查产品的对角线、尺寸偏差、异形方向和表面质量。

1.2.5 “流程卡”中与本工序相关的各项内容必须详细填写，由主操签名确认。

1.2.6 负责在规定时间内将零单、补片和中空配片优先加工好。1.2.7 负责本组安全生产、产品质量和工作场地、设备、生产工具的“5S”工作。

1.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”(交接单)、“补片申请单”、“设备报修单”。1.2.9 负责安排切片员的工作。

1.3

卸片员

1.3.1准备好生产工具、A/L型架、液压车和安全带，并穿戴好个人劳保用品。

1.3.2 负责切割台面的清洁保养，随时用压缩空气清理台面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。确保空气面统一朝里，锡面朝外。1.3.4 及时清洁场地和设备卫生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自检切割玻璃的扳片质量检查和玻璃的表面质量。1.3.6 在主操的指导下安全生产，负责系安全带，协同主操转运玻璃。

1.3.7 完成上级领导布置的其他生产任务，对主操负责。

2、磨边

2.1 磨边班/组长

2.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。

2.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

2.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

2.1.4 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。

2.1.5 生产进度的控制，保证交货期准时。

2.1.6 每月进行设备保养工作的计划和实施。

2.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。

2.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

2.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和安全情况。

2.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员工准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工

作；切裁垫纸、找A/L型架等。

2.2.3 生产开始后对首件产品进行磨边质量四要素确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整参数；检查产品表面及放架量质：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全。对本班产品质量负责。

2.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。

2.2.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量和质量负责。

2.2.6 填写“生产日报表”、“工序流程表”（交接单）、“补片流程表”、“设备报修单”。

2.3 上片员

2.3.1 开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

2.3.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。

2.3.3 生产中查找待加工基片与下片员转运基片。

2.3.4 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的设备保养工作。

2.4 下片员

2.4.1 生产前做好准备工作：找AL型架、纸皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 负责检查磨边质量、倒棱宽度；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；发现安全和质量等问题后及时向主操反馈。对本班产品质量负责。

2.4.4 生产中负责产品的转运及拉液压车。2.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

2.4.6 与主操定时清理沉淀池内的玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

2.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作

3、单边磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填写“交接班记录本”，向上下班组主操交接设备、质量和生产情况。

3.1.2 开机前对设备进行试运行检查，带领操作员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求指令其他组员做好产前准备工作：切裁垫纸、找A/L型架等。

3.1.3 生产开始后对产品磨边质量四要素进行不间断确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整磨轮（抛光轮）进刀量；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；对本班产品质量负责。

3.1.4生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。3.1.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量负责。

3.1.6 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

3.2 操作员

3.2.1开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带；按主操要求做好准备工作：找A/L型架、切纸皮等。

3.2.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上下片工作。

3.2.3 发现磨边存在未倒棱、残留、崩边崩角的负责挑出并进行打磨，对打磨质量负责。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

4、钢化

4.1 班组长

4.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。4.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

4.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪，协助跟单员按时完成补片。

4.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

4.1.5 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。4.1.6 评估炉膛的清洁度，制定洗炉及设备保养的工作计划和负责实施。

4.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。4.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

4.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。4.1.10 检查夜班生产计划完成情况，根据基片区待加工玻璃情况，结合夹胶及中空生产计划，合理排好早班生产任务。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

4.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工作；钢化标识网版、切裁垫纸、产品规格和钢化标签、找A/L型架等。

4.2.3 生产前三炉产品分别确认钢化玻璃的“三度”质量要素：弯曲度、波形度、钢化度并适当调整参数；检查产品表面质量：擦伤、麻点、白印等。必须进行首炉全检，对本班产品质量负责。

4.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员配备口罩、干净手套，做好防护措施。

4.2.5 生产中查找基片并与上片员转运基片；保证完成当班生产定额。对本班产量负责。4.2.6 负责组织本班成员洗炉及设备保养工作的具体实施。4.2.7 负责组织本班成员清理风栅段下的玻璃渣。

4.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

4.3 上片员

4.3.1 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

4.3.2 在主操指导下，检查控制好磨边玻璃的尺寸和表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。4.3.3 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

4.3.4 在生产规格较杂乱的产品时进行核对玻璃规格尺寸及数量。

4.3.5 负责丝印产品3C标识，丝印要求必须严格按照我司标识管理规定执行。

4.3.6 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的洗炉工作。

4.4 下片员

4.4.1 生产前要做好准备工作：准备A/L型架、切纸皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生产中负责产品的转运、打安全带及拉液压车。4.4.4 生产LOW-E玻璃按要求带口罩和干净的纱手套。4.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

4.4.6 与下片主管定时清理风栅内的碎玻璃渣及认真做好每次的洗炉工作。

4.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

6、中空

6.1 班组长

6.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。6.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

6.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

6.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

6.1.5本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。6.1.6本工序新员工的安全培训、技能培训。

6.1.7 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录表”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

6.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员和上框员准备基片，生产中查找基片并与上片员和制框员搬运基片。6.2.3 生产中完成生产定额。对本班产量负责。

6.2.4 照“生产加工单”逐一核查中空生产中空的八大质量要素：胶种、胶深、大小片留边方向、留边量、铝条厚度、除膜洁净度（特别时四个角部）、基片种类。必须进行首件全检，对本班产品质量负责。

6.2.5 写“生产日报表”“工序流程卡”“设备报修单”。

6.3.上片员

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗机内部，注满水，开机检查喷嘴畅通情况。下班前排掉清洗机水箱里的水。

6.3.2 负责操作和清洁清洗机、除膜机，除膜宽度设定：胶深+3mm，除膜宽度一致，允许误差±1mm。

6.3.3 生产中对照“生产加工单”控制中空上片质量要素：除膜洁净度（特别四个角部）、基片种类、膜面方向、夹层方向、异形玻璃方向、3C标识。如双片玻璃都印有标识那么要保证两片钢化玻璃的标识应在同一位置。6.3.4 生产LOW-E玻璃前，用酒精仔细清洗清洗机内部。去除内部的藻类物质，保证清洗机最后一道用纯水清洗。6.3.5 基片质量问题，及时隔离并通知主操和质检员及时处理。6.3.6 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

6.3.7 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

6.3.8 在主操的指导下，控制好“上片六个质量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生产规格较杂乱的产品时进行查找玻璃和配片。6.3.10 清洁场地卫生和垃圾桶。

6.4 上框员

6.4.1 生产前预热丁基胶机，并与主操搬运基片。

6.4.2 对照“加工单”核查上框工序六个质量控制要素：铝条厚度、封胶深度、大小片留边方向、留边量、丁基胶质量（压片后宽度相差不大于1mm，铝条四角不允许间断）、干燥剂暴露时间小于1小时。

6.4.3 生产中使用与封胶深度相同的定位尺，卡压铝条，使玻璃四边封胶均匀，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清洁上框机、合片机和丁基胶机。

6.4.5 生产LOW-E玻璃带口罩和干净的薄纱手套，检查LOW-E玻璃边部除膜是否彻底，特别是四个角部，并及时反馈给上片主管。

6.5 封胶副操

6.5.1 负责操作和清洁封胶机，更换胶桶，胶枪。

6.5.2 做蝴蝶试验和拉断试验，检测混合胶的均匀性和黑白胶的比例。

6.5.3 对照“加工单”核查胶种、胶深和铝条厚度。生产中严密注视混胶质量，及时复查当班胶的固化状态，对封胶质量负责。密封胶不允许高出玻璃边部，允许弧形下凹1mm，胶与铝条之间不允许有白线，丁基胶连续无间断。6.5.4 更换封胶台及其进行日常保养。6.5.4.1 下班前将混合器内的胶排尽，关掉黑胶并排出白胶；及时用掉已排出的混合胶，减少排胶损失。

6.5.4.2 每一个星期进行清洗胶枪头和混合器，每一个月清洗胶路。

6.5.4.3 准备大小片支撑木块并检查其尺寸。

6.6.封胶员

6.6.1 协助封胶主操换胶，清理干净胶桶的残胶，以防落入胶桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盘、刮胶、补胶。刮出的胶要及时补进去。6.6.3 贴大小片玻璃的保护胶膜，胶膜距较槽≤±1mm。在主操的指导下贴产品标识和玻璃编号标签。

6.6.4 玻璃架放满时进行转架拉开，负责拉液压车、打安全带。6.6.5 清洁场地和垃圾桶，擦拭封胶机和旋转台。

6.7 制框员

6.7.1 按“加工单”核查铝条厚度和封胶深度，计算铝条尺寸。6.7.2 检查铝条厚度和封胶深度，铝条表面质量。6.7.3 干燥剂充满铝框。

6.7.4 按照干燥剂从灌装至上框合片的时间＜2小时的规定来决定做铝框的速度。

6.7.5 操作铝框切割机和分子筛灌装机。6.7.6 在生产中协助主操搬运基片。

第四篇：各工序物料管理制度

深圳众弘光电科技有限公司

各工序物料管理制度

为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：

一、物料领用、使用及借用

1、生产领用物料要在《领料单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、用途等，注明日期、领用人。（按单按量领料）

1、各部门使用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。

2、各部门要严格按照本公司计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护材料多领多占，影响材料的正常使用。

3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。

4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。

5、生产线出现来料不良与加工损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理，如不影响到生产，来料不良知会采购处理，超出计划领料，需填写《异常领料申请表》经副总审核，总经理核准后方可领料、发料作业，依据情节追究相关人责任，将不良品退回仓库处理。

6、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。

6、未经检验的产品不得入库。

7、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

8、仓库员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合物控部做好盘点工作。

二、原料物资

1、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由各工序负责人保管，品质人员协助监管。

2、原材料要放置在专门的区域，要做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。

4、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的区域进行标示，处于闲置状态时，要固定在专门区域。

三、工具

1、生产工具发放到个人或部门，统一放置在相应的位置。

2、卫生工具统一放置于指定区域。保持卫生工具清洁度，避免异味。

3、车间进行区域划分，各区域用明显的标识线区分。

5、车间内所有半成品、成品、返修品、废品等要存放在指定的区域，各种状态要标 识清楚，严禁产品混放。

四、其他

1、仓管员应严格执行公司的有关规章制度，按章办事；

2、各部门负责人对自己保管的货物以及设备、工具等负有责任，如有损失，分清责任，视情节轻重，将承担相应的惩罚。

第五篇：各工序协调措施

.各工序的协调措施

(1)、由工程技术部抽人成立协调小组，专门负责工序的协调。小组随施工进度、施工现场的情况，制定出相应的工序安排。

(2)、本着确保重点，兼顾一般的原则，进行工序安排。

(3)、根据施工进度计划，在保证正常施工的情况下，穿插安排多工序同时施工。

(4)、随时检查工程合同的执行情况，掌握和控制施工进度，及时进行人力、物力平衡，调配人力，督促材料、设备物资的供应，保证各工序的顺利进行。

(5)、及时解决施工现场发现的矛盾，协调各施工协作单位和各部门之间的协作配合。

(6)、监督工程质量和安全施工，检查后续工序的施工准备情况。

(7)、定期组织协调会议，落实协调会议的各项措施。

(8)、场地围挡时，安排在夜间行人、车辆较少时进行施工。

(9)、钻孔桩施工的同时加工钢筋笼。

十五、各工序的协调措施：

15.1现场组成精干高效的项目班子，确保指令畅通，同甲方、监理、设计人员密切配合，统一领导施工，统一协调指挥，对工程全过程进行预控，建立生产例会制度，每周召开一次由甲方、监理、施工参加的工程例会（必要时请设计人参加），每日召开一次生产协调会，以解决各工序之间的协调配合问题。

15.2专业施工单位的协调：

15.2.1充分发挥我公司对专业施工单位管理的成功经验，定期召开专业施工单位协调会，把专业施工单位各项工作管理到位。

15.2.2项目经理部积极为各专业施工单位提供工作面及相关水电源等，确保专业施工单位按时施工。

15.2.3做好对专业施工单位的施工方案审查工作，对其原材料和成品做好把关及验收工作，确保工程整体质量。

15.3水电安装的协调：

水电安装必须服从项目经理部的整体进度计划，杜绝工序倒置及乱剔乱凿现象，确保工程整体质量。