第一篇：成型工艺主管岗位职责
成型工艺主管岗位职责
1、工作内容
1.1编制和完善成型车间的管理制度。
1.2编制成型车间工艺文件并监督执行。
1.3与烧成工序沟通，做好成型车间月中排产，转产安排计
划工作
1.4组织成型技术人员对成型工艺技术进行研究提高对生产质量、缺陷进行分析。整改和攻关
1.5负责对模具质量验收工作。
1.6负责产品打板、交板工作。
1.7制订成型车间年终检修计划并组织实施。
1.8对成型车间的生产管理情况、生产工艺执行情况进行工作执导，检查和考核。
第二篇：工艺主管岗位职责
工艺主管岗位职责
!L' i+ I“ }3 ]* C1 h+ i, n% r” S/ @2 |4 Q8 g# p
根据每个季度的研发任务对工艺师进行人员安排，负责做好每个季度的出办计划工作，保持工艺师的工作饱和量以及对办衣质量的控制。其具体职责如下：
一：制定出办计划“ N(F-g1 bp9 ~5
: Q9 a-`;t* W-S# j' o5.根据工艺师的出办计划和生产效率对办房办工进行人员预算安排，以免造成不必要的人员浪费。
6.改良工艺设计，包括尺寸，衫型和做工。
三：考核总工作计划
公平公正地评估工艺师的工作成效，对有特殊贡献和对工作不负责的工艺师及时的向上级领导汇报以列入每个月的考核奖惩； 四：培训* t' w* P: j(C# 3 z0
1.针对工艺师在工艺中出现的问题进行培训，对反复出现同样问题的工艺师进行相应的降级或经济处罚；
2.对技术部和生产部出现的有关新工艺和特殊工艺都要进行技术指导和产前培训；以减少错误率来提高生产效益
3.对各设计师，纸样师进行技能培训。A~6 u([9 j.j)T!l# `9 b, H8 Y, ]# F# e
五：完成公司安排的其他任务)a0 n4 k;~6 Q3 & OA;l* Z-d+ t5 ?/ t# N
工艺主管岗位职责及工作标准一览表
序号岗位职责职责细分工作标准流程
1制定出办计划根据每个季度的的研发任务，针对不同级别的工艺师制定出办计划1．积极与设计师沟通设计效果图，能准确的了解设计师的设计意图；
2．组织安排工艺师保质保量按时完成设计师的设计稿工艺
3．每日检查跟进工艺师的工作进度；
4． 配合板房主管对生产上进行合理安排；
5． 对完成的办衣要严格进行审批，保持办衣的质量q.P5 a& ?+ F, G' O+ 8 J5 s4 |+ b;n4 s& o5 x O$ Z' j-@(}# k* `# O.p/ K1 D& D
执行部门的工作计划
* A2 f7 c8 n9 Z.v0 O!|5 J4 e+ w% Q(S2 e* c-u
配合技术总监完成季度的工作任务以及研发任务
1.督导、指挥及支援工艺师完成出办计划；$ v!N8 T;f(a9 z“ x# V9 X-h
2.根据季度的研发需求，根据工艺师的工作饱和程度提出人员的配置数目；
3.定期召开工作例会，加强工艺师之间的沟通与协作，对工艺上出现的分歧进行调整，达成在做工艺上的统一；
4.对工艺师在做工艺中出现的不懂，不理解等问题的时候及时给予指导，一起探讨直到解决问题，在生产上出现技术问题也要给予技术指导和解决问题。: s+ ^/ J)V.;V8 |3 f-t” ^
5.根据工艺师的出办计划和生产效率对办房办工进行人员预算安排，以免造成不必要的人员浪费。
3考核总工作计划
对工艺师进行工作成效的评估1.对做工艺多少的以及做工艺的成功率的考核
2.对创新工艺师的奖惩
3.对工艺师返工率的奖惩7 x.Z9 , p9 G0 a8 c1 8
4.对工艺师进行级别的评估.ua9 C8 w-o“ _/ c” O7 ]
4培训对关系到工艺的培训
2.对办工进行技术培训)i(d1 }(w8 I7 F3
3.对设计师等进行技能培训 1.对工艺师进行培训
第三篇：SMT工艺主管岗位职责范文
1.负责数据通信单板的新产品试制，负责编写试制工艺规程、作业指导书。
2.制定并实施SMT设备保养及维护。
3.拟订试制方案，对试制过程中的可制造性、工艺可靠性等进行分析研究,编写试制总结报告。
第四篇：生产管理科工艺主管岗位职责
生产管理科工艺主管岗位职责
生产管理科工艺主管岗位职责
1． 协助生产管理科长加强各项工艺技术的管理工作，并对科长负责。
2． 协助生产管理科长做好生产计划的制订工作。
3． 负责各班组生产过程中各项原始记录的管理及统计工作，保证各种资料的完整性、准确性和可追溯性。
4． 及时了解各设备的运行情况，确保各项工艺指标的落实，并协助科长对各班进行考核评比。
5． 协助科长定期组织生产技术分析会，解决生产中出现的技术问题，并为检修及改造做好技术准备。
6． 协助工艺副科长做好职工的技术培训工作，并负责下达学习任务。
7． 抓好各岗位的环境卫生及设备卫生工作。
8． 及时完成厂长交给的其它任务。
第五篇：【技术】浅谈整体成型工艺
【技术】浅谈整体成型工艺
背景
复合材料由于具有高比强度、高比刚度、性能可设计、抗疲劳性和耐腐蚀性好等优点，因此越来越广泛地应用于各类航空飞行器,大大地促进了飞行器的轻量化、高性能化、结构功能一体化。复合材料的应用部位已由非承力部件及次承力部件发展到主承力部件，并向大型化、整体化方向发展，先进复合材料的用量已成为航空器先进性的重要标志。复合材料整体成型是指采用复合材料的共固化（Co-curing）、共胶接（Co-bonding）、二次胶接（Secondary bonding）或液体成型等技术和手段，大量减少零件和紧固件数目，从而实现复合材料结构从设计到制造一体化成型的相关技术。在复合材料结构的设计和制造过程中，将几十甚至上百个零件减少到一个或几个零件，减少分段、减少对接、节省装配时间，可大幅度地减轻结构质量，并降低结构成本，而且充分利用了固化前复合材料灵活性的特点。国内外航空领域广泛地采用整体成型复合材料主构件，如诺·格公司的B2轰炸机、波音（Boeing）公司的787飞机和洛·马公司的F35战斗机均在机身和机翼部件中大量运用整体成型复合材料，整体成型结构已经成为挖掘复合材料结构效率，实现复合材料功能结构一体化以及降低复合材料制造成本的大方向。一某轻型公务机整体化复合材料中机身 01 成型材料02 成型方法上半模、下半模分别铺贴完成后合模，并进行接缝补强，最后固化成型。综合考虑工装的重量及与复合材料热膨胀系数的匹配性，选择复合材料工装，为了减轻增压舱上半模重量，上半模型面只采用复合材料型板进行加强，与金属结构支架的连接是可卸的，以利于翻转组合及吊装，图2 为工装示意图。目前，夹层结构的成型方法可以根据面板与蜂窝夹层结构的成型步骤分为共胶接法、二次胶接法和共固化法，对特殊要求的结构还可以采取分步固化。通过对机身结构铺层设计分析，对上、下半模合模位置进行了铺层补强设计，这就排除了采用上、下半模分别成型，然后二次胶接方法的可能。另外，由于整体性要求，若采用分步固化技术，机身外蒙皮固化粘结后形成内部机身舱腔体，局部位置内蒙皮的铺叠操作难度太大，几乎无法实现，所以针对中机身整体结构，采用共固化技术。同时根据结构特点、材料特性及质量要求等对主要工艺展开研究如下：（1）预浸料铺层及剪口优化技术；（2）蜂窝芯加工及定位技术；（3）蜂窝夹层结构的共固化工艺参数确定。二工艺路线及主要工艺措施
01 工艺流程中机身整体成型工艺采用共固化技术，即分别在上、下半模铺叠外蒙皮；然后铺放胶膜，定位蜂窝芯及预埋件；最后铺叠内蒙皮，合模，固化。主要工艺流程如图3 所示。02 主要工艺措施（1）铺层展开及优化。采用CATIA 软件CPD 模块对中机身铺层进行可制造性分析，发现整层设计的预浸料层在结构突变的位置无法展开，并且纤维角度变化非常大，远远偏离了设计给出的铺层角度，如图4 所示。这是因为中机身型面复杂，而对于复杂曲面上的铺层，进行二维展开时，既要保证铺层能够展开，还要保证展开的铺层与3D 模型上边界一致，往往存在较大的困难。只有当制造可行性分析表明纤维变形在可接受范围内才可以进行铺层展开。所以在对复合材料分层数模进行工艺分析时，对不同位置作为起铺点的纤维角度变化进行分析，找出变形面积最小的铺叠起始位置，再通过铺层拼接及开剪口技术找到最优且满足设计铺层角度公差的工艺设计方案，图5 为经过优化后的铺层展开分析图。（2）蜂窝芯预处理。整个增压舱除了防火墙和翼盒外均使用19.05mm 过拉伸NOMEX蜂窝芯，其主要特点是蜂窝纵向柔性较大，易变形，贴模性好，适合成型曲度较大的零件。此种蜂窝芯的理论外形尺寸为2.44m×0.99m，而增压舱上下两部分的蜂窝芯展开尺寸约4m×2.5m，其尺寸远远超出蜂窝芯的外形尺寸，且蜂窝芯外形复杂，如图6 所示。制造过程中蜂窝芯需要拼接，常规蜂窝芯拼接是将蜂窝按位置要求分块后进行型面铣切，然后拼接。但过拉伸蜂窝芯收缩性较大，采取先铣切后拼接的方式，由于收缩会造成实际拼接时比理论外形小15~20mm，所以研制过程采用拼接胶先将蜂窝芯拼接，同时进行稳定化处理，如图7 所示，然后进行外形铣切，可以把误差控制在±3mm 范围以内，符合设计要求。（3）蜂窝芯及预埋件定位。
为了准确定位蜂窝芯和预埋件，在工装制造过程中就通过数控加工和定位预埋衬套和螺栓，用于定位蜂窝芯定位样板和预埋件。预埋件主要是翼盒、防火墙、舷窗等已固化零件，预埋件与蜂窝芯之间采用填充胶填充，以起到填充、补强和粘接的作用。（4）制袋。
将铺叠完的上、下半模合模，铺叠补强层后进行制袋，由于中机身尺寸大，机身内部闭角多，排袋困难，容易架桥，局部地区由于导气不畅通，造成假真空。通过模拟和试验的方法，确定整体真空袋尺寸，通过制作“子母袋”的方法，将上、下半模整体包覆。另外，采用3/4”的抽气嘴分布于机身内部各处闭角附近，并确保各抽气嘴之间透气层的连续性，避免假真空。图8 为合模后制袋。（5）固化。复合材料结构在升温固化过程中经历复杂的热-化学变化，温度、压力及保温时间等工艺参数的确定对结构成型过程有着重要的影响，最终关联着质量问题。如果工艺参数选择不当，常常使复合材料形成不同类型的缺陷，如分层、孔隙、脱粘等。在中机身的成型过程中，按简单的材料工艺进行固化，即室温升至130℃，保温2h，降温至60℃，结果发现固化保温过程中局部位置温度突变，存在集中放热的现象，如图9 所示，检测发现部分区域存在大面积气孔和疏松现象。分析原因，主要是由于中机身模具是一个一端封闭的结构，且机身模具各部位厚度差别较大，整体温度场均匀性不好，造成成型过程温度场难以保证，直接影响固化质量。为解决这一问题，需进行工艺参数的调整，以材料规范中材料本身的固化参数为基础，通过对典型结构零件固化炉成型工艺研究，采用双台阶固化曲线（见图10），结果表明，在树脂凝胶点87℃保温1.5h（第一台阶），在树脂进行了部分固化反应，释放了一定的固化反应热，这样，能够减小在最终固化温度130℃固化过程中的固化反应热释放，减小了温度场差异，有利于排除挥发分，保证固化度一致性。（6）外形铣切及检测。
中机身的风挡、舷窗、舱门等处采用外形铣切型架及靠模的方式进行铣切，如图11 所示。经无损及型面检测，均能满足设计要求。三结束语
通过对某型公务机中机身整体成型技术的研究，证明了该结构采用蜂窝预处理及定位，上、下模组合成型及共固化工艺的制造方案是可行的。本研究也是对我国通用飞机复合材料主结构整体成型工艺的一次有益探索，提升了我国通用飞机复合材料技术设计和制造水平，对推动我国通用飞机产业的发展具有重要的作用和意义。
点击咨询 