各工序流程制度表

第一篇：各工序流程制度表

意达尔特裁皮流程制

目的：为了加强各部门管理、提高员工的工作责任，品质责任。员工在工作中必须按以下流程作业，各部门主管、品管可参照以下制度对员工作业进行规范和要求进行监督和管理。

一． 裁皮组领料：

1． 员工拿到生产单后：先看清楚生产单上内容（型号、规格、皮布号）再领取材料。

2．领料时注意对应各产品规格的数量、皮布号进行领料。

3．员工所领材料发现数量不够，及时反映到部门组长处，组长根据实际情况和仓库沟通。（如员工未清点数量，到裁剪时才发现数量不够，员工需承当该用量的10%的责任）。

3.1.员工在未裁剪前发现仓库发出的材料与所需材料不符，可上报组长处、如查实是仓库发错料、可直接给员工奖励30元，费用与仓管员承担。如未按要求操作，导致裁剪错误。员工须承担20%的材料责任。

3.2.领来的材料如发现同一种材料的皮布号有几种颜色不同的材料。须及时反映部门组长，以便作出合理安排，如私自操作所有的后果于员工自己承担。如通知了部门组长未按要求操作，并流入下工序的，组长和员工各承担20%的责任。组长负管理责任。

3.3.对色：裁仿皮员工在裁剪前必须要对真皮颜色，如发现色相差太大，需反应直接上司确认，如私自裁剪，必须承担用量的20%责任，同时并给予10元-20元的处罚。部门主管确认由主管承担相应责任。

二．裁皮验皮：（员工在画板前先检验皮、布的质量）。

1．员工验真皮时：先把有瑕疵的地方用粉笔做记号。（如瑕疵太多、不利于排版先叫组长确认，是否需要换皮，以免造成材料和工时的浪费）。

2．员工验布、仿皮时：整卷布打开如发现整卷皮、布里超过5次以上瑕疵，须通知部门组长知道，组长需通知仓管和IQC知道，协商可能造成的浪费，便于写补料单。三．裁皮员工划版：

1.员工验好皮后，进行合理的排版。排好板后，检查排的皮、布数量是否与样板相吻和，如有超尺，必须通知部门组长，查明超尺原因。如员工私自裁剪等事后才发现员工需承担该用量的30%责任。组长负管理责任，处罚20-50元。四．裁皮组员工裁剪：（员工必须按照以下要求操作）。

1． 剪真皮只许单层裁剪。（如未按要求操作，一次处罚10元）。

2． 剪超迁皮手剪操作一次最多剪一层，电剪操作一次最多裁10层（如未按要求操作、一次处罚10元。如电剪操作所裁工价降一半，并追罚10元）。

3． 手工操作厚面布一次最多可裁3层，薄布最多可裁4层。电剪裁剪一次最多可裁10层。（如未按要求操作一次处罚10元，如电剪操做所裁工价降一半。并追罚10元）。4． 手工操作仿、西皮一次最多6层。电剪操作最多裁12层。（如有超出给予处罚5员）。5． 毛布一次最多可裁6层，无仿布一次最多可裁10层(如有超出处罚5元）。五．裁皮员工自检：（员工裁完一套货后，进行全方面自检）。

1.在未剪真皮前要检查排好的版有没有问题，确认OK后方可裁剪。2.先对一套产品比较重要的部位（座面、扶手、拼面）进行检查一遍。

3.确认没有问题后，再按每种裁片清点数量，核对完毕后把一套货绑好后，流程跟踪表上写上自己的名字、产品的数量放在产品上，交到检验台、质检检验合格方可流入下工序。六．部门管理人员必须按以上制度执行，如发现管理人员有营私舞弊、包庇纵容的行为，发现一次，处罚50元-100元。

注明：如流程跟踪表上不注名裁片的数量，流入下工序，所有的少件形象都由裁皮员工负责。

电车组生产流程制度

目的：为了加强各部门管理、提高员工的工作责任，品质责任。员工在工作中必须按以下流程作业，各部门主管、品管可参照以下制度对员工作业进行规范和要求进行监督和管理。

一． 电车组领料：员工拿到生产单先看清楚生产单上内容（型号、规格、皮布号）去裁皮 领料。

1、员工领料时，需对应流程跟踪表上的生产单号、规格、皮布号，确认是所需产品才能拿货。

2、领真皮时电车员工必须在裁皮组把数量点清楚，如清点数量与裁皮员工提供数量不相符。（多一件裁片、给电车员工奖励2元，少裁片，须通知裁皮组长,追查少件原因，如未按要求操作，出现有少件现象，全部的责任由电车员工承担、并需补裁皮员工的误工费3元。

3、领布和仿皮时：员工把面布和仿皮拿到工位上清点，如在未操作之前发现有少件的问题，裁皮员工必须把裁片补齐，并承担所少裁片费用的30%的责任。（如员工未按要求操作，已启动电车，全部责任由电车员工承担）。

二．互检：电车员工拿到产品必须检查。发现不合格品，及时通知部门主管或品管，品管按照问题的严重大小开出相应的返工单。

1.检验真皮和纤皮：员工在检验真皮有明显质量问题（皮疤、牛筋、起泡、变色）2尺以内的给予电车员工奖励3元。如超出2尺以上的奖励5元，由裁皮员工负责、并承担该用量的30%责任。

2.面布检验：员工检验面布时发现，（布走纱、阴阳色、纹路不对、裁错）造成浪费30厘米以上的，给予电车员工奖励3元。裁皮员工负责，并承担该材料30%责任。

3.仿皮检验：发现仿皮有以下质量问题（皮疤、起泡、2种颜色、裁错、真仿皮不对色）等质量问题，给予电车员工奖励3元，裁仿皮员工负责，如浪费超过50厘米，裁皮员工还需承担该用量的30%责任。

4.以上问题在电车工序未控制住，流到质检验货或下工序才发现，车位员工必须无条件返工，所有奖罚依据由质检开返工单后交于主管签名生效。

三．电车员工自检：员工生产一套货后进行全方面自检。

1． 员工自检时发现不良品，必须第一时间返工，不可带有侥幸的态度、蒙混

过关，如流人下工序造成的后果由电车员工负责。

2． 如员工发现问题不是很大，需告诉本部门质检，由部门质检决定是否让步接收，但必须通知下工序质检和员工，并在跟综表上注明问题点以便跟踪到位，如未通知到位，电车组主管、质检、员工各承担20%的责任。

3． 质检验货时发现有质量问题，员工必须无条件接受返工，并在1小时之内处理，质检跟进。如员工1小时未返工，质检需开返工通知单由部门主管跟进处理，如拒绝返工者，主管有权安排其他员工代返，费用由责任员工承担。

四．各部门管理人员必须按以上制度执行，如发现管理人员有营私舞弊、包庇纵容的行为，发现一次，处罚50元-100元。

木工组流程制度

目的：为了加强各部门管理、提高员工的工作责任，品质质量，员工在工作中必须按照以下流程进行作业。各部门主管、品管可按照如下制度进行对员工作业要求进行监督和管理。

一、木工车间刨料：

1、1、刨料员工在选木方时必须注意木方是否符合质量要求。所用木方不能有虫蛀、腐方、木方不干等质量问题，对木方不能判定是否合格，需反映质检处。如员工未检查木方的质量。质检验货时发现有以上不良问题给予刨料员工处罚1元每条木方。

2、1、刨方：所有木方4面刨光，树皮必须用刀清理，发现以上2种现象，给予处罚3元/次。

二、木工开料：员工拿到生产任务单，先要看清楚生产单上的型号、规格、数量进行开料，如发现员工开料有多开、漏开、方向开错，直接给员工处罚10元，并需及时修好，如造成严重损失的，员工还须承担该浪费的30%的责任，主管负管理责任，处罚10-30元。

三、开直料时需注意先检验木方的质量问题，如发现有质量问题的木方，必须清理出来，如在未开料之前发现木方有腐方、新鲜的虫蛀、贯通裂缝等质量问题直接给予开料员工奖励5元，由刨料员工承担，同时刨料员工必须在第一时间把不良的木方清理。如员工未按要求操作，给予员工处罚5元，并承担该浪费的30%材料责任。

四、开弯料时员工开料时必须按工艺要求操作，如发现半成品和样板相差0.4厘米直接给予员工处罚5元，如流到下工序发现沙发变形，所产生的成本费用员工承担30%的费用。

五、木工钉架：木工钉架前需检查木方的质量，如在未钉架前发现木方有质量问题，给员工奖励3元，由开料员工负责，并第一时间处理好。如员工未按要求操作，员工需无条件返工。

5．1．钉架时必须按工艺要求操作，在操作时不能有树皮、油结过大、木架不正、木架不牢固、木架有响声、对角线大于1厘米、木架的长、宽、高误差1厘米等质量问题，如在质检验货时发现有以上问题，给予钉架员工处罚10元。

六、外观需打磨的部位必须按工艺要求打磨，不能出现打磨不到位或漏打的现象。所封三厘夹板外观要美观，不能有凹凸不平的现象。枪钉要一致，手按中间部位不能有响声。

七、打底：员工打底时弹簧、橡筋必须按工艺要求操作，间距与间距的距离不能误差1.5厘米。弹簧个数要一致，橡筋纵横交叉时必须隔花交错（或按样板要求操作）。用力要均匀，坐垫要拉紧的地方必须拉紧，两头要齐平。如未按要求操作，处罚3元。

八、自检：员工生产一套货以后进行全方位自检，如发现有质量问题的直接改正。如质检验货时发现有质量问题。员工无条件接受返工，并接受以上的处罚。同时在一小时内返工，质检跟进。如员工不接受返工者，主管可根据情况，转交他人代返，费用由责任人承担。

九、各部门管理人员必须按以上制度执行，如发现管理人员有营私舞弊、包庇纵容的行为，发现一次，处罚50元-100元。

海绵车间流程制度

目的：为了加强各部门管理、提高员工的工作责任，品质责任。员工在工作中必须按照以下流程进行作业，各部门主管、品管可按照如下制度进行对员工作业要求进行监督和管理。

1.开绵：

一． 领到生产单后看清楚生产单上的型号、规格、数量进行领料。如未按要求、多开、少开、错开给予员工处罚10元。

二． 海绵开料：员工操作时必须按照工艺要求使用相应密度的海绵，所开海绵不能有海绵皮。如在操作时发现，处罚10元。

三． 形状和尺寸要符合质量要求，不能有明显的锯齿印，长宽不能误差0.8厘米。对角线不能误差1厘米，有造型的按造型要求进行开料。如在验货过程中发现有以上问题，给予员工处罚5元每次。

四． 节约开料：员工时刻要把节约放在第一位，不能有浪费，如在主管、或领导巡检时发现造成浪费或故意浪费的。一次最少处罚50元-100元。

五． 产品完成后自己先自检一遍，如发现有问题的及时改正，确认合格后做好明显的标示。如未标示清楚，处罚5元。造成帖胶员工停工，需补误工费给帖胶员工。

2.贴胶。

一．帖胶领料：员工拿到生产单后，对应前工序生产员工分别到木工车间、海绵处领取材料。

二． 员工领海棉时必须清点海绵的数量，同时检查海绵的质量问题，如发现有质量问题及时反应给质检处，质检可根据实际情况给予员工奖励5元-10元。由介海绵员工承担。如员工明知是错误，还勉强操作，员工无条件返工，并需承担造成浪费20%责任。

三． 员工操作时必须按工艺要求操作，贴胶要合理，胶水不能太多或太少，贴好的产品不能有不牢固、脱胶、裂缝、不平顺、不对称、按要求尺寸不能相差0.5厘米，如质检验货发现有以上现象，直接处罚员工5元-10元。同时员工无条件返工。

四． 大款沙发需贴真、仿皮的产品，必须按要求用特殊胶水，两面均匀喷胶水，如员工操作不当导致皮邹、脱胶等质量问题，造成的材料损失员工需承担20%的责任。

五． 自检：员工生产一套货以后进行全方位自检，发现有质量问题的及时改进，有些边角部位处理不到位的地方用刷子刷平或刷圆。认为合格后方可交货。

六．检验：以上质检在检验时发现有质量问题，员工在一小时之内返工，质检跟进。如一小时内未返工者，质检需开返工单由主管跟踪处理，如不接受返工的员工，主管可根据实际情况，转交其他人代返，费用由责任人承担。

七．各部门管理人员必须按以上制度执行，如发现管理人员有营私舞弊、包庇纵容的行为，发现一次，处罚50元-100元。

扪皮组流程制度

目的：为了加强各部门管理、提高员工的工作责任，品质责任。员工在工作中必须按照以下流程进行作业，各部门主管、品管可按照如下制度进行对员工作业要求进行监督和管理。

一、扪工组领料：员工拿到生产单后，先看清楚生产单上的备注与说明、型号、规格分别到上工序领料。（电车组、帖胶组）。

1、员工领皮套时:先把交接单给电车主管签名，再给上工序质检签，把给电车员工的交接单交于电车员工，再对应流程跟踪表上的生产单号、规格、皮布号，确认无误后方可拿货。如员工拿错货造成其他员工停工待料，按情节的严重给予处罚5元-20元。

1.1.领皮、布套时必须在电车部把数量清点清楚，如发现数量不够，及时通知上工序质检，质检必须配合把数量补齐。（员工未按要求操作，等货到扪皮部门才发现少件，上工序不承担责任，扪皮员工须承担该责任事故的20%责任。

2、员工领木架时：对应帖胶的规格、方向、数量领取相应的款型。

二、互检：员工领材料时必须对上工序产品进行检查。

1、检验皮、布套时：先把皮套打开，在没有扪之前发现有皮烂的现象。经上下工序质检判断责任为准，是谁的问题就是责任人，不得有异议。需承担该用量的20%责任。责任工序主管、质检各处罚10元负管理责任。员工在未扪好之前发现有质量问题（如皮疤、上工序操作有错误、海绵帖胶不顺等问题，直接给予员工奖励5元，并补上误工费用，由责任部门人员承担，如需补材料，责任人还需承担20%材料费用。

2、员工在操作中未按要求操作，把一套产品完全扪好后，等质检验货时才发现有上工序流下的问题，员工无条件返工，如在拆卸的过程中不小心导致增加成本，扪皮员工还需承担增加成本20%的材料责任，责任部门主管、品管负管理责任处罚10元

三、自检：员工在完成一套产品后必须全方面检查。

1、操作中多注意细节，不可盲目作业，在封底布之前先把流程跟踪卡固定在每张沙发的显眼部位。跟踪卡必须写上自己的名字。如发现未把跟踪卡固定在沙发底架上，一次处罚10元-50元。

2、产品做好后先检查能否达到品质要求，脚的高低要一致，自己确认合格后方可交货。

3、质检验货时发现有质量问题，员工必须无条件接受返工，并在一小时内处理，质检跟进。如员工1小时未返工，质检需开返工通知单由部门主管跟进处理，如拒绝返工者，主管有权安排其他员工代返，费用由责任员工承担。

六．各部门管理人员必须按以上制度执行，如发现管理人员有营私舞弊、包庇纵容的行为，发现一次，处罚50元-100元。

包装组流程制度

目的：为了加强各部门管理、提高员工的工作责任，品质责任。员工在工作中必须按照以下流程进行作业，各部门主管、品管可按照如下制度进行对员工作业要求进行监督和管理。

一、包装前必须清洁包装区域的卫生环境，地面不能有碎末、枪钉、灰尘等东西。

二、包装组包装：检验合格后挂有合格证的产品，员工可把沙发抬到包装区域进行包装。

三、搬运时必须注意不能跟其他沙发有碰撞的现象，如发现有撞伤的问题，员工需赔尝材料费用的20%的责任。

四、包装前必须对应合格证上的型号、规格、数量进行核对。（如在对单时发现货不对版的问题或皮、布不对型号，可直接给员工奖励10元，由责任部门承担，连带各工序主管、质检各处罚10元。同时责任人需承担材料的20%责任。

五、清洁：包装之前需把整套沙发吹、擦干净，不能出现有水银笔印记、油污、弄脏、刮破等问题，如在终检时发现有以上问题，给予责任员工处罚5元，包装组长负管理责任，处罚10元。

六、标示：组长填写必须看清楚单号，严格按照生产单上的型号、规格货号进行填写，如发现有错误给予责任人处罚10元，如流入客户家里责任人或部门需承担20%的成本费用。

七、各部门管理人员必须按以上制度执行，如发现管理人员有营私舞弊、包庇纵容的行为，发现一次，处罚50元-100元。

包装车间

2008年8月13日

第二篇：合成氨各工序工艺详细流程

一、合成氨装置工艺流程说明

合成氨装置由一氧化碳变换、酸性气体脱除、硫回收、气体精制、合成气压缩、氨合成、冷冻工序共7个工序组成。

1．一氧化碳变换工序工艺流程说明

来自煤气化装置的粗煤气（242.25℃ 6.25MPag）进入变换原料气分离器（S04101），分离夹带的水分，再进入煤气过滤器（S04102），除去煤气中的其他杂质。净化后的煤气经煤气换热器（E04101）加热到280℃左右，后进第一变换炉（R04101）进行变换反应，出第一变换炉的高温变换气进煤气换热器（R04101）换热，在煤气换热器（E04101）中加热煤气化装置来的粗煤气，换热后的变换器进入中压废热锅炉（E04103）中，在此，副产2.6MPa（G）的中压饱和蒸汽，然后在265℃左右进入第二变换炉（R04102）。第二变换炉（R04103）出来的变换气经过中压废锅II（E04102）调温至260℃左右后进第三变换炉（R04103）继续进行反应。出第三变换炉（R04103）的变换气进低压废热锅炉（E04105）副产0.6MPa（G）的低压饱和蒸汽，此时变换气温度降至202℃左右，进入1#变换气分离器（S04104）分离出冷凝液后，变换气继续进入锅炉给水预热器（E04113）降温，在2#变换气分离器（S04104）分离冷凝液后进入除盐水预热器II（E04107）,在5#变换分离器（S04110）中分离出冷凝液后继续进入除盐水预热器（E04114）中，此时温度降至70℃，经3#变换气分离器（S04105）后分离冷凝液，而后再进入变换气水冷器（E04108），冷却至40℃后进入酸性气体脱除工序。

从1#、2#和5#分离器（S04103、S04104、S04110）出来的高温冷凝液经冷凝液闪蒸槽（S04109）汇合并闪蒸后，液相经冷凝液泵II（P04103A/B）加压后，直接送往煤气化装置。

一氧化碳变换工序的低温工艺冷凝液、低温甲醇洗来的洗氨水以及塔顶回流液进入冷凝液汽提塔上部（冷凝液汽提塔操作压力0.4MPaa），在冷凝液汽提塔中用来自管网的低压蒸汽汽提，从冷凝液汽提塔底部出来的汽提后工艺冷凝液NH3含量小于10ppm，从冷凝液汽提塔顶部出来的气体尾气在汽提气水冷器（E04109）中用循环水冷却到40℃后进尾气分离器（S04107），尾气分离器（S04107）分离出来的冷凝液一部分送到冷凝液汽提塔顶部作为回流液，约有33-55%的冷凝液送氨法脱硫装置，出汽尾气分离器（S04107）的汽提尾气送火炬焚烧处理。

变换催化剂的升温硫化设置单独的升温硫化系统，升温还原介质经过氮气鼓风机（B04101）加压后，经开工加热炉（F04101）加热至200-400℃后进入各段变换炉对催化剂分别进行升温硫化，出各段变换炉的升温硫化介质经过氮气冷却器（E04110）后进氮气分离器（S04108），分离出液态水分后进入氮气鼓风机形成循环，同事补充少量氮气、氢气及二硫化碳。另外，设有CS2贮槽（T04101）盛装CS2，做升温硫化用。

2．酸性气体脱除工序工艺流程说明

(1)H2S和CO2的吸收

从变换工序来的变换气(流量253186Nm3／h，温度40℃)，在5.87MPaA的压力下被送到甲醇洗装置，先在变换气洗氨塔C04207内洗涤到NH3＜2ppm。洗氨后的变换气中含有饱和水，为防止变换气中的水分在冷却后冻结，需要向其内喷射注入少量的贫甲醇溶液。注射了贫甲醇的变换气在原料气冷却器E04201中与液氮洗来的冷合成气、二氧化碳和尾气换热，冷凝后的甲醇与水的混合物从原料气分离罐S04201中分离出后进入洗涤塔C04201，用甲醇洗涤以脱除酸性气体，当净化气中CO2≤20ppm，总硫＜0.1ppm后送往液氮洗装置。

洗涤塔分为上下塔，共四段，上塔为三段，下塔一段。从P04204泵出来的贫甲醇溶液，经水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液(流量283832kg/h)。上塔顶段为精洗段，以确保净化气指标，中间两段为CO2初洗段和主洗段，用经段间换热器E04205，E04206换热冷却后的甲醇（入主洗段-43.92℃，入初洗段-43.30℃）在低温下吸收气体中的CO2，吸收了CO2后的富甲醇在上塔底部分成两部分，一部分送至下塔作为脱除H2S，COS等组分的洗涤液(约占50％，温度-8.74℃)，另一部分经换热器E04217、E04207和E04204与合成气、富甲醇和氨蒸发换热后降温至-33℃左右进入闪蒸罐S04203，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。吸收H2S后的甲醇溶液由下塔底部排出，经换热器E04219、E04207和E04203分别与二氧化碳气、富甲醇和氨蒸发换热后进入闪蒸罐S04202，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。

S04203和S04202的闪蒸气汇合后并与液氮洗来的循环氢混合后经循环气压缩机K04201增压送至洗氨塔后本工序的原料气中，以回收有用组分H2。

(2)H2S的浓缩

从S04203底部引出的含CO2不含硫的甲醇液，经节流减压进入C04202塔顶部，闪蒸出大部分CO2气体，其液体作为C04202和C04203塔上部的回流液，洗涤含硫甲醇解析出的H2S组分，回流液流量分配通过FV-04209调整，以确保离开C04202塔顶部产品CO2气和C04203塔顶部尾气中硫含量达标；从S04202底部引出的含硫甲醇液经节流减压分别进入CO2解析塔C04202中段(流量51166kg/h，用FV-04208调整)和H2S浓缩塔C04203上塔(流量204662kg/h)，在此部分将CO2和H2S从甲醇中解析出来。

收集于C04202塔下部塔盘上的甲醇液，经液位控制LV-04225阀送到C04203塔上塔底部。进入C04203上塔的三股溶液经减压气提解析出大部分CO2，由于CO2解析吸热，使其温度降至整个系统最低。该低温甲醇液收集于C04203塔中部集液盘上，经P04201泵加压送至2#甲醇冷却器E04208和洗涤塔段间冷却器E04206回收冷量后温度升高，进入S04207闪蒸罐闪蒸。S04207闪蒸出的气体后进入C04202塔下部，甲醇液经P04202泵加压并在E04207中换热升温后也进入C04202塔下部。C04202塔底部的甲醇液经LV-04223阀节流膨胀进入C04203下塔中部，进一步被减压气提。

为使甲醇液中的CO2进一步得到解析，浓缩H2S，在C04203塔底部通入低压氮(12500Nm3／h)，用N2气破坏原系统内的气液平衡，降低CO2在气相中的分压，使液相中的CO2进一步向气相中释放。经C04203塔解析出的CO2随着气提N2作为尾气由塔顶送出。

(3)甲醇热再生

从C04203塔底部出来的甲醇液中含有系统几乎全部的H2S和少量CO2，经泵P04203增压和JF04202过滤后，在1#甲醇冷却器E04209和热再生塔进料加热器E04210中加热后进入热再生塔C04204，经甲醇蒸汽加热气提再生后，硫化物和残余CO2随甲醇蒸汽由塔顶排出。甲醇蒸汽在水冷器E04212中冷却后入热再生塔回流罐S04206，部分冷凝下的甲醇分离出来，经泵P04206送至C04204塔顶作为回流液。S04206罐的气体继续在E04214和氨冷器E04213冷却后入S04205罐，冷凝下的甲醇送至C04203底部回收，而气体部分循环至C04203，部分经E04214升温后送至界外硫回收。

经C04204再生后的甲醇由塔底送出。塔底贮罐有隔板将其分为冷区和热区，热区侧用再沸器E04211提供热量，冷热区在塔外有连通管，热区的甲醇溶液经泵P04205抽出，在贫甲醇过滤器JF04201中过滤，然后大部分甲醇溶液与从冷区底出来的甲醇液汇合在E04210中换热降温后到甲醇贮罐S04204，而小部分甲醇在E04216中换热后进入甲醇/水分离塔C04205顶部作为该塔的回流液。S04204中的甲醇经泵P04204升压后，在水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液。出E04218的贫甲醇有一小部分作为注射甲醇送至E04201前的原料气管线内。

(4)甲醇/水分离

从原料气分离罐S04201底部引出的含水甲醇在换热器E04216中与C04204塔底来的贫甲醇换热，经S04208闪蒸后进入C04205塔，参与蒸馏。从塔C04206底部来的甲醇水溶液经水循环泵P04207加压，在E04220中换热升温后进入C04205塔参与蒸馏；该塔的塔顶回流液为来自泵P04205出口经E04216换热的那一小部分贫甲醇。C04205塔顶产生的甲醇蒸汽直接送往C04204塔参与再生，塔底的蒸馏水经E04220回收热量后，作为废水排放（CH3OH≤0.01％）送至污水处理； C04205塔由再沸器E04215提供热量来维持塔的热平衡。

(5)CO2气和尾气水洗

从C04203塔顶出来的低温尾气，经氮气冷却器E04221、2#甲醇冷却器E04222、原料气冷却器E04201回收冷量温度升高后进尾气水洗塔C04206，同时产自C04202塔的低温CO2气，经E04219和E04201回收冷量升温后大部分送往CO2压缩机，多余部分并入尾气中，用塔顶来的脱盐水（流量4800 kg/h）洗涤，为防止洗涤后尾气中所含的饱和水冷凝，可部分尾气（50%的左右）进C04206。尾气水洗塔顶得到符合排放标准的尾气排放至大气。

3.硫回收工序工艺流程说明

来自甲醇洗工序的酸性气经酸气加热器用蒸汽加热至140℃,进入H2S主燃烧炉（Z05101），在H2S主燃烧炉（Z05101）中，酸性气和一定比例配入的氧气混合发生燃烧，并与炉内另一股酸气发生H2S的克劳斯反应。

在燃烧炉中主要反应的反应式为： H2S＋1／2O2→S＋H2O H2S＋3／2O2→SO2＋H2O 出炉的高温气体在废热锅炉E05101与锅炉软水换热，生成0.6MPa饱和蒸汽，并在此分离出液态的硫。从废热锅炉出来的气体经过一级过程气加热器升温至240℃进入一级克劳斯反应器R05101A床层进行催化转化反应，反应器内装填硫回收多功能催化剂,在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O COS+H2O→H2S+CO2 CS2+2H2O→2H2S+CO2 反应后的气体进入一级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入二级过程气加热器用中压蒸汽加热至220℃左右进入二级反应器进行二段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入二级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入三级过程气加热器用中压蒸汽加热至200℃左右进入三级反应器进行三段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：

2H2S+SO2→3/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入三级硫冷凝器至130℃回收硫磺，冷凝后的气体进入硫磺捕集器分离残存的液硫后，尾气和液氮洗装置送过来的燃料气以及煤气化装置送过来的贫酸性气一起送去焚烧炉焚烧，焚烧炉出口设置废热锅炉产生中压蒸汽，尾气降温至180℃左右送往锅炉烟气脱硫系统。

来自硫回收工序的热态液体硫磺经过过滤器进入硫磺造粒机G48101内，呈液滴状滴落到运行的冷却钢带上冷却成形，颗粒直径为3~6mm。冷却固化后的颗粒进入包装机贮斗，贮斗下来硫磺进入包装机的秤上料斗，经半自动包装机组L48101称量、灌袋、封口、包装后的成品袋装硫磺由人工送入库内码垛贮存。外运时由人工拆垛装车。4.气体精制工序工艺流程说明

来自酸性气体脱除工序30℃,5.31Mpa（g）的合成气，进入分子筛吸附器（Z04301A）和（Z04301B）,在分子筛吸附器中，微量CO2和甲醇杂质被分子筛吸附，这是为了防止液氮洗单元的堵塞。分子筛吸附器有2台，1台处于吸附状态，另一台处于再上状态（两台吸附器自动切换使用）。吸附器单元采用低压氮气作为分子筛的再生气，在生气首先在在生气加热器（E04301）中的氮气用中压蒸汽加热至约220℃，经分子筛后，进入再生气冷却器E04302冷却至30℃后送低温甲醇洗装置作为H2S浓缩塔的气提气，被吸附的甲醇被回收到甲醇循环系统。吸附后的净化气进入低温段的冷箱，使热量渗透减至最小。在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ（E04305）中气体被气体逆流冷却然后进入氮洗塔（C04301）。在氮洗塔（CO4301）中，气体中的Ar、CO和CH4等杂质被液氮溶解吸收，从塔底排出。含有约15mol﹪N2的净化气从塔顶离开。

为满足合成气中的H2:N2=3:1的要求，需补入的高压氮气在但气冷却器（EO4303）Ⅰ和原料气/高压氮气冷却器（E04304）中用冷工艺物流冷却，然后进行液氮洗。原料气/高压氮气冷却器Ⅰ（E04304）下游的氮分成两股。一部分继续在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ（E04305）中冷却液化为洗涤氮，经调节阀进入氮洗塔（C04301）。在气体混合器（M04301）中，另一部分氮作为配比氮经调节阀返回到来自C04301塔顶被E04305再热的合成气中（M04301上游合成气中H2:N2高于3:1）。合成气在EO4304中加热并分成两部分，一部分在酸性气体脱除工序被加热，另一部分在E04303中被加热，被加热后两部分合成气合成一股，通过直接调节高压氮气使冷箱出口合成气中H2:N2=3:1，然后送往合成气压缩工序。

离开C04301的液体减压去氢气分离器（SO4301）进行闪蒸。闪蒸气中的H2含量约为1﹪。在换热器E04305，EO4304和EO4303中被加热，经酸性气体脱除工序的循环气压缩机循环，使氢得到回收。氢气分离器（SO4301）分离出液体减压后，在换热器EO4305，EO4304和EO4303中换热，最后离开液氮洗工序送入硫回收装置尾气焚烧炉焚烧处理。将高压氮气注入净化气来补充冷量的损失，以维持低压。系统所需的大部分冷量通过氢气分离器（SO4301）的液体的膨胀和蒸发产生。进料气采用上述描述的方法减压产生的冷量不足以进行低温分离。系统所需冷量不足部分由液氮在EO4305中蒸发提供。气相从液相中分离出来后在换热器EO4305，EO4304和EO4303中加热。纯氮可以在大气中释放或者继续用于冷箱。

为了满足开停车的需要，系统设置安全排放部分，包含缓冲罐（DO4302）和火炬气体加热器（EO4306）,将也氮洗装置中的冷物料收集起来，采用低压蒸汽加热后送火炬。

5．合成气压缩工序工艺流程说明

由氮洗单元来的约5.03MPaG,30℃，68605㎏/h的氢氮合成气，经一道带旁路的电动阀后进入合成气压缩机103-J第一级叶轮，经前八级叶轮压缩后的合成气与从120-C返回的来的约14.7 MPaG,26℃，186620㎏/h的循环气汇合后，经第九级叶轮压缩至约15.4MPaG，46.8℃，255980㎏/h进入103-J出口管线送出。

103-J设置了二条防喘管线。一条是从120-C返回的来循环气在进103-J三段入口前由防喘阀PV5320控制返回二段入口；另一条是从116-C冷却器出口由PV5310控制的返回一段入口。以上二条防喘振回路用于103-J的防喘操作与负荷调节。

103-J在三段出口和入口之间设了一个平衡阀HV5340，在压缩机充压时平衡三段入口与出口之间压力。

在103-J一段入口管线上配置有安全阀PIV-SG1411，经排放管线去火炬总管。在103-J三段出口管线上另设有经PV5330阀去124-C的小循环管线；去机组的高压工艺气密封管线；并设有PRV-103J安全阀，经排放管线去火炬总管。

另外压缩机组在一段出口和三段出口设了二个停车泄压放空阀PV5319和PV5341；放空气送火炬。

6．氨合成工序工艺流程说明

由气体精制来的新鲜合成气经合成气压缩机进口缓冲槽（153-D）进入合成气压缩机（103-J），新鲜气先经压缩段加压，压缩后气体经段间冷却后再与进出塔热交换器(121-C)来的循环气汇合进合成气压缩机循环段，混合气最终压缩至15.5MPaA出合成气压缩机。压缩后合成气经进出塔热交换器（121-C）预热后进氨合成塔（105-D）反应。出氨合成塔反应气（温度约441度，氨含量约20%），经高压锅炉给水预热器（123-C）回收热量后，反应气再进入合成塔进出口换热器预热进塔（121-C）。合成气再经水冷器（124-C）及组合式氨冷器（120-C）冷凝冷却至0度后，进高压氨分离器（146-D）分离冷凝的液氨，分氨后的循环气经组合式氨冷器（120-C）回收冷量后进压缩机循环段与新鲜气汇合，重复上述循环。

高压氨分离器（146-D）分离出的液氨进入闪蒸槽（147-D），通过减压（至1.86MPaA）闪蒸出溶解的气体，闪蒸后的液氨送往冷冻工序氨接收槽（149-D）,闪蒸出来的气体与冷冻工序的不凝气体混合，经驰放气冷却器（160-C）冷却回收其中的氨，液氨返回闪蒸冷冻槽（120CF1-120CF2-152-D）,气相排放至火炬系统。

当尿素装置停车时，来自闪蒸冷冻槽冷氨经冷氨泵加压后送氨罐区贮存。

7．冷冻工序工艺流程说明

来自酸性汽提脱除工序，氨合成工序气氨按照其压力等级，分别送至氨压缩机（105-J）的一级、二级、三级进口闪蒸罐。经三级压缩后至1.6MPaA后，经氨冷凝器（127-C）冷凝后，液氨靠重力自流至液氨收集槽（149-D），溶解于液氨中的惰性气体在液氨收集槽分离，经驰放气急冷器（160-C）冷却后排放至火炬。由液氨收集槽冷侧送出的氨送氨合成工序进行闪蒸，为其提供冷量，制冷过程如此循环。正常情况下，由液氨收集槽热侧送出的热氨经热氨泵（124-J/JA）加压后送尿素装置。

各节点流量、压力、温度如下:

变 换379710 kg/h 压力6.27MPa 温度242.25/40℃ 酸脱282508 kg/h 压力5.87MPa 温度40/-61.5℃ 液氮洗16801 kg/h 压力5.31MPa 温度30/-190℃

压缩68605 kg/h

压力5.03/15.4MPa 温度30/℃

9.8MPa蒸汽80.8T/H 氨合成255980 kg/h 压力15.4MP 温度450℃

氨压缩机 63668 kg/h

压力2.10MPa 温度40℃

4.2 MPa蒸汽29.0T/H 氨产量(氨冷冻)67843 kg/h 压力2.80MPa 温度40/-31℃ 硫回收8355kg/h 压力0.28MPa 温度30℃ 硫磺1823.8kg/h

第三篇：各工序岗位职责

各工序岗位职责

一、目的

明确各个岗位的工作职责，确保生产能顺利进行。

二、适用于生产部员工。

三、内容。

1、切割工序

1.1 切割班/组长

1.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使各位组员清楚加工要求。

1.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

1.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

1.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。1.1.5 每月进行设备保养工作的计划和实施。1.1.6 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。1.1.7 本工序新员工的安全培训、技能培训。

1.1.8 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。1.1.9 根据生产任务查看库存原片的种类、数量、规格和贮存地点，合理排好生产任务。

1.1.10 布置生产任务时考虑切裁率，对切裁率偏低（低于85%，面积大于50平米的订单）而无合适订单套切时，及时向生产计划反馈，确定是否继续加工。

1.1.11 负责本工序余片的保留、改切、统计、入库等工作； 1.1.12 复核所下加工单，注明加工要求及注意事项，仔细查看订单异形部分的切割坐标。

1.1.13 负责监控切片机运行状况和日常保养工作，就设备问题与设备部相关人员协调。

1.1.14 负责本工序的产品质量，加强本工序员工对产品的自检意识。

1.2.主操

1.2.1 严格按班组长安排的生产任务拿取加工单和相应的流程卡，准备好本班生产工具和劳保用品。

1.2.2 按加工单的原片种类和规格，仔细核对原片颜色、厚度和生产厂家和开箱方向。

1.2.3 仔细查看加工单，输入电脑尺寸，保证切裁率，对切裁率偏低（小于85%）的订单（大于50㎡），必须向班长反馈，经相关人员认可后方可加工。

1.2.4 生产中检查产品的对角线、尺寸偏差、异形方向和表面质量。

1.2.5 “流程卡”中与本工序相关的各项内容必须详细填写，由主操签名确认。

1.2.6 负责在规定时间内将零单、补片和中空配片优先加工好。1.2.7 负责本组安全生产、产品质量和工作场地、设备、生产工具的“5S”工作。

1.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”(交接单)、“补片申请单”、“设备报修单”。1.2.9 负责安排切片员的工作。

1.3

卸片员

1.3.1准备好生产工具、A/L型架、液压车和安全带，并穿戴好个人劳保用品。

1.3.2 负责切割台面的清洁保养，随时用压缩空气清理台面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。确保空气面统一朝里，锡面朝外。1.3.4 及时清洁场地和设备卫生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自检切割玻璃的扳片质量检查和玻璃的表面质量。1.3.6 在主操的指导下安全生产，负责系安全带，协同主操转运玻璃。

1.3.7 完成上级领导布置的其他生产任务，对主操负责。

2、磨边

2.1 磨边班/组长

2.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作，传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。

2.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配置，检查员工劳保配戴情况。

2.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

2.1.4 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。

2.1.5 生产进度的控制，保证交货期准时。

2.1.6 每月进行设备保养工作的计划和实施。

2.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。

2.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

2.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和安全情况。

2.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员工准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工

作；切裁垫纸、找A/L型架等。

2.2.3 生产开始后对首件产品进行磨边质量四要素确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整参数；检查产品表面及放架量质：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全。对本班产品质量负责。

2.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。

2.2.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量和质量负责。

2.2.6 填写“生产日报表”、“工序流程表”（交接单）、“补片流程表”、“设备报修单”。

2.3 上片员

2.3.1 开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

2.3.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。

2.3.3 生产中查找待加工基片与下片员转运基片。

2.3.4 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的设备保养工作。

2.4 下片员

2.4.1 生产前做好准备工作：找AL型架、纸皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 负责检查磨边质量、倒棱宽度；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；发现安全和质量等问题后及时向主操反馈。对本班产品质量负责。

2.4.4 生产中负责产品的转运及拉液压车。2.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

2.4.6 与主操定时清理沉淀池内的玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

2.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作

3、单边磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填写“交接班记录本”，向上下班组主操交接设备、质量和生产情况。

3.1.2 开机前对设备进行试运行检查，带领操作员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求指令其他组员做好产前准备工作：切裁垫纸、找A/L型架等。

3.1.3 生产开始后对产品磨边质量四要素进行不间断确认：磨边质量、倒棱宽度、对角线偏差、尺寸偏差并适当调整磨轮（抛光轮）进刀量；检查产品表面及放架质量：有无划伤擦伤、垫纸是否规范、放架是否安全；对本班产品质量负责。

3.1.4生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员做好防护措施，保证膜面不能留有传送印痕、指纹等。3.1.5 核对玻璃规格尺寸及数量与订单是否相符，完成当班生产定额，对本班产量负责。

3.1.6 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

3.2 操作员

3.2.1开机前获生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带；按主操要求做好准备工作：找A/L型架、切纸皮等。

3.2.2 在主操指导下，检查控制好原片表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上下片工作。

3.2.3 发现磨边存在未倒棱、残留、崩边崩角的负责挑出并进行打磨，对打磨质量负责。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及认真做好每次的设备保养工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

4、钢化

4.1 班组长

4.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。4.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

4.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪，协助跟单员按时完成补片。

4.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

4.1.5 负责本工序产品的加工质量，加强员工对产品质量的自检意识。4.1.6 评估炉膛的清洁度，制定洗炉及设备保养的工作计划和负责实施。

4.1.7 本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。4.1.8 本工序新员工的安全培训、技能培训。

4.1.9 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。4.1.10 检查夜班生产计划完成情况，根据基片区待加工玻璃情况，结合夹胶及中空生产计划，合理排好早班生产任务。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

4.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员准备基片；认真查看生产加工单，根据加工要求安排其他组员做好产前准备工作；钢化标识网版、切裁垫纸、产品规格和钢化标签、找A/L型架等。

4.2.3 生产前三炉产品分别确认钢化玻璃的“三度”质量要素：弯曲度、波形度、钢化度并适当调整参数；检查产品表面质量：擦伤、麻点、白印等。必须进行首炉全检，对本班产品质量负责。

4.2.4 生产镀膜产品（包含LOW-E玻璃）要求全体人员配备口罩、干净手套，做好防护措施。

4.2.5 生产中查找基片并与上片员转运基片；保证完成当班生产定额。对本班产量负责。4.2.6 负责组织本班成员洗炉及设备保养工作的具体实施。4.2.7 负责组织本班成员清理风栅段下的玻璃渣。

4.2.8 填写“生产日报表”、“工序流程卡”（交接单）、“补片申请单”、“设备报修单”。

4.3 上片员

4.3.1 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

4.3.2 在主操指导下，检查控制好磨边玻璃的尺寸和表面质量：气泡、结石、划伤、暗裂、崩边崩角，做好上片工作。4.3.3 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

4.3.4 在生产规格较杂乱的产品时进行核对玻璃规格尺寸及数量。

4.3.5 负责丝印产品3C标识，丝印要求必须严格按照我司标识管理规定执行。

4.3.6 清洁、整理上片区场地卫生及认真做好每次的洗炉工作。

4.4 下片员

4.4.1 生产前要做好准备工作：准备A/L型架、切纸皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生产中负责产品的转运、打安全带及拉液压车。4.4.4 生产LOW-E玻璃按要求带口罩和干净的纱手套。4.4.5 负责下片区场地的整理及清洁。

4.4.6 与下片主管定时清理风栅内的碎玻璃渣及认真做好每次的洗炉工作。

4.4.7 服从并做好主操及班长安排的其他工作。

6、中空

6.1 班组长

6.1.1 主持召开班组生产会议，传达上级领导工作指示及特殊订单生产运作。传达当班任务和质量计划，强调各工位加工中的难点和重点，使每位组员清楚加工要求。6.1.2 协调班组之间的交接、倒班、人员岗位配制，检查员工劳保配戴情况。

6.1.3 生产订单总数量的核实；补片的确认、跟踪；协助跟单员按时完成补片。

6.1.4 生产进度的控制，保证交货期准时。

6.1.5本工序劳保用品、生产物料的领用、发放控制。6.1.6本工序新员工的安全培训、技能培训。

6.1.7 对本工序设备、人员安全、场地管理及劳动纪律负责。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填写“交接班记录表”，向上下班主操交接设备、质量和生产情况。

6.2.2 开机前对设备进行试运行检查，带领上片员和上框员准备基片，生产中查找基片并与上片员和制框员搬运基片。6.2.3 生产中完成生产定额。对本班产量负责。

6.2.4 照“生产加工单”逐一核查中空生产中空的八大质量要素：胶种、胶深、大小片留边方向、留边量、铝条厚度、除膜洁净度（特别时四个角部）、基片种类。必须进行首件全检，对本班产品质量负责。

6.2.5 写“生产日报表”“工序流程卡”“设备报修单”。

6.3.上片员

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗机内部，注满水，开机检查喷嘴畅通情况。下班前排掉清洗机水箱里的水。

6.3.2 负责操作和清洁清洗机、除膜机，除膜宽度设定：胶深+3mm，除膜宽度一致，允许误差±1mm。

6.3.3 生产中对照“生产加工单”控制中空上片质量要素：除膜洁净度（特别四个角部）、基片种类、膜面方向、夹层方向、异形玻璃方向、3C标识。如双片玻璃都印有标识那么要保证两片钢化玻璃的标识应在同一位置。6.3.4 生产LOW-E玻璃前，用酒精仔细清洗清洗机内部。去除内部的藻类物质，保证清洗机最后一道用纯水清洗。6.3.5 基片质量问题，及时隔离并通知主操和质检员及时处理。6.3.6 开机前或生产中与主操准备基片，负责系安全带，并保存液压车和安全带。

6.3.7 负责操作手动打磨机，对打磨质量负责。

6.3.8 在主操的指导下，控制好“上片六个质量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生产规格较杂乱的产品时进行查找玻璃和配片。6.3.10 清洁场地卫生和垃圾桶。

6.4 上框员

6.4.1 生产前预热丁基胶机，并与主操搬运基片。

6.4.2 对照“加工单”核查上框工序六个质量控制要素：铝条厚度、封胶深度、大小片留边方向、留边量、丁基胶质量（压片后宽度相差不大于1mm，铝条四角不允许间断）、干燥剂暴露时间小于1小时。

6.4.3 生产中使用与封胶深度相同的定位尺，卡压铝条，使玻璃四边封胶均匀，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清洁上框机、合片机和丁基胶机。

6.4.5 生产LOW-E玻璃带口罩和干净的薄纱手套，检查LOW-E玻璃边部除膜是否彻底，特别是四个角部，并及时反馈给上片主管。

6.5 封胶副操

6.5.1 负责操作和清洁封胶机，更换胶桶，胶枪。

6.5.2 做蝴蝶试验和拉断试验，检测混合胶的均匀性和黑白胶的比例。

6.5.3 对照“加工单”核查胶种、胶深和铝条厚度。生产中严密注视混胶质量，及时复查当班胶的固化状态，对封胶质量负责。密封胶不允许高出玻璃边部，允许弧形下凹1mm，胶与铝条之间不允许有白线，丁基胶连续无间断。6.5.4 更换封胶台及其进行日常保养。6.5.4.1 下班前将混合器内的胶排尽，关掉黑胶并排出白胶；及时用掉已排出的混合胶，减少排胶损失。

6.5.4.2 每一个星期进行清洗胶枪头和混合器，每一个月清洗胶路。

6.5.4.3 准备大小片支撑木块并检查其尺寸。

6.6.封胶员

6.6.1 协助封胶主操换胶，清理干净胶桶的残胶，以防落入胶桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盘、刮胶、补胶。刮出的胶要及时补进去。6.6.3 贴大小片玻璃的保护胶膜，胶膜距较槽≤±1mm。在主操的指导下贴产品标识和玻璃编号标签。

6.6.4 玻璃架放满时进行转架拉开，负责拉液压车、打安全带。6.6.5 清洁场地和垃圾桶，擦拭封胶机和旋转台。

6.7 制框员

6.7.1 按“加工单”核查铝条厚度和封胶深度，计算铝条尺寸。6.7.2 检查铝条厚度和封胶深度，铝条表面质量。6.7.3 干燥剂充满铝框。

6.7.4 按照干燥剂从灌装至上框合片的时间＜2小时的规定来决定做铝框的速度。

6.7.5 操作铝框切割机和分子筛灌装机。6.7.6 在生产中协助主操搬运基片。

第四篇：304地下室工程工序验收流程表

工程施工准备工作

1、工程测量定位记录

2、开工报告

3、施工质量管理记录

桩基工程验收流程表

一、原材料质量证明文件

4、商品砼出厂合格证

5、钢筋出厂质量证明文件

6、焊条出厂质量证明文件

二、施工试验记录

1、钢筋焊接试验报告

2、混凝土配合比报告

3、混凝土强度评定表

4、混凝土抗压强度试验报告

5、桩基静载试验报告

6、桩基静载试验报告

7、桩基小应变试验报告

三、隐蔽工程验收记录

1、桩基工程隐蔽验收记录

四、施工记录

1、桩基、支护测量放线记录

2、桩基定位图

3、桩位平面图

4、桩基成孔施工记录

5、桩基成孔质量检验记录

6、桩基工程桩位验收记录

7、混凝土浇灌申请书

8、混凝土施工配合比通知单

9、混凝土浇筑记录

五、工程质量验收资料

1、混凝土灌注桩（钢筋笼）检验批

2、混凝土灌注桩检验批

地基基础工程验收流程表

一、原材料质量证明文件

1、防水混凝土材料质量证明文件

2、金属板防水层材料质量证明文件

3、卷材防水层材料质量证明文件

4、钢筋原材进场报验

5、焊接材料烘焙记录

6、水泥材料质量证明文件

7、砂、石料质量证明文件

8、预拌砼出厂合格证

9、砌块出厂合格证及复试报告

二、施工试验记录

1、混凝土试件抗渗试验报告

2、钢筋接头力学性能试验报告

3、混凝土配合比报告

4、混凝土试件强度试验报告（标养）

5、混凝土试件强度试验报告（同条件）

6、混凝土强度评定表

7、结构实体混凝土强度检测报告

8、钢筋保护层厚度检测报告

9、砌筑砂浆配合比报告

10、砌筑砂浆试块强度试验报告

11、砂浆和砌体强度现场检测报告

三、隐蔽工程验收记录

1、土方工程隐蔽验收记录

2、基础工程隐蔽验收记录（包括后浇带止水钢板）

3、地下防水工程隐蔽验收记录

4、钢筋工程隐蔽验收记录

四、施工记录

1、工程定位测量放线记录

2、基槽、基坑测量放线记录

3、地基验槽记录

4、施工勘察报告

5、土方开挖施工记录

6、土方填方施工记录

7、地下工程防水效果检查记录

8、混凝土浇灌申请书

9、混凝土施工配合比通知单

10、混凝土浇筑记录

11、混凝土拆模申请单

五、工序验收资料(一)土方工序

1、基槽、基坑测量放线记录

2、土方开挖检验批

3、土方工程隐蔽验收记录

4、土方开挖施工记录

5、土方填方施工记录

6、地基验槽记录

(二)地梁、承台垫层工序

砼浇捣工序

1、砂、石进场复试报告

2、混凝土原材料、配合比设计检验批报告

3、混凝土配合比报告

4、混凝土浇灌申请书

5、混凝土施工检验批

6、混凝土浇筑记录

7、基础工程隐蔽验收记录

8、混凝土试件强度试验报告（标养）

(三)底板垫层工序

砼浇捣工序

1、混凝土原材料、配合比设计检验批报告

2、预拌砼出厂合格证

3、混凝土配合比报告

4、混凝土浇灌申请书

5、混凝土施工检验批

6、混凝土浇筑记录

7、基础工程隐蔽验收记录

8、混凝土试件强度试验报告（标养）

(四)防水卷材层工序

1、卷材防水层材料质量证明文件

2、卷材防水层工程检验批验收记录

3、地下防水工程隐蔽验收记录

(五)防水保护层工序

砼浇捣工序

1、混凝土原材料、配合比设计检验批报告

2、预拌砼出厂合格证

3、混凝土配合比报告

4、混凝土浇灌申请书

5、混凝土施工检验批

6、混凝土浇筑记录

7、基础工程隐蔽验收记录

8、混凝土试件强度试验报告（标养）

（五)基础承台、地梁、底板砼工序

1、模板工序

楼层测量放线记录

模板安装

2、钢筋工序

钢筋原材料进场报验 钢筋加工

钢筋安装检验批

钢筋焊接焊接接头试验报告 钢筋工程隐蔽验验收记录

3、地下防水隐蔽工序

金属防水检验批报验

细部构造检验批报验

基础工程隐蔽验收记录（包括后浇带止水钢板）

4、砼浇捣工序

a、砼原材料及配合比检验批报验

混凝土设计配合比报告

混凝土施工配合比通知单

预拌砼出厂合格证 b、混凝土浇灌申请书 c、砼施工检验批报验 d、砼浇筑记录

5、现浇结构工序

a、模板拆除工程验收记录 b、现浇结构外观及尺寸偏差 c、防水混凝土检验批报验

e、基础工程隐蔽验收记录

f、混凝土试件强度试验报告（标养）

混凝土试件抗渗试验报告

混凝土试件强度试验报告（同条件）

（六)地下一层结构工序

1、钢筋工序（负一层柱）钢筋原材料进场报验 钢筋加工检验批报告 钢筋安装检验批

钢筋焊接焊接接头试验报告

钢筋工程隐蔽验验收记录

2、模板工序（一层平面梁板、负一层柱）

楼层测量放线记录

模板安装

3、钢筋工序（一层平面梁板）钢筋原材料进场报验 钢筋加工检验批报告 钢筋安装检验批

钢筋焊接焊接接头试验报告 钢筋工程隐蔽验验收记录

4、地下防水隐蔽工序

金属防水检验批报验

细部构造检验批报验

基础工程隐蔽验收记录（包括后浇带止水钢板）

5、砼浇捣工序

a、砼原材料及配合比检验批报验

混凝土设计配合比报告

混凝土施工配合比通知单

预拌砼出厂合格证 b、混凝土浇灌申请书 c、砼施工检验批报验 d、砼浇筑记录

6、现浇结构工序

a、混凝土拆模申请单

b、模板拆除工程验收记录 c、现浇结构外观

d、现浇结构尺寸偏差 e、防水混凝土检验批报验 f、基础工程隐蔽验收记录

g、混凝土试件强度试验报告（标养）

混凝土试件抗渗试验报告

混凝土试件强度试验报告（同条件）

7、地下工程防水效果检查记录

8、重要部位结构实体检测报告 a、结构实体混凝土强度检测报告 b、回弹法混凝土抗压强度检测报告 c、钢筋保护层厚度检测报告

9、基础回填工序

a、剪力墙防水卷材、挤塑板保护层原材料进场报验； b、防水卷材及保护层检验批

c、剪力墙防水卷材层隐蔽验收记录 d、基础土方回填记录

第五篇：各工序物料管理制度

深圳众弘光电科技有限公司

各工序物料管理制度

为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：

一、物料领用、使用及借用

1、生产领用物料要在《领料单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、用途等，注明日期、领用人。（按单按量领料）

1、各部门使用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。

2、各部门要严格按照本公司计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护材料多领多占，影响材料的正常使用。

3、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。

4、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。

5、生产线出现来料不良与加工损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理，如不影响到生产，来料不良知会采购处理，超出计划领料，需填写《异常领料申请表》经副总审核，总经理核准后方可领料、发料作业，依据情节追究相关人责任，将不良品退回仓库处理。

6、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。

6、未经检验的产品不得入库。

7、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

8、仓库员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合物控部做好盘点工作。

二、原料物资

1、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由各工序负责人保管，品质人员协助监管。

2、原材料要放置在专门的区域，要做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。

4、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的区域进行标示，处于闲置状态时，要固定在专门区域。

三、工具

1、生产工具发放到个人或部门，统一放置在相应的位置。

2、卫生工具统一放置于指定区域。保持卫生工具清洁度，避免异味。

3、车间进行区域划分，各区域用明显的标识线区分。

5、车间内所有半成品、成品、返修品、废品等要存放在指定的区域，各种状态要标 识清楚，严禁产品混放。

四、其他

1、仓管员应严格执行公司的有关规章制度，按章办事；

2、各部门负责人对自己保管的货物以及设备、工具等负有责任，如有损失，分清责任，视情节轻重，将承担相应的惩罚。