测量三角形螺纹（大全）

第一篇：测量三角形螺纹（大全）

项目四 螺纹的测量

任务一 测量三角形螺纹

【课题名称】

外螺纹中径的测量 【教学目标与要求】

一． 知识目标

了解检测螺纹加工精度的常用几种方法。二． 能力目标

掌握螺纹中径精度的常用检测方法——螺纹千分尺、三针测量法、螺纹卡规与环规的应用。

三． 素质目标

熟悉螺纹精度的检测方法，能够使用常用检测工具判断螺纹精度是否合格。

四． 教学要求

能够使用常用检测工具测量螺纹中径，能够计算三针测量法所选用量针的直径和M值。【教学重点】

测量方法和测量工具的使用。【难点分析】

三针测量法中的量针直径与M值的计算，以及具体的测量操作。【分析学生】

螺纹千分尺、螺纹卡规与环规的使用比较容易掌握，而三针测量法比较麻烦，既要计算又要操作，对于缺少实践经验的在校学生来说，难度比较大，但由于三针测量法比较精确，还应当努力掌握。【教学设计思路】

教师示范，学生练习，教师再总结。【教学安排】

2学时

先讲后练，以学生练习为主。【教学过程】

一.复习旧课

在轴类、盘套类零件中，经常带有螺纹的加工，其螺距常选用细螺纹，用于连接两个相邻零件并达到更好的自锁。检测螺纹加工的精度是否达到图样的要求是本次课的研究内容。

二、导入新课

常用螺纹的牙型种类很多，用游标卡尺和千分尺只能测量外径尺寸，而牙型的检测就需要用专门的检测工具。测量三角螺纹用螺纹千分尺最为简单方便；测量梯形螺纹用三针测量法比较准确；而对于成批生产的螺纹，则必须选用螺纹卡规和环规等专用检测工具，可大大提高检测效率。

三、讲授新课

1.识读螺杆轴的零件图样 2.螺纹千分尺测量右端螺纹

首先根据螺距1.5 mm选择相应的测头，安装在千分尺的固定砧头上，调整好零线位置即可正常测量。应测量2～3次，保证整体长度上误差值都在允许的范围内方为合格产品。使用螺纹千分尺测量读数方法与常用千分尺的方法相同。

3.三针测量法检测螺纹

根据螺纹的螺距及α角计算出所选用的三针的直径，并计算出M值及其上、下偏差值，得出M值的取值范围。

然后用相应规格的杠杆千分尺的两砧头夹持三个测量针棒进行检测。在测量之前应当注意调整千分尺的零线位置，清洁测量针棒及砧头，保证测量数值的准确。应同时测量2～3处。

4.螺纹环规和光滑极限卡规

在成批生产螺纹零件时，为了快速检测螺纹的质量，往往采用专用量具进行测量，这样可以大大提高检测的效率。在加工螺纹牙型之前，要检测大径的尺寸是否超差，根据大径的基本尺寸和上、下偏差值制成允许工件外径通过的卡规通端和止端。通端的直径等于螺纹的最大极限尺寸dmax，止端的尺寸等于螺纹的最小极限尺寸dmin，凡是能过通端而不能过止端的外径均是在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间的合格尺寸。

螺纹环规也是专用测量工具，制作原理与卡规相似，也做成通端和止端两种，检测时只要能过通端面而不能过止端的螺纹都是合格产品。

5.万能工具显微镜

这是一种高精度测量加工后螺纹中径和螺距尺寸的精密量具，不像前面介绍的三种常用工具，可以在加工的过程中一边加工一边测量，对工件作及时的修正。具体测量方法可参考相关的使用说明书。

四、小结

1.螺纹千分尺和三针测量法是检测螺纹的常用方法，特别适用于单一零件的加工检测，通用性强。

2.螺纹环规和卡规适合于成批生产的螺纹检测，它是一种专用量具，测量效率高。

3.用三针测量法测量螺纹时，需计算测量针直径和M值大小。

五、布置作业

填好实测数据，计算误差值。

第二篇：测量梯形螺纹

任务二 测量梯形螺纹

【课题名称】

梯形螺纹中径的测量 【教学目标与要求】

一、知识目标

了解检测梯形螺纹加工精度的方法。

二、能力目标

掌握梯形螺纹中径精度的常用检测方法——三针测量法

三、素质目标

熟悉梯形螺纹精度的检测方法，能够使用常用检测工具判断螺纹精度是否合格。

四、教学要求

能够使用常用检测工具测量螺纹中径，能够计算三针测量法所选用的量针的直径和M值。【教学重点】

测量方法和测量工具的使用。【难点分析】

三针测量法所选量针直径与M值的计算，及具体测量操作。【分析学生】

螺纹千分尺、螺纹卡规与环规的使用比较容易掌握，而三针测量法比较麻烦，既要计算还要操作，对于缺少实践经验的在校学生来说，难度比较大，但由于三针测量法比较精确还应当努力掌握。【教学设计思路】

教师示范，学生练习，教师再总结。【教学安排】

2学时

先讲后练，以学生练习为主。【教学过程】

一.复习旧课

一般螺纹加工精度的测量

二、导入新课

常用螺纹的牙型种类很多，用游标卡尺和千分尺只能测量外径尺寸，而牙型的检测就需要用专门的检测工具。测量三角螺纹用螺纹千分尺最为简单方便；而对于成批生产的螺纹，就必须选用螺纹卡规和环规等专用检测工具，可大大提高检测效率。测量梯形选要用三针测量法比较准确。

三、讲授新课

1.识读螺杆轴的零件图样 2.用三针测量法检测梯形螺纹

根据梯形螺纹的螺距及α角计算出所选用的三针的直径，并计算出M值及其上、下偏差值，得出M值的取值范围。

然后用相应规格的公法线千分尺的两砧头夹持三个测量针棒进行检测。在测量之前应当注意调整千分尺的零线位置，清洁测量针棒及砧头，保证测量数值的准确。应同时测量2～3处。四.小结

1.螺纹千分尺和三针测量法是检测螺纹，特别是梯形螺纹的常用方法。特别适用于单一零件的加工检测，通用性强。

2.三针测量法测量螺纹时，需计算测量针直径和M值。五.布置作业

填好实测数据，计算误差值。

第三篇：怎样测量螺纹的螺距

怎样测量螺纹的螺距

可以使用螺纹规进行测量螺距，也可以用卡尺进行测量。用卡尺测量时，一般测量一个螺距不太容易测量准确。可以用卡尺一次卡10个螺距测量，也可以把卡尺定在10mm，去卡螺距，看看在10mm内有几个螺距，用10mm除以就可以知道究竟是多少，这样测量比较准确。

第四篇：如何用数控车床车削三角形螺纹（小编推荐）

如何用数控车床车削三角形螺纹

作者：马智峰 浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04 本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。

用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。本文以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。

一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求

1、确定螺纹大径、中径、小径。

外螺纹大径（公称直径d）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P。则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4。

2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。

3、确定背吃刀量。螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。经过总结，本人列出下表仅供参照。

二、车刀的选择、刃磨和安装

螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。

车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象。此时应对车刀加以修磨。

车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心（可根据尾座顶针高度检查），车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀；车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀（见图3）。如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜（见图4）；刀头伸出不能太长，一般为20~25mm（约刀杆厚度的1.5倍）。

三、编写程序的方法要求 广州数控G980t 系统中有G32、G92和G76三个切削螺纹的指令，加工螺纹的进刀方法有直进法（见图5）和斜进法（见图6）。因此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。

G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程完成，导致加工程序较长，但比较灵活。

G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会造成牙形精度较差。但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具负载较小，排屑容易。故此加工方法适用于大螺距螺纹的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法尤其方便。在加工较高精度螺纹时，可用双刀加工，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法进行精车，但要注意刀具起始点一定要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

另外，在编程中螺纹刀的起点应定在大于2P处，收尾处要比螺纹长度大一些；粗、精车时螺纹刀的起点应相同；另外，由于切削力较大，所以吃刀量要小，否则可能会因工件移位导致乱扣；加工时主轴转速一般在650r/min，切削过程中不能变速，否则会乱扣；用G32或G92编程时，可走多一到两次的空刀，以提高螺纹表面的粗糙度等级。车削螺纹时，恰当地使用切削液，也可提高生产率和零件质量。举例如下：

O 0001； G0 X100 Z100；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）

G92 X29.7 Z-19 F2；（z-19，要大于螺纹长度，F2是螺距）

X29.6；

X29.5；

X27.4；

X27.4；（走空刀的好处是使螺纹表面光滑）

M5；

M0；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（定位应与粗车时相同）

G92 X27.4 Z-19 F2；

GO X100 Z100；

M30；

四、检测螺纹参数

检测螺纹主要测量螺距、牙型角和螺纹中径，而且这些测量要在拆卸工件、刀具前进行，发现问题才能及时补救。

1、测量螺距、牙型角 螺距是由车床的运动关系来保证的，用钢尺测量即可。普通螺纹的螺距一般较小，在测量时，最好量10个螺距的长度，再除以10得到一个螺距的尺寸。牙型角是由车刀的刀尖以及正确安装来保证的，一般用样板测量。也可用螺距规同时测量螺距和牙型角（见图7）。

2、测量螺纹中径

螺纹中径常用螺纹千分尺测量（见图8）。使用方法跟一般的外径千分尺相似。它有两个可以调换的测量头，在测量时，两个跟牙形相同的触头正好卡在螺纹的牙形面，所得到的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

3、综合测量

用螺纹环规检查三角形外螺纹（见图9）。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端正好拧进去，而止端拧不进去，说明螺纹精度符合要求。对于精度要求不高的也可用标准螺母检查（生产中常用），以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与阶台端面靠平。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，车削出高质量的螺纹。

第五篇：螺纹连接规范

直螺纹套筒连接的技术规范要求

直螺纹套筒规范

一、施工准备

1、材料准备：

钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告，所有检验结果，均应符合现行规范的规定和设计要求。连接套筒

应有出厂合格证，一般为低合金钢或优质炭素结构钢，其抗拉承载力标准值应大于、等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍，套筒长为钢筋直径的二倍，套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。套筒在运输、储存过程中，要防止锈蚀和沾污，套筒的尺寸偏差及精度要求见表1。

表1 ：套筒尺寸偏差及精度要求 套筒直径D 外径允许偏差长度允许偏差螺纹精度质量检验要求见表2 表 2：套筒出厂质量 检验要求 外观质量目测表面应无裂纹和影响接头质量的其它缺陷 2 外型尺寸

卡尺或专用量规长度及外径应满足图纸要求 3 螺纹尺寸

常用连接套筒有四种形式，分别是标准型套筒、正反丝扣型套筒、变径型套筒、可调型套筒。标准型套筒主要用于相同直径可转动钢筋的连接；

正反丝扣型套筒用于两端钢筋不能转动但至少有一根钢筋可以轴向移动的钢筋连接，如拐铁钢筋的施工；变径型套筒用于不同直径钢筋的连接；可调型套筒用于两端不能转动的钢筋连接，也可用于拐铁处钢筋连接。当两端钢筋轴向位置不能移动时，只能使用此种拉头形式，如在两个预制大型混凝土结构连接施工中的钢筋对接。

2.2 技术准备：

在进行钢筋翻样时，应综合考虑以下几个问题：

1）滚压直螺纹接头的混凝土保护层厚度应满足现行国家标准《混 凝土结构设计规范》中受力钢筋保护层最小厚度的要求，且不得小于 15nmm。2）受力钢筋滚压直螺纹接头位置应相互错开。在任一接头心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

a、受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50％，b、接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头的百分率不应超过50％。

c、受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，接头百分率可不受限制。

3）根据待连接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号、丝扣的方向，并及时调整因在下料、加工丝头、随机切断抽验检验而切短了的钢筋。2.3 人员准备所有从事等强剥肋滚压直螺纹丝头的加工、连接的操作人员，必须经过严格的专业技术培训，经主管部门考核合格，并获得相应的上岗证书方可进行上岗作业，严禁无证人员串岗、代岗。2.4主要机具等强剥肋滚压直螺纹所用的主要机具有砂轮切割机、直螺纹成型机、力矩扳手等。

3、主要施工方法

3.1 工艺流程：下料、平头→剥肋滚压螺纹→丝头检验→用套筒连接→接头检验→完成3.2 接头施工

1）切割下料对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度

逐根进行切割。2）加工丝头

a、丝头的加工过程是：将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动 力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。

b、加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15～20％亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

c、丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。d、操作工人应按下表的要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。钢筋丝头质量检验的方法及要求 序号检验项目量具名称检验要求

1、螺纹牙型目测、卡尺牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两螺纹周长，2 丝头长度卡尺、专用量规标准套筒长度的1/2，其公差为2P（P为螺距），3 螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹。

e、经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员随机抽样进行检查，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。

f、检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。3）现场连接加工

a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。

b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。

c、滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合表4的规定。力矩扳手的精度为±5％钢筋直径（mm）

d、经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过2P。

4、质量控制

4.1 工程中应用滚压直螺纹接头时，技术合作单位提供有效的型 式检验报告。

4.2 钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行 接头连接工艺检验，工艺检验应符合下列要求： 4.2.1 每种规格的钢筋连接接头试件不应少于三根； 4.2.2 接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度检验； 4.2.3 现场检验应进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验。施工中要注重对切割下料、螺纹加工的外观检查验收工作。严格把好自检、交接检和专职检验的过程控制关。4.2.4 用力矩扳手按规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质

量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15％，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头；基础、墙、扳构件，每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查并拧紧。4.2.5 滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。

4.2.6 对每一个验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96中A级接头的性能进行检验与验收，在工程结构中随机抽取三个试件做单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值，且不小于0.9倍钢筋器材的实际抗拉强度时，该验收批判定为合格。计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际横截面积。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取六个试件进行复检，复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判定。