2012空压机司机培训教案

第一篇：2012空压机司机培训教案

课 时 计 划

姓 名:

二○一二年十一月一日

大有能源公司常村煤矿空压机司机技术培训教案培训时间：2012年11月15日—11月25日 负 责 人：

课时计划：培训空压机司机共用40个课时

第一章：煤矿安全生产法律法规

2个课时 第二章：工人出入井安全规范

2个课时 第三章：矿井主要灾害事故及应急避险

第四章：空压机类型

第五章：空压机空压机术语和相关知识

第六章：空压机的原理及构造 第七章：空压机的安装、起动、运转和停车

第八章：空压机的修理与装配

第九章：空压机的经济运行

第九章：培训考试

6个课时

4个课时

4个课时 6个课时 4个课时

6个课时

4个课时

2个课时

第一章：煤矿安全生产法律法规

一、教学要求：

1、了解我国煤矿安全生产方针含义

2、理解煤矿安全生产方针的意义

二、授课内容：

1、煤矿安全安全生产方针含义是什么？

方针是国家或政党在一定历史时期内，为达到一定目标而确定的指导思想和遵循原则。煤矿安全生产的方针是党和国家为确保煤矿安全生产而确定的指导思想和行动准则，即“安全第一、预防为主。”

2、煤矿安全生产方针的重要意义是什么？ 煤矿安全生产方针的重要意义有以下4个方面：

（1）实现安全发展：科学发展观的第一要义是发展，对煤矿而言贯彻落实科学发展观就是要实现安全发展。新安全生产方针增加了“综合治理”，使安全生产方针更全面、更完善、更具有针对性和操作性，有利于实现安全发展。

（2）坚持以人为本：科学发展观的核心是以人为本，就是全心全意为人民服务，为大众造福。改革和发展不能牺牲群众利益、煤矿发展不能牺牲矿工生命为代价。对煤矿来讲，以人为本就是以人的生命为本，以不死人为目标，不要带血的煤炭，安全生产方针增加综合治理的内容，通过治理，可以避免和减少瓦斯、煤尘等事故发生，减少人员伤亡。所以，安全方针体现了党和政府心系矿工，关注安全，关爱生命。（3）体现时代特性：随着社会主义市场经济的建立完善和科学技术的不断发展，煤炭行业以公有制为主体多种所有制形式并存，煤矿先进工艺技术不断更新应用。煤炭生产已今非昔比，与以前大不相同，党和政府高度重视安全生产，时代发展了，安全市场方针也要与时俱进。安全生产方针的出台符合时代要求，切合实际，必将有力促进企业实现安全生产。

（4）积极主动应对：煤炭企业井下生产，受着水、火、瓦斯、煤尘、顶板五大灾害的威胁，特别是瓦斯和煤尘是发生重特大事故的根源，小煤矿乱采滥掘，潜在事故隐患。新安全生产方针具有针对性、时效性、科学性，可以针对煤矿的隐患，对症下药，实施治理措施，变别动为主动，超前治理，防患于未然，这必将收到良好的效果，对安全生产有着很大的推动作用

第二章：工人出入井安全规范

一、教学要求：

1、了解入井前要做的准备

2、掌握井下行走及乘车安全知识

二、授课内容：

第一节入井前的准备

1、入井前的准备

1）、每个人在入井前，一定要吃饱、睡足、休息好，这样可以体力充沛，精神集中。

2）、入并以前，绝对不能喝酒，喝了酒的人，往往会神志昏沉,精 神不集中，工作中就会出现差错。所以，入井前喝了酒的人是不准下井的。

3）、口袋里装的烟卷、火柴或其他引火物品，下井前都要取出来，不能带到并下去。因为在井下吸烟，能引起火灾和瓦斯、煤尘爆炸。有的矿井就发生过这类事故，造成了严重损失，所以在井下是绝对禁止吸烟的。

4）、工作服和鞋袜穿着要整齐利索，不可袒胸露臂，也不要把衣服披在肩上，飘飘悠悠，否则容易被转动着的机器咬住而发生意外。严禁穿化纤衣服，以免摩擦产生静电。如果在工作地点有淋水，或是从事水力采煤，以及洒水降尘工作的人，还要穿上雨衣。脖子上最好围条毛巾，既可控汗，又能避免煤渣子掉落到衣服里面去。

5）、人并一定要戴安全矿帽和携带自救器，不戴安全帽和没有携带自救器的人，是不准人井的。并要了解和熟悉发生事故时的自救措施。

6）、在入井前，都必须领矿灯，换好了工作服后，工作中要用的小工具，入并前都要检查一遍，是否带全，不要忘在井上，以免影响工作。锋利的工具，还要套上护套，防备伤着人。

2、入井前准备口诀：

吃饱睡足休息好，穿戴整齐别马虎； 按时参加班前会，接收“验身”很重要； 自觉遵守“三禁止”，“三戴”护身要记牢。

第二节井下行走及乘车安全

通过风门时，一定要注意随手把风门关好。不准同时打开相邻的 两道风门，以免造成风流短路。

1、劳动作业安全

（1）在采掘工作面参加劳动时，要注意经常认真检查工作地点的顶板、煤壁及支架的安全情况，休息或停留必须选择支架完好的地方，不要在空顶处或支架支护不好处逗留。

（2）不准在工作面打闹，严禁钻进采空区休息或作业。（3）严禁在井下任何地点脱掉安全帽。

（4）如果矿灯在井下熄灭或损坏，绝对不允许私自打开矿灯在井下修理，也不要敲打灯头和电池盒子；若要出井，可与其他工人一起出井。

（5）必须熟悉井巷安全出口和避灾线路，在巷道拐弯和交叉点都挂有路标，指明安全出口方向和至安全出口的距离。井下一旦发生事故，要沉着冷静，切勿惊慌，要听从指挥，有组织地避灾和安全撤离。具体行动如下：

①井下发生火灾，要迅速戴好自救器，立即报告调度室，并采取措施直接灭火，当直接灭火无效时，有组织地向烟雾流动相反方向撤退，撤退过程中要有秩序，进入避难硐室要静卧，严禁大喊大叫。②井下一旦发生瓦斯、煤尘爆炸，要迅速背向爆炸波传递的方向，俯卧倒地，头尽量放低，用湿毛巾捂住鼻子，用衣服等盖住身体。在爆炸的一瞬间，尽可能屏住呼吸，防止吸入有害气体，同时迅速戴好自救器，辨认方向，沿避灾线路，尽快进入新鲜风流巷道，离开灾区。③井下一旦发生水灾，要迅速撤出，报告调度室，要往高处走，沿着通向井上的方向进入上一水平，然后出井。

2、井下行走须知

井下运输很复杂，轨道钢丝别乱跨； 一停二看三通过，行走安全靠大家； 往来车辆易伤人，道窄来车让一下； 行车途中别扒车，长件工具手中拿； 电缆不能去攀扶，一旦漏电危险大； 遇见警标和栅栏，千万不能去惹它。传越溜煤放料口，联系允许再去跨； 行走首选人行道，遵章守纪难出差。

第三章：矿井主要灾害事故及应急避险

一、教学要求：

1、了解顶板事故及应急避险

3、熟悉矿井火灾事故种类

二、授课内容：

第一节

顶板事故及应急避险

顶板事故主要是指在井下建设、生产过程中，因为顶板以外冒落、垮塌造成的人员伤亡、设备损坏和生产停止事故。顶板事故占全国煤矿事故总起数的比例和总死亡人数的比例最高，所以，井下职工要特别注意避免工作场所顶板事故所造成的伤害。

1、顶板事故的类型

1）、局部冒顶事故。2）、大面积切顶事故。

2、方生冒顶事故的应急避险 1）、迅速撤退到安全地点。

2）、遇险时要靠煤帮贴身站立或到木垛处避险。3）、遇险后立即发出呼救信号。4）、遇险人员要积极开展自救和互救。5）、被隔堵人员要积极配合外部营救工作。第二节

矿井火灾事故种类

1、矿井火灾的分类

1）、外因火灾 ——又称外源火灾

2）、内因火灾 ——又称自然火灾

第四章：空压机机类型

一、教学要求：

1、了解空压机的类型

2、掌握空压机基本知识

二、授课内容：

何为压缩机？用来压缩气体借以提高气体压力的机械称为压缩机。空压机，就是空气压缩机，是用来压缩空气借以提高空气压力的机械。压缩机也称为“压气机”或“气泵”一般提升压力小于0.2MPa时称为鼓风机，小于0.02MPa时称为通风机。0.5MPa时的活塞机称为矿山机。螺杆机国家标准为0.7MPa、0.8MPa、1.25MPa。大于1.25MPa时需用活塞机来实现，称为工业机。

在采矿业、冶金业、机械制造业、土木工程、石油化工业、电 子工业、制冷与气体分离工程及国防工业，压缩机是必不可少的关键设备之一。由于气体压缩机被广泛的应用，它也就成为了一种通用机械。

压缩机的用途大致可分为三种类型:（1）压缩空气作为动力—掌握：

压缩空气供驱动各种风动机械、风动工具，用于控制仪表及自动化装置，还有国防、科研某些武器的发射，潜水艇的沉浮以及沉船的打捞，都需要不同的气体压力。压缩空气具有易储存、易控制、流动性好及安全、环保的特点。因此，压缩空气也被认为是仅次于电力的第二动力源。

（2）、压缩气体用于制冷和分离—了解：

气体经过压缩、冷却、膨胀而液化。用于人工制冷方面（冷冻、冷藏及空气调节，如氨和氟里昂压缩机，其压力通常为8-14bar，这类压缩机称为制冷压缩机。另外，液化的气体若为混合气，可在分离装置中按其不同的气化温度将各组份分别分离出来，得到纯度的各种气体。如空气液化分离后，能得到纯氧、纯氮和纯氙、氖、氩、氦等稀有气体。我国石油化学工业的迅速发展，其原料气——石油裂解气的分离，就是先经压缩，然后采用不同的冷却温度，将各组份分别地分离出来。

（3）、气体输送—了解：

用于管道输送气体的压缩机，视管道的长短而决定压力，输送煤气压力为3-30bar。用于气体装瓶的压缩机，视其气体的性质而定。一般氧气瓶压力为150bar，乙炔气性质不稳定，装瓶压力为25bar，且由丙酮加以吸附。有些临界温度较高的容易液化的气体，可先压缩，加以冷却后使其液化而装瓶，如氯气装瓶压力为10-15bar，二氧化碳装瓶压力为50-60bar。现在广泛使用的石油液化气装瓶压力为5-15bar

第五章：空压机术语和相关知识

一、教学要求：

1、了解空压机术语

2、掌握空压机相关知识

二、授课内容：

（1）、压力：压缩机行业中所指的压力指的是压强（P）

Ⅰ、标准大气压（atm）

压差：压力的差值

Ⅱ、工作压力：吸、排气压力，是指空压机吸、排气的压力

①以大气压力为零点测得的压力我们称为表压力P(G)。

②以绝对真空为零点的压力我们称为绝对压力P(A)。

通常在压缩机铭牌上给出的排气压力为表压力。

Ⅲ、空压机常用的压力单位换算：

1MPa（兆帕）=106Pa（帕斯卡）

1bar（巴）=0.1MPa（2）、标称流量：标称流量在我国又被称为排气量或铭牌流量。

通俗的讲在所要求的排气压力下，空压机单位时间内排出的气 体容积，折算到进气状态，也即第一级进气接管处的吸气压力与吸气温度和湿度时的容积值。单位时间国家指的是一分钟。

基准状态：一个标准大气压，温度20℃，湿度为0℃，这个基

标准状态：一个标准大气压，温度0℃，湿度为0 如果折算到基准状态，单位为:m3/min（立方每分钟）（3）、气体含油量：

Ⅰ、单位体积的压缩空气中所含的油(包括油滴、悬浮粒子、油

蒸气)的质量，换算到绝对压力0.1MPa、温度20℃和相对湿度65%标准大气条件下的值。单位:mg/m3（指绝对值）

（4）、比功率：是指压缩机一定容积流量所消耗的功率。是评价压缩相同气体，在相同排气压力下的压缩机性能的一种指标。

比功率＝轴功率(输入总功率)/排气量（kW/m3·min-1）

轴功率：压缩机驱动轴所需要的功率。（5）露点温度

单位℃

湿空气在等压力下冷却，使空气里原来所含未饱和水蒸汽变成饱和水蒸汽的温度，或者说，当空气的温度降低到某一温度时，空气里原来所含未饱和水蒸汽就达到了饱和状态(即水蒸汽开始液化，有液体凝结出来)，此温度就是该气体的露点温度。

压力露点：是指有一定压力的气体冷却到某一温度度，其所含的未饱和水蒸气变成饱和水蒸气析出，此温度就是该气体的压力露点

大气露点：是指在标准大气压下，气体冷却到使所含的未饱 水蒸气变成饱和水蒸气析出得温度 在空压机行业中，露点表示的是气体的干燥程度

第六章：螺杆空压机的原理及构造

一、教学要求：

1、了解螺杆空压机构造

2、掌握螺杆空压机的原理

二、授课内容：

（一）、工作原理

驱动机启动后，经三角胶带，带动压缩机曲轴旋转，通过曲柄杆机构转化为活塞在气缸内作往复运动。当活塞由盖侧向轴运动时，气缸容积增大，缸内压力低于大气压力，外界空气经滤清器，吸气阀进入气缸；到达下止点后，活塞由轴侧向盖侧运动，吸气阀关闭，气缸容积逐渐变小，缸内空气被压缩，压力升高，当压力达到一定值时，排气阀被顶开，压缩空气经管路进入储气罐内，如此压缩机周而复始地工作，不断地向储气罐内输送压缩空气，使罐内压力逐渐增大，从而获得所需的压缩空气。

通常我们所说的螺杆压缩机即指双螺杆压缩机。在压缩机的主机中平行地配置着一对相互啮合的螺旋形转子，通常把节圆外具有凸齿的转子（从横截面看），称为阳转子或阳螺杆；把节圆内具有凹齿的转子（从横截面看），称为阴转子或阴螺杆。一般阳转子作为主动 转子，由阳转子带动阴转子转动。转子上的球轴承使转子实现轴向定位，并承受压缩机中的轴向力。转子两端的圆锥滚子推力轴承使转子实现径向定位，并承受压缩机中的径向力和轴向力。在压缩机主机两端分别开设一定形状和大小的孔口，一个供吸气用的叫吸气口；另一个供排气用的叫排气口。

螺杆压缩机的工作循环可分为吸气过程（包括吸气和封闭过程）、压缩过程和排气过程。随着转子旋转每对相互啮合的齿相继完成相同的工作循环，为简单起见我们只对其中的一对齿进行研究。

1、吸气过程

随着转子的运动，齿的一端逐渐脱离啮合而形成了齿间容积，这个齿间容积的扩大在其内部形成了一定的真空，而此时该齿间容积仅仅与吸气口连通，因此气体便在压差作用下流入其中。在随后的转子旋转过程中，阳转子的齿不断地从阴转子的齿槽中脱离出来，此时齿间容积也不断地扩大，并与吸气口保持连通。随着转子的旋转齿间容积达到了最大值，并在此位置齿间容积与吸气口断开，吸气过程结束。吸气过程结束的同时阴阳转子的齿峰与机壳密封，齿槽内的气体被转子齿和机壳包围在一个封闭的空间中，即封闭过程。

2、压缩过程 随着转子的旋转，齿间容积由于转子齿的啮合而不断减少，被密封在齿间容积中的气体所占据的体积也随之减少，导致气体压力升高，从而实现气体的压缩过程。压缩过程可一直持续到齿间容积即将与排气口连通之前。

3、排气过程 齿间容积与排气口连通后即开始排气过程，随着齿间容积的不断缩小，具有内压缩终了压力的气体逐渐通过排气口被排出，这一过程 一直持续到齿末端的型线完全啮合为止，此时齿间容积内的气体通过排气口被完全排出，封闭的齿间容积的体积将变为零。从上述工作原理可以看出，螺杆压缩机是通过一对转子在机壳内作回转运动来改变工作容积，使气体体积缩小、密度增加，从而提高气体的压力。

（二）、基本结构

一台喷油螺杆空压机组主要由主机和辅机两大部分组成，主机包括螺杆空压机主机和主电机，辅机包括进排气系统、喷油及油气分离系统、冷却系统、控制系统和电气系统等。

在进排气系统中，自由空气经过进气过滤器滤去尘埃、杂质之后，进入空压机的吸气口，并在压缩过程中与喷入的润滑油混合。经压缩后的油气混合物被排入油气分离桶中，经一、二次油气分离，再经过最小压力阀、后部冷却器和气水分离器被送入使用系统。

在喷油及油气分离系统中，当空压机正常运转时，油气分离桶中的润滑油依靠空压机的排气压力和喷油口处的压差，来维持在回路中流动。润滑油在此压差的作用下，经过温控阀进入油冷却器，再经过油过滤器除去杂质微粒后，大多数的润滑油被喷入空压机的压缩腔，起到润滑、密封、冷却和降噪的作用；其余润滑油分别喷入轴承室和增速齿轮箱。喷入压缩腔中的那一部分油随着压缩空气一起被排入油气分离桶中，经过离心分离绝大多数的润滑油被分离出来，还有少量的润滑油经过滤芯进行二次分离，被二次分离出来的润滑油经过回油管返回到空压机的吸气口等低压端。①润滑油的作用：

冷却作用 作为冷却剂，它可有效控制压缩放热引起的温升； 润滑作用 作为润滑剂，它可在转子间形成润滑油膜；

密封作用 作为密封剂，它可填补转子与壳体以及转子与转子之间 的泄漏间隙。

降噪作用 喷入的油是粘性流体，对声能和声波有吸收和阻尼作用，一般喷油后噪声可降低10～20dB(A)。②最小压力阀的作用

保证最低的润滑油循环压力；

作为止回阀，以避免在空压机停机或无负荷情况下，供气管线内的压缩空气回流到机组内；

保证油气分离器滤芯前后有一定的压差，以免刚开机时滤芯前后压差过大造成挤破的现象。③温控阀的作用

维持润滑油温高于压力露点温度以上，以免空气中的水份析出。④油气分离桶的作用

作为初级油气分离的装置，它可将直径大于1μm的油滴采用机械碰撞法被有效地分离出来； 作为空压机润滑油的储油器；

第七章：空压机的安装、起动、运转和停车

一、教学要求：

1、了解空压机安装基本知识

2、掌握空压机起动、运转和停车知识

二、授课内容：

（一）机器的安放

空压机应安放在空气流通、光线充足、四周平坦的地方，以便操作管理和保证风冷效果。

（二）开机前的检查和准备

1、检查机器各部位是否处于正常状态，紧固件有否松动等。

2、加注润滑油：空压机冬季用13号、夏季用19号压缩机油，加油至视油窗2/3处为宜。注意：在气温较低地区，应防止润滑油凝结。

3、用手盘动空压机风扇2-3转，检查有无障碍感或异常声响。

4、打开储气罐上的输气闸阀，使其处于全开状态。

5、对电动空压机，由电工决定起动方式，接线后先作点起动，检查曲轴旋转方向是否如安全罩上的箭头所示；对柴动空压机，还要按柴油机说明书对柴油机进行检查、准备。

（三）起动

（1）、起动电动机，并注意电动机的转向是否正确；

（2）待电动机运转正常后勤工作，逐渐打开减荷阀，使空压机投入正常运转。

（四）运转中注意事项

（1）、注意各部声响和震动情况；

（2）、注意检查注油器油室的油量是否足够，机身油池内的油面是否在油标尺规定的范围内，各部供油情况是否良好；（3）注意检查电气仪表的读数和电动机的温度；

（4）空压机每工作两小时，将中间冷却器、后冷却器内的油水排放一次；每班将风包内的油水排放一次。（5）注意检查各部温度和压力表的读数； ① 润滑油压力在（1.47~2.45）×105N/m2, 但不低于0.981×105N/m2;② 冷却水最高排水温度不超过40℃;③ 机身内油温不超过60℃;④ 各级排气温度不超过160℃;⑤ 一级压力表和二级压力表读数在规定范围内。

(6)、当发现润滑油、冷却水中断，排气压力突然上升，安全阀失灵，声音不正常和出现异常情况时，应立即停车处理。

（五）停车

（1）、逐渐关闭减荷阀，使空压机进入空载运转（紧急停车时可不进行此步骤）；

（2）、切断电源，使机器停止运转；（3）、放出末级排气管处的压气；

停机十天以上时，应向各摩擦面注入足够的润滑油。

第八章：空气压缩机的修理与装配

一、教学要求：

1、掌握空气压缩机的修理与装配基本知识

二、授课内容：

曲轴是活塞式空压机的重要运动件，它接受电动机以扭矩形式输入的动力，并把它转变为活塞的往复作用力以压缩空气而做功。因此，很容易使主轴颈及曲柄颈发生不均匀的磨损，造成曲轴的圆度和圆柱 度大于规定数值；曲轴擦伤和刮痕；严重时出现裂纹、弯曲、扭转变形和键槽损坏等。

曲轴的修理与装配

修理曲轴时，要消除轴颈的变形，还要恢复曲轴颈对曲轴中心的正确位置。

1、曲轴颈圆度和圆柱度检查

一般在修理前，应该道先检查确定曲轴变形及弯曲程度。曲轴轴颈的圆度和圆柱度，可用千分表测量。确定圆度时（见图），在一个断面的两个互相垂直位置Ⅰ-Ⅰ或Ⅱ-Ⅱ上测量，两次测得数值之差数，即是轴颈圆度；确定圆柱度时，在距离轴肩8~10mm的Ⅰ-Ⅰ及Ⅱ-Ⅱ两处进行测量，两个数值的差数，即是轴颈的近似圆柱度。

2、曲轴半径测量和曲轴颈磨损的修复

测量曲轴半径，可用测高游标尺平台划线及测活塞行程等方法测出。曲轴颈中心线对曲轴中心线由于磨损不均所引起的偏移量，可用千分表和平台划线法确定。

轴颈的圆度和圆柱度超过磨损极限较小时，以及擦伤、刮痕、腐蚀深度达0.12mm时，可用手工（细锉、细砂布、油石）方法进行研磨修整。轴颈的圆度和圆柱度超过磨损极限较大时；轴颈的擦伤、刮痕较大时或明显的腐蚀时，可在车床上车削或磨床上光磨。车削或光磨时，应先从主轴颈开始，同时为了使车削或光磨后轴颈的尺寸相同，最好从磨损较大的轴颈开始。轴颈经车削或光磨后表面须光滑无刀痕，表面粗糙度采用滑动轴承时不应大于

；采用滚动轴承时不大 于

。修理曲轴时，应注意将轴颈径内孔用螺塞堵住，曲轴修完后，用煤油擦拭干净，旋出螺塞。在车削或光磨轴颈时，必须严格保持圆角半径，使之与轴颈相适应，绝对禁止在圆度处进行加工端面。轴瓦的圆角半径可取轴颈圆角半径的1.3倍。圆角上的小擦伤可用手工修整或机械加工的方法消除。

3、曲轴裂纹的修复

曲轴裂纹常出现在轴颈上。轴颈上有轻微的轴向裂纹，可在裂纹处进行研磨。如能消除还可继续使用。径向裂纹一般不进行修理，应更换新曲轴。这是因为曲轴在使用过程中受应力的作用，裂纹逐渐扩大，会发生严重的折断事故。

4、曲轴的弯曲及扭转的检查和修复

曲轴的弯曲和扭转变形可用千分表检查。检查时将千分表触头与轴颈接触，使曲轴缓慢转动。不大的弯曲或扭转变形，可用车削或研磨方法消除。较大的弯曲和扭转变形，可用冷压校正法校正。将曲轴架在平台的V形支架上，在曲轴轴颈或曲拐轴颈拟定加压部位下面，放置千分表，最好将千分表的触点设在被加压轴颈下。然后缓慢地增加其压力，曲轴校正时的反向压弯量要比原弯曲量大一些，以不超过原弯曲量的1~1.5倍为宜。这样使校直后的曲轴具有微量的反向弯曲，以改善以后工作中的抗弯曲性能。曲轴校直时，还应根据变形的方向和程度，用锤或其它风动工具，没曲轴进行“冷作”，以便将集中的塑性变形，化为分散的微量塑性变形，且在曲拐表面造成压缩应力，增加曲轴的耐疲劳强度。

5、曲轴键槽的修理

平键键槽磨损后，允许加宽原槽为5%。轴及轮毂的键槽宽度应一致。键槽中心线与轴心线的平行度，配合公差均应符合技术文件的规定。新配的键其工作面应贴合紧密，接触均匀；非工作面应按规定留有间隙。键与键槽之间不得加垫。键不准做凸形。

6、曲轴的装配要求

曲柄销轴线对主轴颈公共轴心线在曲柄半径方向的平行度不大于有关规定；主轴颈及曲轴颈的表面粗糙度、轴与孔的配合、轴在轴承上的振幅等都要符合检修质量标准（或参阅第三章的第四节和第五节）。曲拐上的平衡铁一定要固定牢固，否则会使曲拐失去平衡，造成捣缸事故。

第九章：空压机的经济运行

一、教学要求：

1、掌握空压机经济运行

二、教学内容：

空压机的经济性常用全效率η和比功率Nb来评价。全效率η和比功率Nb愈低，说明经济性愈好。欲得到较高的η和较低的Nb，就必须降低轴功率N，提高排气量QP。而轴功率和排气量与空压机的实际工作循环、机械效率等有关。因此，为保证空压机经济运行，就必须具有合理的间隙容积，较小的吸、排气阻力，良好的冷却和润 滑，较低的吸入温度和湿度，尽量减少各种泄漏，建立科学的压气设备管理制度。

一、合理调整余隙容积

余隙容积的存在，虽对压缩1立方米气体的循环功没有影响，但这部分容积越大，空压机的一次吸气量就越小，吸气终了温度也越高，因而使空压机的排气量减小。但余隙过小，又可能使活塞与气缸相撞，造成机械事故。因此，必须将余隙容积调整在合理的范围内。

不同型号的空压机，其要求的余隙容积亦不相同。调整时，应使余隙容积满足的有关规定或厂家要求。

二、减小吸、排气阻力

吸、排气阻力，不仅使功耗增加，排气量减小，而且使排气温度增加。因此，应努力减小吸、排气阻力。

1、定期清洗滤风器

使用一段时间后，滤风器上将不可避免地附着有尘土，使进风阻力增大而影响吸气。通常规定，金属网滤风器的阻力应小于2453N/m2。因此，应经常对它进行清洗，其清洗间隔不大于三个月。

2、保持吸、排气阀的正常工作

要使吸、排气阀的正常工作，必须做到以下各点。

1）保证阀座与阀片接触严密

吸、排气阀使用前，应将阀座、阀片研磨好，并作盛水试验，其结果应满足表15-2中序号2的备注1。阀痤和阀盖的流道应修整光滑，消除流道表面的凹凸现象。

2）气阀弹簧符合要求

弹簧过软，会使气阀关闭不严而漏气，弹簧过硬又会增大气阀阻力，因此应使弹簧硬度适当，并保持每个弹簧的弹力一致。

3)及时清除积炭

由于气缸内的温度高、压力大，润滑油易于氧化形成积炭。这些积炭与随着空气进入缸内的尘土，容易堵塞气阀通道和压气管道，增大流动阻力，使循环功和排气温度增加。因此，应及时将气阀拆下，放入煤油中清洗。

三、保持空压机的良好冷却

空压机冷却效果的好坏，与功率消耗、排气量和排气温度都有很大关系。提高冷却效果的途径主要是空压机应安放在空气流通、光线充足、四周平坦的地方，以便操作管理和保证风冷效果。

四、保持空压机的良好润滑

保持空压机的良好润滑可提高机械效率。为此应按规定选用合格的润滑油；润滑油量不能过多，也不能中断，否则既浪费又增加产生爆炸的危险；油温油压应符合有关的要求；坚持定期清洗油池、油管、油过滤器及注油器等，以保证油路畅通。

如前所述，在高温高压下，润滑油容易氧化而形成积炭。积炭的存在不仅要增大气流阻力，而且在高温高压下容易自燃和爆炸，成为不安全的隐患。为此，可用填充聚四氟乙烯取替铸铁制作活塞环和密封圈，并甩掉注油器，将气缸的有油润滑变为无油润滑。

无油润滑具有如下优点：

1）降低功率消耗，提高排气量

填充聚四氟乙烯是一种具有良好耐腐蚀性、耐高低温性、耐磨性和低摩擦性的自润滑材料。用它制 成的活塞环在气缸中经过一段跑合后，环表面层的分子将向气缸镜面转移，并逐渐在气缸镜面上形成一层连续的、粘结牢固的填充聚四氟乙烯的自身磨擦，其摩擦系数仅为0.04，远低于铸铁与铸铁之间有油膜时的动摩擦系数0.07-0.12。因此，采用无油润滑后，空压机克服摩擦所消耗的功率比有油润滑时要低得多。

2）提高空压机运转的安全性

实现无油润滑后，避免了油在高温高压下被氧化而生成积炭，消除了不安全的隐患。

3）节约润滑油，改善环境卫生

因填充聚四氟乙烯具有良好的自润滑性，所以不需要再向气缸注油，这样既可节约大量的润滑油，还因压气中没有油雾，风包中分离出的油分大大减少，环境卫生得到相应改善。

4）延长气缸的使用寿命

有油润滑时，气缸与活塞环间的摩擦是金属间的摩擦，而无油润滑则是填充聚四氟乙烯的自润滑。所以，采用后者时气缸的磨损大大减少，使寿命延长。

在将气缸有油润滑改为无油润滑的初期，由于气缸镜面上尚未形成填充聚四氟乙烯转移膜，其摩擦、磨损和泄漏都将增加。因此，应向缸内注入2-3滴润滑油，待缸壁形成薄膜后，再停止供油。

五、减少泄漏损失

1、减少空压机的泄漏损失

空压机的泄漏有发生在气缸内部的内泄漏和发生在机体密封处的外泄漏两种，现分别介绍。

1）减少内泄漏

内泄漏是由于气缸两腔窜气而产生的。窜气的 原因有两点：其一是气缸与活塞环磨损严重或磨损不均，使气缸与活塞环配合面出现间隙；其二是各活塞环的切口位置没有错开。为此，应使活塞环和气缸的间隙与磨损量符合有关规定；装配活塞环时应将各切口位置错开，并使所有切口位置与气阀口错开。活塞环使用前还应在气缸内作漏光检查，要求整个圆周上的漏光不多于两处，每处弧长不超过25°，总弧长不超过45°，漏光处距切口应大于30°。

2）减少外泄漏

外泄漏主要是因填料密封不好而产生的。因此要求对填料进行定期检查和调整，使之具有良好的润滑。各密封圈的装配位置也必须正确。

2、减少管网泄漏

由于井下管网长，连接处多，使管网泄漏严重，一般压气管网的平均效率仅为60-65%。因此，对于压气干管，应采用焊接连接；对于压气支管网，宜采用快速接头。

第二篇：空压机司机岗位责任

空压机司机岗位责任

1、持证上岗，遵守劳动纪律，坚守工作岗位，岗前不喝酒，在岗不睡觉，不做与本职工作无关的事情。

2、负责空压机的安全操作运转工作，熟悉本工种的基本要求及操作规程，了解设备性能，明确本岗位的范围。

3、严格执行操作规程，对所管理的设备、设施负有管理、操作、保养的责任。

4、严格执行巡回检查制度，发现异常情况及时停机检查，并向调度室或有关领导汇报。

5、服从生产调度，接到开机或停机信号，及时开机或停机。

6、参与设备的检修和事故的处理，保持场地、设备清洁卫生。

7、认真填写运行日志和各种记录。

8、热爱本职工作，爱护机械设备，增强安全意识，提高服务质量。

9、机房内不准堆放易燃易爆物品，不准挂放衣物等。

盐津县云丰联营煤矿

二0一二年一月一日

第三篇：机组司机培训教案.

掘进机司机培训教案

前言：因我队现在使用的EBZ150机组，因此，我们此次掘进机司机质量标准化培训以EBZ150机组为内容展开。

EBZ150掘进机是集截割，装运和行走与一体的综合掘进设备。用于截割任意断面形状的井下巷道。定位截割时，其最大截割高度为4.8M，最大截割底宽为5M，移动机器可截割更宽的巷道。该机采用了电机和液压混合传动方式，操作简便，可靠，运转平稳，配有内外喷雾，可有效抑制截割产生的粉尘。采用独特的分装分运系统，降低了截割煤过程中装运机构的事故发生率，改善了装运效果，提高了装运能力。

1.产品型号的组成及其意义

E-掘进机B-悬臂式Z-纵向150-掘割功率（KW）II-伸缩臂式 2.主要结构及工作原理

本机主要由截割，行走，装运三大机构和液压，水路及电气三大系统组成。由液压执行元件和机械传动机构实现所规定的动作，由于本掘进机采用了独特的液压系统和元件，故可实现硬性的直线截割又可实现柔性的曲线截割，大大提高了工作效率和工作效果。

2.1截割部由截割头，托梁器，伸缩部，减速机，电机，盖板等组成，用螺栓将截割头与伸宿部上的主轴连在一起。主轴的后端通过花键与减速箱的输出轴相连。电机为双速水冷，可有两种不同的转速，其外壳与减速箱箱体相连，输出轴通过花键与减速箱输入轴相连。整个截割部通过升降液压缸和支轴安装在主机架上，在回转和液压缸的作用下，可使整个截割部作向上，下，左，右的摆动，配合截割头的旋转，从而完成割落煤岩的动作，截割出所需的任意形状断面的巷道。

2.2装运部由铲板，星轮和驱动马达等组成。驱动液压马达的输出轴带动星轮转动，完成物料的装载。

刮板输送机为双边刮板式，主要由从动轮，机槽架，刮板连，主动链轮等组成。刮板链条的松紧可以通过涨紧装置调整。

装载部位于机器的前端，通过一对销轴铰接于主机架上，刮板输送机的前端支于该对销轴上，后部通过托架与主机架相连。在铲板液压缸作用下，装载部可绕销轴上下转动。当机器截割煤岩时，应使前铲板紧贴底版，以增加机器的稳定性，割落的煤落在铲板上，通过左右星轮的转动，把煤快拔到机器中央的刮板输送机上运走。

2.3行走部由引导轮，履带梁，履带，支重轮，涨紧油缸，行走马达，减速器和驱动轮等组成。本机行走部马达为外置装配方式，便于装拆维护。当掘进机停止不动时，行走部的驱动装置处于自然锁紧，自我状态，掘进机不能随边移动。需要行走部工作时，启动液压系统的行走回路此时液压油进入行走减速器内的制动器，解开其制动状态，同时液压油进入马达，带动马达旋转，马达输出的动力通过行走减速器，传递给驱动论，驱动论拖动履带进而实现

整个掘进机的行走。左右行走机构通过支座与主机架连接在一起。履带的松紧可由涨紧油缸调整，通过操作台上的操纵手柄即可操纵涨紧油缸，从而实现履带的松紧调整。2.4主机架由回转台，回转轴承，回转液压缸，架体等组成，为掘进机的骨架，截割部，装运部，行走部等其他各部件均装于其上，共同构成掘进机的整体。在两个回转液压缸的作用下，回转台可相对于机架左右摆动。

2.5后支承组立通过螺栓固定在主机架上，在后支撑液压缸的作用下，左右支撑可饶铰接销轴上下转动，与装载部同时向下运动时，可将机器抬起。当掘进机截割较硬岩石时，可将左右支撑撑至地板，以防机器横移，增加机器的截割稳定性。

2.6液压系统本掘进机除截割头的旋转外，其余各部件的运行均采用液压驱动。液压系统动力由一台75KW电机共给，通过齿轮分动箱驱动两套CBGJ2050/2040/2032型三联齿轮泵，带动六个可以相互独立工作的液压回路，该液压系统采用先进的进口比例阀控制，能量损失小，效率高，与同类产品相比具有系统简单，可靠行优越，便操作，易维护等优点。

2.6.1液压缸回路动力为CBGJ2050/2040/2032型三联齿轮泵中的1台40泵，齿轮泵输出的高压油通过操纵台上的PSL3比例控制阀组控制回转，升降，伸缩，铲板，后支承等五组液压缸工作，调定压力为16MPA。

为了使液压缸的工作更加平稳，在各液压缸的进出口处都配备了一套平衡阀，以减少各油缸工作过程中不必要的震动，及保证工作的安全性和可靠性。

同时升降，回转油缸还能实现相互连动以保证截割臂进行多种形式的割煤运动，提高井下工作面的掘进效率。

2.6.2装载回路此回路由两个同时但又能独立工作的回路组成，驱动星轮的两个马达分别由两个独立的油泵即两套CBGJ2050/2040/2032型三联齿轮泵中的两台32泵供油，故星轮中的每一个均可单独转动这样使煤的装载及设备的维护变的灵活，方便。齿轮泵输出的液压油经高压胶管输送到操纵台上的两个SG3换向阀，进而进入两个NHM11-1300马达，换向阀控制着马达的开启及其运行，此回路的调定压力均为16MPA。

2.6.3运输回路由于本掘进机采用了独特的分装分运系统，故在液压系统里装载和运输均构成单独的回路，分别控制。运输回路由CBGJ2050/2040/2032泵中的1台50泵驱动，液压油经高压油管由一个DL41手动换向阀控制同时带动两个并联的NHM3-400马达运转，实现刮板运输机的正常工作，此回路的调定压力为16MPA。

2.6.4行走回路此回路与液压缸回路有相似之处，均为手动比例阀控制，其还可以借用运输回路的液压油与本身回路液压油合流实现掘进机的快速行走。此回路在掘进机慢速行走时由CBGJ2050/2040/2032中的一台50泵单独供油，液压油流经PSL5手动比例方向控制阀最后进入马达，由手动比例方向控制阀控制着马达的运转。当控制阀芯处于中位时，掘进机的马达处于自我制动状态，当处于工作位时，输出液压油进入马达，梭阀工作打开制动器，马达开始运转驱动掘进机开始前进。当需要快速行走时，运输回路的马达停止工作，运输回路的高压油与50泵输出的液压油在进入PSL5换向阀之前合流，进入行走回路实现掘进机行走马达的快速运转。此回路调定压力为18MPA。

2.6.5水泵驱动回路此回路由CBGJ2050/2040/2032中的中泵40泵驱动，液压油经高压胶管由一个HC-D41手动换向阀控制，驱动一个XM36马达，由此马达带动水泵工作，此回路调定压力为16MPA。

2.6.6履带涨紧回路此回路并联与行走回路，液压油经胶管由一个PSL5手动换向阀控制，带动着两个液压缸工作，以实现履带的涨紧。此回路调定的压力为8MPA。

本掘进机液压系统中还配备了一个多点测量压力表，通过他可知道各个回路的工作压力，以上各个回路的液压油循环后都要经过一台双冷切器通过水路系统的循环水的冷切最终合流回泵站的油箱中。

2.7电控系统

2.8.1概述KXJZ-148/1140E矿用隔爆兼本质安全性掘进机用电控系统是EBZ150-II型悬臂式掘进机的控制核心，他控制着掘进机电机的运转，停止以及照明和各种保护等。

2.8.2系统组成本电气系统主要由一个操作箱，一个电控箱，一个瓦斯断电仪，一个瓦斯浓度传感器，三台电机，三台照明灯，一个电铃和电缆组成。截割电动机为隔爆型水冷电动机，供电电压AC1140/660V，额定功率150KW，油泵电动机为隔爆型水冷电机，电压1140/660V，功率75KW，二运电动机电1140/660V功率11KW。2.8.3系统功能主要分为运行显示，报警，保护和连锁功能。其中保护功能包括短路，过载，断相保护，截割电机的过热保护（155度），过压，欠压保护，漏电闭锁，瓦斯保护，液位和油温保护。

3.安装后调试机器安装完毕试运转时，必须对个部件的运行作必要的测试。

（1）检查电机电缆端头连接的正确性a）截割头应逆时针方向旋转b）从司机位置看，泵站电机转轴应顺时针方向旋转，油泵应有压力，操作任一手柄，机器应有相应的动作。

（2）检查液压系统安装的正确性a）各管路，阀，油泵，油马达等联接处不应有漏油现象。b）对照操纵台的操作指示牌，操作每一个手柄，观察各执行元件的动作方向与指示牌所指示的方向是不是一致，发现有错及时调整。（3）检查内外喷雾及冷切系统安装的正确性内外喷雾应畅通，喷雾正常，水系统管路接头无泄漏，水压达到规定值。

4.机器的调整机器在总装以及在使应过程中，需要对行走部履带的松紧，刮板输送机刮板连的松紧，液压系统的压力和流量以及水系统的压力和流量等做适当的调整，调整方法分述如下。

4.1履带的调整左右行走机构各设一张紧装置，履带需要涨紧时，涨紧过程如下：（1）将掘进机向前移动，使履带上部松弛；（2）将铲板和支撑组压地，使履带处于浮动状态；（3）打开换向阀向涨紧装置中注入液压油，使履带选锗松紧适中（悬垂度50-70mm）。（4）抬起铲板和支撑组，掘进机开动二至三次，检查履带的松紧程度是否合适。（5）当需要放松履带时，反向开启换向阀即可。

4.2刮板链的调整刮板输送机的尾部设有涨紧螺栓，调整过程为；（1）将铲板压在地板上；（2）松开琐紧螺母；（3）均等地调整左右涨紧螺栓，将刮板链涨紧，其涨紧程度，以运转灵活，运行阻力小（观察油马达压力植）为准。

4.3液压系统工作压力与流量的调整（1）工作压力的调整液压系统工作压力是掘进机液压系统的基本参数之一，也是选择和设计液压元件的基本参数之一，它对于系统的可靠性和稳定性等有决定性的影响。使用过程中发现工作压力过高或过底，应及时调整。通常一个月左右应检查一次，发现异常及时调整，以保证机器正常工作。

各回路工作压力调整方法如下；a）行走回路先将截割部到正中位置，不转动截割头，打开压力表开关，然后开动行走油马达，截割头顶住煤壁，不放松操作手柄，逐步调整换向阀上的溢流阀，直到压力表的指示压力为18MPA为止，调好后锁紧溢流阀的调压螺钉。但以上操作方法较烦琐并有一定的危险性，我们也可以先将比例换向阀的A，B口堵死，然后开启泵站，压下换向阀手柄，不放松，再调溢流阀的阀芯即可。b）装载回路将两星轮开到两齿平行的位置，在其间用坑木顶住，开动装运机构油马达，分别调整装载回路两个方向控制阀上的溢流阀，直到压力表指示压力表为16MPA为止。或者将装载回路两个换向阀A，B口用堵头堵住开启泵站，压下换向阀手柄调溢流阀至规定压力，锁紧调压螺钉即可。c）运输回路泵站电机开启前，将运输回路控制阀A，B口堵住，开启油泵，操纵换向阀手柄使其处于工作位置，调整换向阀上的溢流阀直到压力表指示压力为16MPA，条好后锁紧溢流阀的调压螺钉。ｄ）液压缸回路打开压力表开关，将铲板抬起至上极限，不放松操作手柄，调整手动换向阀上的溢流阀，直到压力表指示压力为16MPA为止，或泵站电机开动前将换向阀的A，B口堵死，压下换向阀手柄不松，调整溢流阀至规定压力即可，调好后琐紧溢流阀的调压螺钉。e）水泵驱动回路泵站电机开启前，将此回路控制阀A，B口堵死，然后开启泵站，压下换向阀手柄使阀芯处于工作位置，调整换向阀上的溢流阀直到压力表指示压力为16MPA。ｆ）履带涨紧回路泵电机开启前，将此回路控制阀A，B口堵死，然后开启泵站，压下换向阀手柄使阀芯处于工作位置，调整换向阀上的溢流阀直到压力表指示压力为8MPA。

5.安全操作规程及警示说明（1）司机必须专职，经培训合格后持证上岗，无关人员不得私自开机。（2）截割头必须在旋转工况下才能向煤岩壁钻进，此时周围不得站人。（3）截割头不应带载启动，当截割头已钻在煤岩壁里时不许启动，须先退出煤岩壁后，再启动截割头。（4）截割头工作时必须开启喷雾降尘冷切系统。（5）机器在前进，后退或转弯时，必须将后支撑收起至极限位置，并抬起铲板，以免转弯角度过大引起掘进机与转载机发生干涉而损坏转载机油马达。（6）对大块掉落煤岩，须采用适当方法破碎后再进行装载。（7）机器在工作过程中若遇到异常声响应立即停机查明原因，排除故障后方可开机。（8）液压系统和喷雾降尘系统的压力不准随意调高，若需调整由专职人员进行。（9）机器加油时须用洁净的容器，避免釉质污染，造成元件损坏。（10）油箱的温度若超过70度时，须停机冷却，待降温后再开机工作。（11）当发现液压系统压力值严重波动，溢流阀经常开启，系统产生噪音和严重发热时，立即停机检查。（12）当油缸行至终点时，应迅速放开操作手柄，以放因溢流阀长期溢流造成系统发热。（13）截割部在工作时，若遇闷车现象，立即停机，防止电机长期过载。截割部在维修或不工作时，应使其处于降落状态，以保证安全。（14）在对煤炭进行装运时，应先开启运输部，后开启装载部，停止装运时正好相反，应先停止装载部，后停止运输部。（15）遇有下列情况不得开机：ａ）巷道断水，喷雾冷却系统不能工作ｂ）油箱中油位底于油标指示范围；ｃ截齿损坏五把以上；）ｄ）截割电机与减速器箱之间及减速器箱与工作臂之间等重要联接部位的紧固螺栓松动ｅ）电气闭锁和防宝性能遭到破坏。（16）本掘进机不得在液压系统管路存在漏油状况时工作,以免造成不良后果.6.机器的保养，维修6.1日常维护保养每班工作前，必须进行下列各项检查：（1）按照润滑点图给机器需要每班润滑的部位加注相应牌号的润滑油。（2）检查油箱的油位，油量不足应及时补加。（3）检查全部减速器的油位是否合适，以及有无异常振动，噪声和温升等，油量不足时及时补加。（4）检查液压系统喷雾降尘系统的压力是否正常，并及时调整。（5）检查各系统的管路，接头，阀和油缸等是否泄漏。（6）检查油泵，油马达等有无异常噪音，温升和泄漏等。（7）截齿是否完整，齿座有无脱焊现象，固定螺钉或挡圈是否完全，喷嘴是否堵塞等，并及时更换或畅通。（8）重要联接环节，特别是下列部位的螺栓，如有松动，必须拧紧：ａ）截割电机与行星减速器之间，行星减速器与工作臂之间的联接螺栓。ｂ）回转座底座与主机架之间。（9）检查装运机构的星轮和刮板输送机的运行是否。正常，刮板链的松紧是否合适等，若刮板链太松，紧链时要主意保持两根链条的松紧一致，以免刮板偏斜（10）检查行走部履带是否太松，各转动轮的运转是否正常，以及链轮，履带板，履带销等是否完好，若履带太松，应涨紧后再使用，防止履带脱轨。

6.2定期维护保养机器在正常使用过程中，必须严格按照所规定的周期和油的牌号对机器的各部位加注或更换润滑油，此外还必须按要求对机器的各部分进行定期检查和维修。

锂基润滑油脂ZL-3每日加注一次，其部位如下：1.保护筒导向键2.伸缩保护筒3.截割头伸缩油缸销子4.截割头升降油缸销子5.截割电机销子6.回转轴承7.截割头回转油缸销子8.第二运输机连接销子9.第二运输机回转连接销10.后支撑油缸销子11.后支撑连接销子12.铲板销子13.铲板升降油缸销子16.喷雾泵。

抗磨液压油Nｂ8或N46：D油箱（550L）补加减少量 润滑油N320重负荷齿轮油：A伸缩部前端（13L）B伸缩部后端（40L）C截割减速机（65L）

E泵站齿轮箱（2.2L）F行走减速机（31L）G支重轮（6.3）H涨紧轮（1.6L）

150机组安装 解体部件(顺序)1.截割部

7619 吨

3943*2248*1120(长*宽*高)2.升降油缸

0.26

3.主机架

7.558

3509*1650*1325 4.油箱总成0.577

1980*726*780 5.泵站传动箱

1.190

1653*725*642 6.刮板输送机

2.118

5300*1340*626 7.电控箱

0.420

1000*555*733 8.操纵台

0.619

1684*765*912 9.支撑组

3.885

2550*2260*680 10.左右行走机构 4.638

3430*1394*824 11.装载部

3.760

2800*2300*630 12.铲板液压缸

0.162

运输顺序（机组切割头朝副井绞车房）

1---11---10---6---2---8---7---9---5---4---3（用红漆标明车号及前后位置）

装配顺序

11---10---6---4---5---8---7---9---3---2---1 注意事项:

1.工作人员详细了解各重要连接部位,准备起吊运输设备,保证拆卸安全2.解体时,各油管.接头等应用堵头封闭或用干净的布包扎,以防脏物进入3.各部件连接表面,下井前必须用润滑脂覆盖4.电气设备必须用防潮材料覆盖,以防水进入5.装拆左右行走部时必须用专用的拆装套将行走部与主机架连接的罗纹保护好后方可进行6.液压系统及水路系统各管接头必须擦拭干净后方可安装7.安装各连接螺栓及销轴时,螺栓和销轴上应涂少量油脂,防止锈蚀后无法拆卸,各连接螺栓应拧紧

安全质量标准化培训

掘进机司机培训教案

单位：综掘六队 2005年8月

第四篇：提升司机培训教案

提 升 司 机 培 训

机电运输科

二〇一五年六月四日 矿井提升机的维护、检修与 事故预防

第一节

矿井提升机的维护与检修

为保证矿井提升机设备做到持续、安全运转，必须搞好设备的预防性计划维护和检修，及时发现和消除事故隐患。预防性计划维修是针对提升设备的特点而制定的以预防为主的检查、维护和修理制度。具体包括各类检修的周期、检修的内容、检修的质量标准等。矿井提升机司机在搞好设备的日常维护和保养以外，应参与矿井提升机的计划性维护和检修工作。

一、提升机设备的定期检查

提升机的检查工作分为日检、周检和月检。应针对各提升机的性能、结构特点、工作条件以及维修经验来制定检修的具体内容。检查结果和修理内容均应记入检修记录簿内，并应由检修负责人签字。

1．日检的基本内容

(1)用检查手锤检查各部分的连接零件，如螺栓、铆钉、销轴等是否松动。(2)由检查孔观察减速器齿轮的啮合情况。(3)检查润滑系统的供油情况，如油泵运转是否正常，输油管路有无阻塞和漏油等。(4)检查制动系统的工作状况，如闸轮(闸盘)、闸瓦、传动机构、液压站、制动闸等是否正常，间隙是否合适。(5)检查深度指示器的丝杠螺母旷动情况；保护装置和仪表等动作是否正常。(6)检查各转动部分的稳定性，如轴承是否振动，各部机座和基础螺栓(螺钉)是否松动。(7)试验过卷保护装置。(8)手试一次松绳信号装置。(9)试验各种信号(包括满仓、开机、停机、紧急信号等)。(1 o)检查各接触器(信号盘、转子控制盘、换相器等)触点磨损情况，烧损者要进行修理(用砂布和小锉．7J)或更换，以保持其接触良好。(11)检查调绳离合器。(12)检查天轮的转动情况，如衬垫、轴承等。(13)检查提升容器及其附属机构(如阻车器、连接装置、罐耳等)的结构情况是否正常。(14)检查防坠器系统的弹簧、抓捕器、联动杆件等的连接和润滑等情况。(15)检查井口装载设备，如推车机、爬车机、翻车机、阻车器、摇台或罐座、安全门等的工作情况。(16)按照《煤矿安全规程》的规定，检查提升机钢丝绳的工作状况。(17)检查钢丝绳在滚筒上的排列情况。

2．周检的基本内容

周检的内容除包括日检的内容外，还要进行下列各项工作：

(1)检查制动系统(盘式闸及块闸)，尤其是液压站和制动器的动作情况，调整闸瓦间隙，紧固连接机构。(2)检查各种安全保护装置，如过卷、过速、限速等装置的动作情况。(3)检查滚筒的铆钉是否松动，焊缝是否开裂；检查钢丝绳在滚筒上的排列情况及绳头固定得是否牢固可靠。(4)摩擦式提升机要检查主导轮的压块坚固情况及导向轮的螺栓和衬垫等。(5)检查并清洗防坠器的抓捕器，必要时予以调整和注油；检查制动钢丝绳及其缓冲装置的连接情况。(6)修理并调整井口装载设备的易损零件，必要时进行局部更换。(7)按《煤矿安全规程》第404条和第4 1 0条的要求，检查平衡钢丝绳的工作状况。

3．月检的基本内容

月检的基本内容除包括周检的内容外，还须进行下列各项工作：

(1)打开减速器观察孔盖和检查门，详细检查齿轮的啮合情况，两半齿轮用检查锤检查对口螺栓的紧固情况；还应检查轮辐是否发生裂纹等。(2)详细检查和调整保险制动系统及安全保护装置，必要时要清洗液压零件及管路。(3)拆开联轴器，检查其工作状况，如间隙、端面倾斜、径向位移、连结螺栓、弹簧及内外齿等是否有断裂、松动及磨损等。(4)检查部分轴瓦间隙。(5)检查和更换各部分的润滑油，清洗部分润滑系统中的部件，如油泵、滤油器及管路等。(6)清理防坠器系统和注油，调整间隙。(7)检查井筒装备，如罐道、罐道梁和防坠器用制动钢丝绳、缓冲钢丝绳等。(8)试验安全保护装置和制动系统的动作情况。

二、提升机设备的计划维修

矿井提升机的维修工作分为小修、中修和大修。按计划进行维修是使设备保持完好状态，恢复原有性能，延长使用寿命，防止事故发生，保证设备正常持续安全运行的重要措施。计划维修包括以下内容：

1．小修内容

(1)打开减速器上盖检查齿轮的啮合及磨损情况，检查轮齿有无裂纹，必要时进行更换。(2)打开主轴承上盖，检查轴颈与轴瓦间隙，必要时更换垫片。(3)检查和清洗润滑系统各部件，处理污油，更换润滑油，必要时更换密封件。(4)检查和调整制动系统各部件，必要时更换闸瓦和销轴等磨损零件。(5)检查和处理滚筒焊接缝是否开裂，铆钉、螺栓、键等有无松动变形，必要时加固或更换。(6)检查深度指示器和传动部件是否灵活准确，必要时进行调整处理。(7)检查各部安全保护装置运转是否灵活可靠，必要时进行重新调整。(8)检查联轴器的销轴与胶圈磨损是否超限，内、外齿轮啮合的间隙或蛇形弹簧磨损是否超限，必要时更换磨损零件。(9)检查各连接部件，基础螺栓有无松动和损坏，必要时进行更换。(10)进行钢丝绳的调绳、调头和更换工作。(11)检查和调整电气设备的继电器，接触器和控制线等，必要时进行更换。(12)检查日常维修不能处理的项目，保证设备能正常运行到下次检修时间。

2．中修内容（除包括小修全部检查内容外，还必须进行下列工作：）

(1)更换减速器各部轴承或对使用中的轴瓦进行刮研处理。(2)调整齿轮啮合间隙，或更换齿轮对。(3)更换制动系统的闸瓦和转动销轴。(4)车削闸轮及闸盘，必要时进行更换。(5)更换滚筒木衬和车削绳槽。(6)处理和更换电控设备的零部件。(7)检修不能保持到中修间隔期，而小修又不能处理的项目。

3．大修内容（除包括中修全部检修内容外，还必须进行下列工作：）(1)更换减速器的传动轴、齿轮和轴承，重新进行调整。(2)重新加固更换滚筒。(3)更换主轴、轴瓦并抬起主轴检查下瓦，调整主轴水平。(4)检测找正各轴间的水平度和平衡度。(5)更换联轴器。(6)进行机座和基础加固。(7)更换主电动机和其他电控设备。(8)检修不能保持到大修间隔期，而中修又不能处理的项目。提升机检修周期及所需占用的时间可参见表6—1。

三、矿井提升机的检查与试验

《煤矿安全规程》第4 3 5条规定：新安装的矿井主要提升装置，必须经验收合格后方可投入使用。投入运行后的设备，必须每年进行1次检查，每3年进行1次测试，认定合格后方可继续使用。

检查验收和测试的内容，应包括以下项目：

(1)《煤矿安全规程》第427条所规定的各种保险装置。包括防止过卷装置、防止过速装置、过负荷和欠电压保护装置、限速装置、深度指示器失效保护装置、闸间隙保护装置、松绳保护装置、满仓保护装置和减速功能保护装置。(2)天轮的垂直和水平程度、有无轮缘变位和轮辐弯曲现象。(3)电气、机械传动装置和控制系统的情况。(4)各种调整和自动记录装置以及深度指示器的动作状况和精密程度。(5)检查常用闸和保险闸的各部间隙及连接、固定情况，并验算其制动力矩和防滑条件。(6)测试保险闸空动时间和制动减速度。对于摩擦轮式绞车，要检验在制动过程中钢丝绳是否打滑。(7)测试盘形闸的贴闸压力。(8)井架的变形、损坏、锈蚀和震动情况。(9)井筒罐道的垂直度及其固定情况。

检查和测试结果必须写成报告书，针对发现的缺陷，必须提出改进措施，并限期解决。

此外，检查罐座、摇台和装、卸载设备的使用情况。对立井罐笼防坠器每年要进行1次脱钩试验；对使用中的斜井人车防坠器，应每年进行1次重载全速脱钩试验。

四、主提升机司机自检自修的具体内容

(1)各部螺栓或销轴如松动或损坏时，应及时拧紧或更换。(2)各润滑部位、传动装置和轴承必须保持良好的润滑，禁止使用不合格的油(脂)。(3)制动闸瓦磨损达规定值时，应及时更换。制动闸瓦和闸轮或闸盘如有油污，应擦拭干净。(4)深度指示器如果指示位置不准时，应及时与把钩工联系，重新进行调整。(5)弹性联轴器的销子和胶圈磨损超限时，应及时进行更换。(6)过卷、松绳和闸瓦磨损等安全保护装置如果动作不准确或不起作用时，必须立即进行调整或处理。(7)灯光声响信号失灵或不起作用时，如果是灯泡损坏或位置不准确时，应由操作工负责更换或调整，如果是电气故障，则应联系处理。(8)经常保持室内环境整洁干净。

五、提升机司机在检修和调整中应注意的事项

(1)提升机的一切拆修和调整工作，均不得在运转中进行，也不得擦拭各转动部位。(2)在检修人员重新校对与调整机件前(如深度指示器，过速、限速保护装置，制动闸机构以及各指示仪表等)，司机应主动了解校对与调整的原因、目的；校对与调整后应了解其结果。(3)提升机经过大修后，必须由主管负责人、检修负责人会同司机进行下列验收工作，全部无误后方能正式运转：①对各部件进行外表检查；②根据检修的内容要做相应的测定和试验(如检修了提升机的制动闸，就要测定空行程时间，保险制动时的减速度值)；③空负荷和满负荷试运转各不少于5次。(4)提升机进行下列工作后，必须经过额定负荷提升试验，方能正式运转：①更换新绳后，必须经过8次以上的试验；②更换提升容器、连接装置后，必须经过5次以上的试验；③剁绳头后，必须经过3次以上的试验；④吞绳根后，必须经过3次以上的试验。(5)提升机进行下列工作后，必须经过空负荷提升试验，方能正式运转：①更换罐耳，必须经过2次以上的试验；②更换和检修罐道及罐道梁，必须经过3次以上的试验；③提升机周检以后，必须经过1次以上的试验；④更换闸瓦和制动系统小修，必须经过2次以上的试验。(6)提升机停止工作两小时以上必须经过提升空罐一次方能升降人员。第二节

提升机机械故障原因及处理

提升机司机应对提升机机械部分容易发生故障的部位有所了解，以便于重点巡查，加强维护和事故预防，及时发现和分析故障，有针对性的进行故障处理。

一、主轴装置机械故障原因及处理(见表6—2)第三节

提升机电气故障原因及处理

提升机的电气故障除通过外观检查外，更多的是需要通过仪器仪表来检查。提升机司机应该掌握通过现象来分析发生故障主要原因的方法，以保证安全操作并为进行故障处理提供准确的信息。第四节

提升事故及其预防

我国矿井提升事故率一直较高，按照事故发生的性质大致可分为：断绳事故、卡罐事故、过卷蹲罐事故、溜罐跑车事故、井筒事故、断轴事故、建井提升事故、维修操作事故、电气事故等九大类。发生提升事故的原因大多与提升机司机的操作、维护不当有关。了解和分析造成事故的原因，吸取教训，从中找出预防 措施，对于强化提升机司机的安全意识，提高操作技能，有着十分重要的意义。

第五篇：密度司机培训教案

密度司机培训教案

重介选煤工艺与跳汰选煤工艺的优势对比

对于粒度上限为50mm的末煤选煤方法，有跳汰和重介旋流分选两种选煤方法可供选择。

设计推荐采用重介旋流器分选方法。理由如下： 跳汰分选精度差，重介分选精度高；

对于细粒度含量大的原煤，跳汰分选由于其机理限制，不可避免的存在吸啜作用，细粒原煤将被吸入跳汰机筛下进入中煤或矸石，造成中煤矸石大量带煤，影响精煤产率，降低分选精度。重介分选受粒度影响很小，对各粒级的原煤分选均较好。而本厂原煤中细颗粒含量很大，3-0.5mm为主导粒级，占原煤的31.334％。不适合采用跳汰分选。

跳汰分选理论分选下限0.5mm，重介旋流有效分选下限可达0.3mm。采用重介旋流分选可有效提高重力分选比例，减少煤泥入浮量，降低选煤厂生产成本。

重介旋流器分选对煤质波动和产品质量变化适应能力强，跳汰分选对煤质波动和产品质量变化适应能力较差。

跳汰分选用水量大（吨煤用水量在3m3左右），重介旋流分选用水量小（吨煤用水量在1.5m3左右）。采用重介旋流器分选，可有效减轻煤泥水浓缩系统的负荷，减少循环水用量，降低生产成本。

通过近几年国内选煤技术的发展、国外先进设备的引进，末原煤分选广泛采用了分选精度高、处理能力大、分选粒级宽的大直径重介旋流器分选工艺。同时，因为大直径旋流器、大型脱介筛和离心机的应用，密度控制系统的发展成熟，自动控制水平的大大提高和耐磨材料的应用，重介选工艺系统大为简化，系统管理更加方便，自动化程度更高，生产成本也大幅下降，原有制约重介工艺的因素都得到了很好的解决。可以说目前重介工艺与跳汰工艺相比，不仅仅是分选精度和产品回收率高，而且比跳汰系统还要简单，占地面积更小，其系统操作已完全实现智能化、自动化。

磁选机在重介选煤厂的应用与管理

1、对磁选机性能的要求

1.1、最大限度的提高磁性物的回收率

在重介质选煤工艺的选煤厂里，一般将重介质（在选煤厂里一般选用磁铁矿粉作为重介质，下文中重介质均指磁铁矿粉）消耗（选煤厂中通常简称介耗）分为技术损失和管理损失两大类。技术损失指系统工艺设计中允许的最大介质损失量，也就是各产品带介损失和磁选尾矿带介损失。管理损失是指在介质的磁性物含量和介质粒度的选择、设备管理（指介质过流的相关设备）水平以及介质在储运和生产过程中的跑、冒、滴、漏等引起的介质流失。《煤炭洗选工程设计规范》(GB50359-2005)中规定，重介质选煤工艺中分选每吨原煤的磁铁矿粉技术损失：块煤<0．8kg／t，混煤、末煤<2．0kg／t。同时该规范还规定磁选机的总效率不应低于99．8％。为进一步降低介耗，降低选煤厂的吨煤加工成本，提高选煤厂的运行经济指标，磁选机的效率需要达到99．9％以上。

1.2、最大限度的提高单机处理能力

近年来，随着国家产业政策的调整，年入选能力在120万t以上的选煤厂已十分常见，随着设备的不断更新、大型化，选煤工艺也日益简化，对磁选机的单机处理能力也提出了更高的要求。以筒体直径为1050mm的磁选机为例，CTN型的处理能力按国家标准规定为67m3／(m·h)，为了降低设备投资，市场迫切需要它的处理能力达到100m3／(m·h)。

1.3、提高磁选入料的粒度范围。

由于重介浅槽工艺和重介旋流器工艺对分选下限的不同，一般重介浅槽分选的有效下限为3mm，重介旋流器的分选下限为0.5mm（各厂家开发的旋流器的分选下限不一致），对磁选机的入料粒度要求也由传统的0.5增大到6mm。

1.4、提高设备的运行可靠性、平稳性

磁选机是重介质选煤厂的关键设备，同时实现介质的回收与净化目的。一旦设备出现问题，整个工艺系统将不能正常运行，所以提高设备的可靠性、平稳性是该类设备成功应用的前提。特别是当磁系采用胶粘接工艺时，当胶老化失效或筒体进水引起胶失效时则会发生磁块脱落现象，导致筒体不能转动，引起磁选机停机故障，从而导致全厂停产，遭受大的经济损失。因此磁选机的选用和管理就成为重介质选煤厂里重介设备管理的重中之重。

2、煤用磁选机在重介选煤厂的实际应用

磁性介质的回收是重介质悬浮液选煤工艺中重要的生产环节。脱介筛筛下液进入磁选机，根据各种矿物不同的比磁化系数，在磁力作用下，强磁性矿物被吸附在磁选机圆筒的表面上，随着圆筒的转动，将强磁性矿物带到精矿排矿口，脱离磁系并排入精矿槽循环利用，保证分选悬浮液密度的稳定；脉石和弱磁性矿物因磁性很弱，不能被磁场所吸住，在槽体内矿浆流作用下，进入尾矿槽排除，作为副产品利用。

3、煤用磁选机在重介选煤厂里的管理

在任何一个企业中设备管理都是一个重要的系统工程，设备管理的水平直接影响到整个选煤厂的平稳运行、经济成本。但是在大多数选煤厂，设备的管理都侧重于技术管理而忽略了它的经济管理。事实上经济管理和技术管理应该进行统一综合管理，使设备管理从静态管理进人动态管理，从而提高设备的投资效益和利用率。

3.1磁选机的静态管理

磁选机的静态管理是指在停运期间对设备的检查、维护、记录。岗位员工应当根据该岗位的操作规程结合在运行期间遗留的问题进行全方位的检查，仔细检查后发现的问题及时汇报处理。

3.1.1入料管道或槽箱的清理，滚筒腹腔的检查清理，应当注意的是清理滚筒腹腔时，应当杜绝用尖锐或有磁性的物体，同时把自己身上易磁化的物品存放它处，如各类门卡，银行卡等，以免造成不必要的损失。

3.1.2滚筒轴承的周期润滑，轴承润滑点分别位于磁选滚筒的主轴两端，一般都采取每周一次5g的润滑量；检查减速器的油质

3.1.3设备和控制箱的卫生清理，保证设备处于完好状态。

设备的静态检查必须做到细致入微，才能预先发现设备的隐患，才能做到防微杜渐，将设备的故障率降低最低。

3.2磁选机的动态管理

仅仅做好它的静态管理是远远不够的，在设备的运行过程中如何对它有效的管理才能获得更好的经济指标（即高的回收率）才是最重要的。充分利用人的五感进行观察判断是选煤厂设备运行检查中最行之有效的方法之一。

3.2.1观感

用眼睛仔细的观察磁选机的尾矿流量、浓度，滚筒表面的矿粉粘附厚薄，磁精矿区的卸落状况，溢流量是否为尾矿总量的1/3，通过看到的运行情况初步判断磁选机的回收效果；

3.2.2听感

在厂房里一般噪声都比较大，只凭简单的听声音只能发现设备设备明显的故障，但对于设备的运动部件的细微运行状况不能得到良好的掌握，我们要利用其他的简易工具来精细的检查，比如用长螺丝刀接触轴承座，利用声音在改锥中的定向传导，我们可以听到轴承转动的轻微声响从而判断其是否缺油、或者磨损、转动是否灵活；

3.2.3味感

设备在运行过程中润滑油变质，都会有种特别的味道

3.2.4交流、汇报

把看到的、听到的、闻到的进行综合的比较判断，再汇报、处理，弄不明白的请教厂里的技术员、把发现的问题及时解决处理，坚决做到问题不过夜。

3.2.5处理和记录

将发现的问题在班上即时解决，如果确实需要停车处理的，应做好记录、在异变位置做好记号，以便于系统停车后彻底解决。

4.3技术检测、调整。

做好设备的动静态管理只是对于设备本身运行作了管理，但是作为重介选煤厂介质回收净化的主要设备，我们还应当定期检测它的技术指标，保证磁选机的磁铁矿回收率达到99.9%。如果回收率过低，可以按如下方法进行调整

4.3.1微调磁选机的滚筒内的磁系轴向偏离位置，使得磁选滚筒内部磁系在精矿排矿区处高出精矿排放沿12mm左右。

4.3.2调小滚筒的腹腔间隙为50mm，或略低于50mm，如果磁选机的入料粒度在1mm以下，可以将间隙调到45mm。

4.3.3调节尾矿溢流堰槽底的孔板开度，使尾矿溢流量约为尾矿总量的1/3（或为总入料量的25%）。

4.3.4应当检查滚筒表面的磁场强强度和分布，从而判断是否是磁滚筒内部的多磁极出现了脱落或者是老化。

除了做好上述的基本管理外，我们应当把它纳入到选煤厂的整个经济管理体系中去，由于各个厂的管理体制不一样、管理团队的素质差别比较大，所以这个磁选机实际的运行周期也相差比较大。结束语

1、开发回收率高、单机处理能力大、入料粒度范围宽的磁选机已经成为磁选机选择的发展趋势。

2、通过对同类磁选机在选煤厂的运行工况的分析，磁选机的回收效果不仅和设备本身的质量、制造工艺有关，而且还取决于不同选煤厂的磁铁介质的选择、煤泥含量的大小，在磁铁矿粉磁性物含量较高，煤泥含量较低，入料浓度适中的情况下，磁选机的回收率才能达到最好。

3、磁选机作为重介选煤厂介质回收、净化的管理的同时还应当注重其定期的技术指标检测，以便更好的提高其磁铁矿粉的回收率。同时还应当磁选机纳入到整个选煤厂、公司的设备系统管理中去，保证整个选煤厂、公司的经济成本降到最低。