PET吹塑瓶成型工艺的探讨

第一篇：PET吹塑瓶成型工艺的探讨

PET吹塑瓶成型工艺的探讨

近年来，PET吹塑瓶以其质轻(占同等玻璃瓶的1／10)、强度高、透明、无毒等优点被大量用于饮料包装，特别是碳酸性饮料的包装(如可乐等)更是异军突起。另外，由于捆装的玻璃啤酒瓶屡次出现爆炸伤人事故，国外已有意转向PET瓶包装，因此PET吹塑瓶市场前景广阔。

PET吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同，可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)两种成型方法。注拉吹的工艺过程为，先注射有底瓶坯，冷却后由输送带连续送至加热炉(红外线或电加热)经加热至拉伸温度，而后纳入吹塑模内借助拉伸棒进行轴向拉伸，最后经吹胀吹制成型。笔者对预成型瓶坯经过再加热、拉伸吹塑成型的工艺影响因素进行了探讨。

1、设备

目前国内使用的多为德、法等国制造的、国际上较先进的二步吹塑机，该种设备自动化程度高、产量大、废次品率低、工艺易控制，每台设备可装4-40个模具，多的可达60个以上，每小时产量约几千个，有的可达二万个。这类设备一般由供坯系统、加热系统、主机、控制系统和辅机五大部分组成，其中较重要的是主机，全电脑控制，包括主机启闭、烘箱灯管启闭和成型工艺的调整等。

2、影晌因素

工艺中的影响因素有：瓶坯及其加热，预吹(位置、压力和流量)，拉伸杆，高压吹(压力、位置)，以及模具等。

2.1 瓶坯

瓶坯又称为型坯，是PET粒料经注射成型的，它要求回收料比例不能超过10％，回收次数不能超过两次。注塑成型后的瓶坯或加热后再用的瓶坯必须冷却48h以上，而且使用的瓶坯存放时间不能超过6个月，不同生产日期，特别是间隔过长的瓶坯不能混用，主要原因是瓶坯所用原料型号、混入的二次料比例和瓶坯内残余应力不同所致，而这些因素对吹瓶的成型工艺都有重大影响，应根据实际情况具体对待。

2.2 加热

瓶坯的加热由加热炉来完成，由人工设定，自动调节。加热炉的高度在25mm左右为宜，离输送轮19.6mm左右。瓶坯在输送轮上连续运转通过整个烘箱，这样瓶坯受热较为均匀，能更好地成型，克服了以前瓶坯静止加热、人工转动而受热不匀的缺点。但是加热炉如调整不当，会造成吹制的瓶子壁厚上下分布不匀(如上轻下重)、瓶口变大超标、硬颈等制品缺陷，甚至造成机械部件的扭力故障。

瓶坯加热温度一般设定为85-120℃，无色瓶坯要高一些，带色瓶坯则要低些。温度设定太高或太低都会造成制品缺陷，如拉破、白雾等。各个区域的温度可根据制品成型情况具体调整，同时要考虑烘箱灯管开启情况。另外，烘箱输出功率的设定对瓶坯的加热也有很大影响，它控制着整个烘箱热量的输出。当长期不开机，再次开机时，初始输出功率应相应设定高一些，正常生产过程中再逐步降低到正常状态，输出功率一般为80％左右为宜，特别是环境温度在5℃以下时，效果更为显著。

吹瓶生产工艺与生产环境温度也有一定关系，环境温度一般以室温(22℃左右)为宜。如温度太高，则制品易出现凝点结块；温度太低，机器启动时产品性能不稳定，具体操作要根据实际情况和经验来调节。

2.3 预吹

预吹在吹制过程中的作用是使瓶坯初具形状，同时由拉伸棒纵向拉伸增大其纵向强度。整个过程是预吹凸轮在吹瓶过程中把三通阀推到预吹位置，并由单向阀配合完成。预吹位置、压力和流量都能影响瓶子的质量。

(1)位置 预吹位置提前，会出现瓶子底部中心点偏斜、变薄，脚部壁厚不匀且发白，上重下轻，硬颈，甚至底部穿透等缺陷；预吹位置错后，则会出现上轻下重、中心点变厚、凹陷等缺陷。

(2)气流量 预吹气流量由单向阀控制，一般开3-4圈为宜。气流量大，底部重，中心点薄、偏，脚部发白，壁厚不匀；气流量小，中心点变厚，分段件重超标。

(3)压力 预吹气压力在0.8-1MPa为宜。压力高时，可能造成上重下轻，中心点偏斜，脚部壁厚不匀，发白等；压力低时，不能充分拉伸，底部重，中心点厚。

瓶子脚部、中心点的成型情况对瓶子质量影响最大，调整不当常引起爆瓶(正常实验条件下)、渗漏等致命缺陷。

2.4 拉伸杆

拉伸杆是在预吹的同时在预吹气配合下把加热后的瓶坯拉伸的装置，它在高压吹后、排气前复位。拉伸杆必须在吹瓶过程中能上下垂直平稳移动，驱动压力为0.55-0.8MPa，与底模的间隙为2.3-2.5mm，也即瓶坯厚度1／3-1／2。间隙过大，会造成瓶底中心点偏移；间隙过小，中心点变薄。

2.5 高压吹

高压吹的作用是使熔料充分伸展，紧贴模具壁，使瓶子充分成型，同时进行

三、生产过程中影响耐热PET瓶品质的几种主要因素

1.瓶坯：特性粘度≥0.81cm3/g，粘度降≤4%，存放时间不能超过3个月。色泽纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。

2.加热：在烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度而设定，烘箱功率及各段加热比共同控制。

3.预吹：拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。预吹位置、预吹压力、吹气流量是三个重要工艺因素。

4.模具温度：模具的温度控制在120℃～145℃，用来消除瓶胚拉伸产生的内应力，提高瓶身塑料结晶度以抵受高温热液，使瓶子不变形。

5.环境：室温、低温（空调）状态下为佳。

四、耐热PET瓶子在生产工艺中出现的一般质量问题产生的原因及解决方法

瓶颈歪斜

1.油路堵塞 疏通模身油路

2.拉伸杆排气孔堵塞 疏通拉伸杆吹气孔

3.喷嘴密封圈损坏 更换喷嘴密封圈

中心点偏

1.预吹气压力太高 降低预吹气压力

2.预吹流量太大 减小预吹气流量

3.预吹气位置太早 推迟预吹气位置

4.拉伸杆弯曲 更换拉伸杆

5.拉伸杆离底模间隙太大 调整拉伸杆间隙

6.瓶坯温度太高 降低瓶坯设定温度

瓶子底部变形

1.底模油温太高 降低热油机油温

2.底模吹气阀损坏 更换底模吹气阀

3.瓶坯底部温度太高 降低瓶坯底部温度

瓶底部褶皱

1.预吹气压力太小 增大预吹气压力

2.预吹气流量太小 增大预吹气流量

3.预吹气太迟 提早预吹气

硬颈

1.颈部加热不足 增加颈部加热量

2.预吹气压力太大 减小预吹气压力

3.预吹气流量太大 减小预吹气流量

4.预吹气太早 延迟预吹气

5.加热炉位置太高 调整加热炉位置

6.拉伸杆速度慢 检修拉伸气缸

合模线成形不良

1.模具补偿密封圈损坏 更换补偿密封圈

2.模具间隙调整不当 调整好模具间隙

灌前侧壁变形

1.冷却吹气时间太短 延长冷却吹气时间

2.模身温度太高 降低模身温度

3.拉伸杆中无冷却气吹出 检修拉伸杆吹气系统

灌后侧壁变形

1.模身温度太低 提高模身热油温度

2.瓶坯设定温度太低 提高瓶坯设定温度

3.冷却吹气时间太长 减少冷却吹气时间

4.塑料分布不匀 调整吹瓶工艺使料分布均匀

5.热油流量太小 疏通油路及清洗油路过滤网

收缩率大

1.模具温度低 提高模具温度

2.瓶坯温度低 提高瓶坯设定温度

3.冷却吹气时间太长 缩短冷却吹气时间

4.油路堵塞 疏通油路

直径偏大或偏小

1.冷却吹气时间设定不当 调整冷却吹气时间

2.塑料分布不均匀 调整工艺使料分布均匀

五、PET瓶在热灌装线使用过程的常见问题及其解决方法

1.储存和运输条件及瓶子的储存期。

由于PET具有吸湿性能，因此将PET（包括切片、瓶坯和瓶子）摆放在空气中，它就会吸收空气中的水分，摆放时间越长，吸水越多。而PET中的水分含量会直接影响到它的性能。对于热灌装瓶子，会影响到热灌装瓶子的耐热温度。水分含量越多，瓶子的耐热温度就越低。一般对于热灌装瓶来讲，从瓶坯生产到灌装饮料期间，摆放时间建议：

瓶子储存期：>1L两周内使用，<1L三周内使用；但近来越来越多的厂商使用了轻量瓶并连线生产，即吹即灌，瓶子贮存期在6小时内。即吹即灌的瓶子可灌装95℃的热液，吹后存放超过24小时以上的瓶子只能灌装88℃的热液。

瓶子的材料、储存条件（室温、相对湿度、储存时间的长短），都会影响到热灌装瓶子的技术指标，即：生产瓶子时要根据以上不同的材料、储存条件、客户要求等，相应地调整吹瓶的工艺、技术参数等。

PET在通常湿度情况下，进行熔融塑化时会发生水解反应。高湿度含量常常导致立即反应，结果分子链断裂、降解，分子量降低（也就是IV降低）。PET的机械性能与特性粘度IV有关，IV越低则PET的机械性能越差。

江南和沿海地区全年平均相对湿度为85%，部分地区春天和夏天相对湿度可高达90%以上，在高湿度环境下，PET会吸湿并达到最大的饱和湿度。

水分含量越高，则PET的IV值下降越大。某一型号PET在含水量为0.01%时，其特性粘度为0.73，含水量为0.02%时其特性粘度变为0.63。在180℃时由于干燥时间减少3/4小时，特性粘度下降0.10。

干燥时间越长则PET原料里水分越低，但过度干燥也会造成PET降解。当加热至180℃时，对于最大初始水分含量0.3%的原料，水分下降至0.14%；干燥4小时可获得0.004%的水分含量，这是瓶坯控制水分含量的上限。瓶口部分的分子内的水分会加快PET的结晶，而瓶身部分分子内的水分会影响分子链的排列。

2.耐热性能不良。

◆ 热灌装瓶是这样实现耐热的：

(1)用特别的模具设计来抵受瓶内负压：

① 瓶身有长方形凹块（在模具上可进出移动），用来吸收液体冷却后瓶内产生的负压。② 瓶子设计，用颈、腰（凹环）来防止瓶子变成椭圆形。

③ 用瓶底设计（一般为花瓣形）来抵受应力或二氧化碳压力（常温灌装高温杀菌类瓶子采用凹底设计）。

(2)用热油机高温油提高模温（模具温度在120℃～145℃），用来消除瓶坯拉伸产生的内应力，提高瓶身塑料结晶度，以抵受高温热液，使瓶子不变形。

改善瓶子耐热性能的措施：

① 选择合理的瓶坯与瓶子设计。最优化的瓶坯形状设计与瓶子模具设计有助于改善瓶子的壁厚分布状况，避免在瓶身不同区域产生扭曲或收缩变形；

② 瓶坯注射冷却时间控制。严格控制瓶坯注射冷却时间，让瓶坯尽早脱模。这样即可缩短成型周期并提高产量，又可因较高的残余温度而诱发球状结晶。球状结晶的晶体直径极小(仅0.3mm～0.7mm)，并不影响透明度；

③ 严格控制注射和拉坯-吹瓶工艺参数以及各区域温度分布，避免残余应力在PET玻璃化温度（>75℃）下释放而导致瓶子变形。

④吹瓶模调温技术的运用。通常用热油循环法给吹瓶模加温，吹瓶模调温共有三种循环： 瓶身热油循环。将吹瓶模加热至120℃～145℃。这样，瓶坯与吹瓶模腔间的温度差减小，促发进一步结晶。延长吹瓶保压时间，使瓶壁与型腔长时间接触并有充足时间来提高瓶身结晶度，达到35%左右，但又不破坏透明度。100℃以下的模温对瓶身结晶度的影响极小，因为瓶身结晶发生在100℃以上。

瓶底冷却水循环。瓶子底部保持低温（10℃～30℃），避免未经拉伸的瓶底部分过度结晶而发白。

瓶颈调温（选用）。非结晶瓶口部分从注塑模脱模后一直处于完全冷却状态。非结晶瓶口多数采用加强瓶口设计（增加瓶口壁厚），从而改善封口性能，避免压盖过程中瓶口变形。通常，灌装后瓶口椭圆度控制在0.2mm以内，螺纹外径收缩率低于0.6%。

⑤ 循环吹气技术。当采用热吹瓶模时，如何控制瓶子脱模后变形至关重要。吹瓶模开模前吹入空气并排空循环，对瓶身进行冷却并定形，从而控制脱模后的变形量。循环冷却空气的进气通过与初吹、二次吹相同的通道，但从拉坯杆头部小孔经拉坯杆内排气。循环吹气时间约为0.5秒～2秒。因此，耐热瓶制瓶机的高压空气消耗量比普通瓶制瓶机高得多。

3.容量波动较大。

双轴拉伸PET瓶具有一定的收缩率，最大收缩率约为2%左右，影响PET瓶容量的因素主要有以下几个方面：

(1)模具的影响

PET瓶的容量主要受模具尺寸和形状影响。每一种瓶型模具尺寸通常是固定不变的。不同形状的瓶子在设计其收缩率时会有所不同，瓶身上加强筋越少、瓶厚度越薄则瓶的收缩率越大。

(2)环境因素的影响环境温度和湿度对瓶子的容量影响较大，环境温度越高，湿度越大瓶的容量收缩越大。

(3)生产工艺的影响

形状复杂的瓶子吹瓶时要求有较高的吹瓶压力，如吹瓶压力不足，则瓶成型不良，容量会偏小；模具温度偏高也会造成容量偏小。

(4)瓶子的自然收缩

由于PET瓶会自然收缩，瓶模具尺寸在设计时应设计成可调形式（加减垫片）。以1.5LPET瓶为例，刚生产的瓶子平均容量为1508ml左右，室温下存放3天后，瓶容量会减少5ml～6ml；随着瓶存放时间延长瓶子容量还会缩小并难以控制。目前，越来越多的生产线采用连线吹瓶，即吹即灌，避免瓶子（容量与耐热性能）的衰减问题。

(5)灌装方式的影响

不同的灌装方式，对容量控制的影响也有较大差别。定量灌装方式对容量影响最小，自重式灌装对容量影响最大，对1.5LPET瓶，最多可能差别20 ml～25ml。

所以，要解决瓶子的容量问题，可适当调整模具（垫片），控制生产工艺，改善仓储条件，最重要的是应尽可能缩短瓶子的储存。

第二篇：PET瓶吹塑生产工艺流程

1.PET 塑料简介

PET 塑料是英文Polyethylene terephthalate的缩写，简称PET或PETP。中文意思是：聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯PET和聚对苯二甲酸丁二酯PBT。

聚对苯二甲酸乙二醇酯又俗称涤纶树脂，俗称涤纶树脂。它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物，与PBT一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。聚酯是以PET为代表的热塑性线型饱和聚酯的总称 ,包括 PET、PBT、PEN、PCT及其共聚物。PET是开发最早、产量最大、应用最广的聚酯产品。

PET再生塑料可以用在食品包装物上，可以实现无限次的再生循环利用。这是我国触手可及的环保工艺技术。由于塑料包装的原材料来自石油，为了节约资源，许多发达国家都研制出了塑料包装的回收再利用技术，早在1991年就已经将再生PET塑料切片用做食品包装材料。

2.我国PET塑料发展现状目前我国的聚酯pet塑料的包装容器目前主要局限于双向拉伸聚酯吹塑瓶。故以下主要从我国PET瓶的发展来介绍我国的PET塑料的发展现状，并列举两例PET瓶生产行业的领先集团。

我国双向拉伸聚酯吹塑瓶在塑料包装行业中起步较晚，但自20世纪80年代从日本引入注拉吹PET瓶生产线之后即在以可乐为代表的饮料包装中取得了很好的效果，随后引进了大量国外先进的注拉吹PET瓶生产设备，同时在消化国外先进技术 的基础上，研发了具有自主知识产权、适合我国国情的、结构简单的二步法PET拉伸吹塑机，它与通用注射机配合使用，利用通用注射机制造的PET瓶坯，吹制PET双向拉伸瓶。国产二步法双向拉伸PET吹瓶机中，有的机型不仅能生产普通PET双向拉伸瓶，还能生产耐热型双向拉伸PET瓶，所能生产的产品的容积基本上覆盖了进口设备所能生产的从几十毫升的小瓶到5加仑的大桶的广阔的领域。这些简易式吹瓶机不仅具有造价低廉、机动性强的优点，而且控制得当也能生产出品质优良、实用性好的双向拉伸PET吹瓶，因此得到了国内外塑料加工界的普遍认同，除了国内大量使用之外，已部分出口外销。尽管这些设备和进口的先进设备之间还存在生产效率较低、自动化程度较差、制品尺寸精度较差的差距，对于一些要求特别严格的应用领域(如可口可乐、百事可乐等产品的包装)，其应用上尚有一定困难。

此外，多层共吹塑PET瓶的生产设备国内尚待开发，但国产二步法双向拉伸PET吹瓶机的开发利用对于促进PET瓶生产的高速发展起到了不容忽视的、巨大的推动作用。

目前，我国的PET瓶生产企业中既有拥有世界上各知名企业制造的最先进的PET瓶自动生产线(如日本ASB公司、青木固公司的全自动PET瓶生产线，法国 SEDEL公司的全自动PET瓶生产线以及意大利SIPA公司的全自动PET瓶生产线)的大型骨干企业，同时，也有大量采用我国自行设计制造的各种不同自动化程度的简易、实用型双向PET吹瓶机的中小型企业，呈现出一个前所未有的百花争艳、欣欣向荣的局面。

目前我国PET瓶生产行业中，产量最大的骨干企业是珠海中富和上海紫江集团，分别占有国内PET瓶市场份额的约30%和20%。珠海中富集团是国内最早获得可口可乐、百事可乐公司认可的PET瓶生产厂家，2001年该集团PET瓶产量达到32亿个，其中热灌装7亿个，销售额达到23.4亿元，在各地拥有30多家工厂。

上海紫江集团近年来也发展很快，设在各地的控股公司已发展到15家，占据了武汉、郑州、天津、长春、昆山、成都等地的市场，新建的年产 1.2亿个PET热灌装瓶已投产，2002年又在上海、广州、成都、北京等地投资建厂，热灌装瓶的生产能力达到4.85亿个。

在PET瓶迅速发展的同时，我国瓶级PET树脂的生产也得到了迅速的发展。据报道，1995年我国瓶级PET树脂的用量为10万t，其中国内生产量为6万t，到2000年我国瓶级PET树脂的用量为52万t，国内生产能力已达50万t。除了量的飞速增长外，质量方面也有很大的提高，仪征化纤、上海远东、常州华源等公司生产的瓶级PET树脂均已获得可口可乐公司的认可。

国内PET瓶的主流产品，初期仅局限于诸如可乐、矿泉水、蒸馏水之类的饮料使用的包装容器，应用中以其优良的性能及合理的价位获得用户的普遍欢迎，在这些饮料包装成功应用的基础上，近年来PET瓶已在耐热瓶装饮料红茶、绿茶、果汁以及食用油、化妆品、医药、农药等行业的应用中得到扩展。据报道，1996年我国PET瓶的产量为30亿个，1998年上升为50亿个，2000年达到80亿个，2001年90亿个，2002年达到100亿个，2004年130亿个，成为塑料包装材料增长幅度最大的品种。

我国PET瓶塑料成型设备大有发展前景，同时，我们应当看到PET瓶塑料成型设备与工业发达国家的差距较大。国际上典型的PET瓶坯注塑机生产设备为加拿大的HUSKEY PET注塑机，是国际上公认的领头羊，所以，我们应当认真研究其性能特点、机构特点、性能特点，开发出更具有性能优势的PET瓶坯注塑机。在市场国际化的今天，国产的PET瓶注塑坯设备，如果在性能上没有技术优势，那研制出来的设备只能当展品，不能当商品

PET瓶吹塑生产工艺流程

聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。

PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。设备

随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。

目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。吹塑工艺

PET瓶吹塑工艺流程。

影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。

2.1 瓶坯

制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。

瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。

2.2 加热

瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。

瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。

灯管的布臵在烘箱中自上而下一般呈“区”字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。

要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。

2.3 预吹

预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位臵、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。

预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。

造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位臵。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。

预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。

即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。

对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。

2.4 辅机及模具

辅机主要指维持模具恒温的设备。模具恒温对维持产品的稳定性有重要作用。一般瓶身温度高，瓶底温度低。对冷瓶来说，由于其底部的冷却效果决定了分子定向的程度，将温度控制在5-8℃为佳；而热瓶底部的温度则要高得多。

模具是影响PET瓶吹塑工艺的重要因素，模具形状的优劣会减轻或加大工艺调整的难度，如加强筋、过渡区的弧度及底部的散热状况等都对工艺调整有影响。

2.5 环境

生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响，恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。PET瓶吹塑成型一般在室温、低湿状态下为佳。其它要求

有压瓶应同时满足应力测试与耐压测试的要求。应力测试是为防止PET瓶灌装饮料时瓶底与润滑剂(碱性)接触过程中产生分子链的降解而发生开裂、渗漏等进行的内在质量控制；耐压测试则是防止瓶内充入一定压力气体后产生爆裂而进行的质量控制。为满足这两种需要，中心点厚度要控制在一定范围内，一般情况是中心点薄，应力测试较好，耐压较差；中心点厚，耐压测试较好，应力测试较差。当然，应力测试的结果还与中心点周围过渡区域料的堆积有很大关系，这要根据实际经验进行调整。

第三篇：注塑吹塑成型介绍

注塑吹塑成型介绍

注塑吹塑成型是生产塑料瓶的两步法工艺。第一步将塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。当塑料注人预成型模内芯杆周围的时候瓶颈和型坯便形成。在这一步，型坯进行温度状态调节。然后型坯经芯杆转移到吹塑模内，空气经芯杆导入，将型坯吹塑成模型的形状。瓶子成型完毕以后，转移到排出段。

注塑吹塑成型的优点很多：

无下脚料，尺寸精确，瓶子制成后无需二次加工。

成品瓶子的重量精确度可控制在土0．l克。

瓶颈的形状和瓶子内外成型精度可达 ± 0．004英寸。

瓶子重量与尺寸的可重复性适于匹配，并易于与灌装线连接。

由于有一定的双轴取向作用，可使多种不同材料的透明度与强度获得改善。在排出段瓶子受控于一定的方向，从而可进行自动化在线装饰和灌装。操作人员的工作量很小。

设备

用现有的注塑吹塑成型机进行有盈利的塑料瓶生产时，瓶的大小和形状受到一定限制。市场上可以买到的注塑吹塑成型机有数种，它们从一段向另一段转移芯杆的方法不同，包括穿棱式的，两位（段）旋转式的，轴向移动式的和三段及三段以上旋转式的。当今三段或四段旋转机颇受欢迎。这类设备可分为两大类：即吹塑总成组件，这种组件可以安装在某些工业注塑成型机上；和成套注塑吹塑成型设备，配有塑炼机、液压装置、控制装置和其他配套部件。这些设备还可进一步区分为：带垂直作往复式螺杆塑炼机的，和带水平往复式螺杆塑炼机的。

垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量相同时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。

往复式螺杆塑炼机主要是为注射成型研制的；虽然它的结构比垂直式的复杂，但操作的可靠性较好。

当前的成型机械，包括大型的标准生产装置，可在较高的生产速度下生产出较大的瓶子来；注射装置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的树脂更易于加工；增加工段（位）的开发工作正在继续进行。

通常，医药工业和化妆品工业是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市场。专门为这种工艺开发的新原料已经使注塑吹塑成型工厂进入其他市场。聚丙

烯共聚物加工容易，透明度好，而且成型快，故实际上已经取代了装咳嗽感冒药和漱口剂的玻璃瓶。

其他新型树脂有注塑吹塑级聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。这些结晶透明的材料已经比较容易地在垂直螺杆机上进行了加工，也在装有连续柱塞螺杆的水平螺杆机上进行了加工。

新型的流线型歧管加上改进的含丙烯腈树脂和聚氯乙烯树脂已经使多腔室操作成为现实，尽管这些树脂是热敏性的。一个8一腔室模具已成功地用于聚氯乙烯加工，数个12一腔室的模具目前已应用于含丙烯睛树脂瓶的生产。

现有数个公司正要用8一腔室模具生产聚氯乙烯瓶子，它01的材料是经过改性的，以降低其热敏性。现已明显，采用较大的机器，较高的合模压力和较大的压板面积将能经济地生产出4升以下的塑料瓶。精确的瓶颈和无下脚料这样的优点将能逐步补偿工模具的较高成本。

由于机器的发展（增加段数）和模具设计的革新，未来的开发工作将致力于树脂定向性的改善。模具设计技术的进步已能制造偏颈塑料瓶、方颈塑料瓶，可使瓶底上带精密的槽，和减少整个瓶壁的厚度，缩短制作时间。

模具设计的发展将使注塑吹塑成型逐步进入家用化学品、玩具，特别是食品容器市场。

第四篇：我国PET塑料发展现状及其pet瓶吹塑生产工艺流程

青 岛 农 业 大 学

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我国PET塑料发展现状及其pet瓶吹塑生产工艺流程 【摘要】：本文分析了我国PET塑料的发展现状，并对PET瓶的吹塑生产工艺流程进行了讲解。

【关键词】：PET塑料；吹塑；工艺流程；发展现状；

The Present Development Situation of PET

Plastic and PET Bottle Blow Molding Production

Process 【Abstract】：This paper analyzes the current situation of the development of the PET plastic, and to explain the PET bottle’s molding production process.【Keywords】：PET plastic；blow molding；process flow；Development situation；

1.PET塑料简介 PET塑料是英文Polyethylene terephthalate的缩写，简称PET或PETP。中文意思是：聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯PET和聚对苯二甲酸丁二酯PBT。聚对苯二甲酸乙二醇酯又俗称涤纶树脂，俗称涤纶树脂。它是对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物，与PBT一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。聚酯是以 PET为代表的热塑性线型饱和聚酯的总称 ,包括 PET、PBT、PEN、PCT及其共聚物。PET是开发最早、产量最大、应用最广的聚酯产品。PET再生塑料可以用在食品包装物上，可以实现无限次的再生循环利用。这是我国触手可及的环保工艺技术。由于塑料包装的原材料来自石油，为了节约资源，许多发达国家都研制出了塑料包装的回收再利用技术，早在1991年就已经将再生PET塑料切片用做食品包装材料。

2.我国PET塑料发展现状

目前我国的聚酯pet塑料的包装容器目前主要局限于双向拉伸聚酯吹塑瓶。故以下主要从我国PET瓶的发展来介绍我国的PET塑料的发展现状，并列举两例PET瓶生产行业的领先集团。

我国双向拉伸聚酯吹塑瓶在塑料包装行业中起步较晚，但自20世纪80年代从日本引入注拉吹PET瓶生产线之后即在以可乐为代表的饮料包装中取得了很好的效果，随后引进了大量国外先进的注拉吹PET瓶生产设备，同时在消化国外先进技术的基础上，研发了具有自主知识产权、适合我国国情的、结构简单的二步法PET拉伸吹塑机，它与通用注射机配合使用，利用通用注射机制造的PET瓶坯，吹制PET双向拉伸瓶。国产二步法双向拉伸PET吹瓶机中，有的机型不仅能生产普通PET双向拉伸瓶，还能生产耐热型双向拉伸PET瓶，所能生产的产品的容积基本上覆盖了进口设备所能生产的从几十毫升的小瓶到5加仑的大桶的广阔的领域。这些简易式吹瓶机不仅具有造价低廉、机动性强的优点，而且控制得当也能生产出品质优良、实用性好的双向拉伸PET吹瓶，因此得到了国内外塑料加工界的普遍认同，除了国内大量使用之外，已部分出口外销。尽管这些设备和进口的先进设备之间还存在生产效率较低、自动化程度较差、制品尺寸精度较差的差距，对于一些要求特别严格的应用领域(如可口可乐、百事可乐等产品的包装)，其应用上尚有一定困难。此外，多层共吹塑PET瓶的生产设备国内尚待开发，但国产二步法双向拉伸PET吹瓶机的开发利用对于促进PET瓶生产的高速发展起到了不容忽视的、巨大的推动作用。目前，我国的PET瓶生产企业中既有拥有世界上各知名企业制造的最先进的PET瓶自动生产线(如日本ASB公司、青木固公司的全自动PET瓶生产线，法国 SEDEL公司的全自动PET瓶生产线以及意大利SIPA公司的全自动PET瓶生产线)的大型骨干企业，同时，也有大量采用我国自行设计制造的各种不同自动化程度的简易、实用型双向PET吹瓶机的中小型企业，呈现出一个前所未有的百花争艳、欣欣向荣的局面。

目前我国PET瓶生产行业中，产量最大的骨干企业是珠海中富和上海紫江集团，分别占有国内PET瓶市场份额的约30%和20%。珠海中富集团是国内最早获得可口可乐、百事可乐公司认可的PET瓶生产厂家，2001年该集团PET瓶产量达到32亿个，其中热灌装7亿个，销售额达到23.4亿元，在各地拥有 30多家工厂。上海紫江集团近年来也发展很快，设在各地的控股公司已发展到15家，占据了武汉、郑州、天津、长春、昆山、成都等地的市场，新建的年产 1.2亿个PET热灌装瓶已投产，2002年又在上海、广州、成都、北京等地投资建厂，热灌装瓶的生产能力达到

4.85亿个。

在PET瓶迅速发展的同时，我国瓶级PET树脂的生产也得到了迅速的发展。据报道，1995年我国瓶级PET树脂的用量为10万t，其中国内生产量为6万 t，到2000年我国瓶级PET树脂的用量为52万t，国内生产能力已达50万t。除了量的飞速增长外，质量方面也有很大的提高，仪征化纤、上海远东、常州华源等公司生产的瓶级PET树脂均已获得可口可乐公司的认可。

国内PET瓶的主流产品，初期仅局限于诸如可乐、矿泉水、蒸馏水之类的饮料使用的包装容器，应用中以其优良的性能及合理的价位获得用户的普遍欢迎，在这些饮料包装成功应用的基础上，近年来PET瓶已在耐热瓶装饮料红茶、绿茶、果汁以及食用油、化妆品、医药、农药等行业的应用中得到扩展。据报道，1996年我国PET瓶的产量为30亿个，1998年上升为50亿个，2000年达到80亿个，2001年90亿个，2002年达到100亿个，2004年130亿个，成为塑料包装材料增长幅度最大的品种。

我国PET瓶塑料成型设备大有发展前景，同时，我们应当看到PET瓶塑料成型设备与工业发达国家的差距较大。国际上典型的PET瓶坯注塑机生产设备为加拿

大的HUSKEY PET注塑机，是国际上公认的领头羊，所以，我们应当认真研究其性能特点、机构特点、性能特点，开发出更具有性能优势的PET瓶坯注塑机。在市场国际化的今天，国产的PET瓶注塑坯设备，如果在性能上没有技术优势，那研制出来的设备只能当展品，不能当商品

3.PET瓶吹塑生产工艺流程 聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。

PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。

3.1 设备

随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。

目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。

3.2 吹塑工艺影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。

3.2.1 瓶坯

制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量

31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。

瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。

3.2.2 加热

瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。

灯管的布置在烘箱中自上而下一般呈“区”字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。

要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。

3.2.3 预吹

预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。

预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。

预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。

即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。

对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。

3.2.4 辅机及模具

辅机主要指维持模具恒温的设备。模具恒温对维持产品的稳定性有重要作用。一般瓶身温度高，瓶底温度低。对冷瓶来说，由于其底部的冷却效果决定了分子定向的程度，将温度控制在5-8℃为佳；而热瓶底部的温度则要高得多。

模具是影响PET瓶吹塑工艺的重要因素，模具形状的优劣会减轻或加大工艺调整的难度，如加强筋、过渡区的弧度及底部的散热状况等都对工艺调整有影响。

3.2.5 环境

生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响，恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。PET瓶吹塑成型一般在室温、低湿状态下为佳。

3.3 其它要求

有压瓶应同时满足应力测试与耐压测试的要求。应力测试是为防止PET瓶灌装饮料时瓶底与润滑剂(碱性)接触过程中产生分子链的降解而发生开裂、渗漏等进行的内在质量控制；耐压测试则是防止瓶内充入一定压力气体后产生爆裂而进行的质量控制。为满足这两种需要，中心点厚度要控制在一定范围内，一般情况是中心点薄，应力测试较好，耐压较差；中心点厚，耐压测试较好，应力测试较差。当然，应力测试的结果还与中心点周围过渡区域料的堆积有很大关系，这要根据实际经验进行调整。

注：该吹塑工艺为完全引用，无删减，无修改

参考文献：

【1】 中国行业研究网

【2】 周正华.PET瓶的生产应用现状及发展前景.《合成技术及应用》.2001.03期

【3】 中国塑胶人才网http://pr.baidajob.com/

第五篇：吹塑瓶制造厂实习报告

在生产与运营管理课上，我们的老师曾教授经常向我们强调实践的重要性。于是我就到了顺德一家塑料电器有限公司实习。尽管在那里的时间不长，却使我收获很大，当中我知道了一件产品从投入到产出的整个过程，也使我知道了理科知识对学管理的我们来说是很重要的。在实习过程中，公司的一位技术人员向我介绍了他们公司的情况、产品的生产流程和产品设计流程。

一、首先我先介绍一下公司的状况。公司创建于1958年，看它残旧的厂房就知道它已经有很久的历史。公司一开始的时候主要是以电风扇和注塑产品为主，电风扇的制造比美的的风扇制造起步还要早。当时是有一股购买电风扇的热潮，但是由于公司决策上的失误，错失良机，致使公司现在规模还不是很大，公司现有厂房面积2万多平方米、员工380多人、固定资产1000多万元，是一家拥有自营出口权的股份有限公司。产品有各种规格pet瓶、塑料包装桶、中空制品、注塑制品、pvc热缩膜、彩印标签、休闲用品、园林用品、家用电器、注塑吹塑模具等。其中，塑料制品年产量3000多吨，pet瓶年产量一亿多个。产品遍及全国并远销至日本、澳洲、加拿大等地，是著名品牌“怡宝纯净水”、“大大泡泡糖”的重点供应商。设备有西德krupp及日本日精吹瓶机、100克至3000克注塑机、中空成型机、印刷机等60多台设备。另外，凭借优良的生产设备和多年的实践经验，为客户提供从产品设计--模具制造--产品制造--装配检测--包装运输等一系列完善的配套服务。

二、在实习过程中，我主要了解了吹塑产品的生产流程，而吹塑产品又分为两种：

各类pet瓶。这类产品的制造流程分为旧的制造方法和新的制造方法。

①新的制造方法是利用西德和日本的先进生产设备进行生产，它的产品制造流程为：先将原材料即（pet）放进机器，由于原材料在螺旋输送器输送过程中会发热，且螺旋输送器外面的圆筒已经加热，原材料会熔化成和水一样，然后通过压力将这些塑料挤压进模具中，接着有一条针自上而下快速插进，使塑料拉伸，然后吹樽，一个瓶就出来了，接着将这些瓶子就要进行质量检验。检验非常严格，如果有一点点黑点或者有个小气泡都不过关。检验合格的在拿去贴瓶身上的塑料薄膜，当然贴这个薄膜不是用人工，而是用机器通过压力将它贴在瓶身上。而那些检验不合格的就将它重新搅碎，混合新的材料再做瓶子。制造这种产品要求比较严格，厚度为0.5毫米而且厚度均匀。这种生产方式每13秒生产11个瓶子，员工只需将原材料放到机器里面开工机器，瓶子就会从机器后面生产出来。著名品牌“怡宝纯净水”的瓶子就是用这种方法制造出来的。

②旧的制造方法要用来台设备，也就是将制模和吹塑分开来，先在一台机器上将模制好，然后员工将制好的模搬到另一台机器上吹塑。“大大泡泡糖”的瓶子就是用这种方式生产。