第一篇：机修专业安全培训教案.
第一讲 机修钳工专业基本知识
一、教学目的与要求：了解设备维修的种类及设备日常检查的内容
二、教学重点：设备日常检查的内容
教学难点：设备日常检查内容要记全，不得遗漏
三、教学方法
讲解法、记笔记
四、教具：黑板
五、授课时间：8.9-8.10 和8.11-8.12
六、授课地点：水电段教室
七、授课对象：机修工、锅炉维修工、推煤工
八、教学时间： 2课时
九、教学过程
（一）、设备修理的分类
1、维修
设备维修是设备维护和修理两项作业的总称。维护是一种保持设备规定技术性能的日常活动，修理是排除临时故障、恢复设备技术性能的活动。总之是要保证设备的正常使用。
2、小修
小修是设备定期的、间歇时间不长的修理。其内容有： 1）2）3）4）5）6）
3、检查设备精度，恢复设备使用性能。
调整容易松动或磨损的零部件。如镶条、紧定螺钉或螺栓等。检查及清洗应拆卸的部件。
更换和修复设备工作过程中磨损的零件，并进行调整。修复设备工作过程中的突发故障。检查并清洗电动机、电气系统和液压系统。
中修（项修）除更换磨损或损坏的零件、检查机构、校验设备几何精度外，还要拆卸和修理经常出现故障的部件。中修包括的内容有：
1）2）3）4）5）6）拆卸经过检查发现有磨损的部件。刮研滑动接触面及轴瓦。
全面检查几何精度，超差则恢复。更换失效的滚动轴承。
清洗润滑系统，检查电气系统，并更换易损元件。电动机、水泵的修理。
设备的项目修理是对设备经常出现故障的部件及精度下降的部件进行的修理。
项修的关键在于确认相互连接或相关部件对项目的影响。如车床车身导轨拉毛、磨削会影响到主轴与车尾座的登高度、、、。项修时要把这些因素都考虑进去。
4、大修
大修是将设备全部解体、修理基准件，更换和修理磨损件、刮研或磨削全部导轨面、全面消除缺陷，恢复设备原有精度、性能和效率，接近或达到出厂标准。
（二）、设备日常保养检查
1、工作前 擦拭外露表面和滑动面，按润滑图表检查油位、加油，检查各种操纵手柄，电气开关，安全装置，接地线和紧固件的位置是否正确、可靠、操作是否灵活、准确和安全。低速起动空转数分钟后，观察电动机和润滑状况是否良好、声音是否正常、运行中有无振动等现象，使设备经常保持润滑、清洁。
2、工作中 除严格遵守操作规程外，还要经常利用听、看、摸、闻等方法，随时关注设备的运行状况。如观察各油窗润滑油的流量是否充足；油压是否合乎规定，管路和阀门等有无渗漏现象；各传动系统有无异常声响；各信号装置是否正常显示；各轴轴承和电动机的温升是否超过规定等。若发现异常现象，应立即停机，并通知修理单位。
3、工作后 清扫切屑、杂物、擦拭外表及滑动面且涂油防锈，并做好交接班工作。
（三）、设备点检及巡检
设备维护保养工作涉及面较广，维修人员除配合操作人员作好一级保养和二级保养工作外，平时还应多进行巡回检查。通过对设备运转可靠性、精度保持性及零件耐磨性等的检查，了解设备零件的磨损情况和机械、电气、液压、润滑系统的技术状况，及时发现并消除事故隐患，防止发生急剧磨损和突发事故。可针对检查中发现的问题，从中找出规律，提出修理和改进措施。
设备的检查，从时间上可分为日常检查和定期检查，从技术上可分为机能检查和精度检查。
1、日常检查 日常检查是指操作人员每天按照设备电检表所规定的检查项目，对设备进行检查。其目的是及时发现不正常现象，并加以排除。
2、定期检查 定期检查是指专业维修人员在操作人员参与下，定期对设备进行检查。其目的是要查明零部件的实际磨损程度，以便确定修理时间和修理种类。定期检查必须停机，按计划进行。在检查中，对设备进行调整并更换部分损坏的易损件，同时进行清洗和定期换油。
3、机能检查 机能检查是指对设备的各项机能进行检查和测定。如是否漏油、漏气、漏水、零件耐高温、高速、高压的性能。
4、精度检查 精度检查是指对设备的加工精度进行检查和测定，以确定设备的实际精度。精度检查可为制定预修计划、设备更新和验收提供依据。思考题：
1、简要介绍设备修理的种类
2、设备日常检查的内容？
第二讲 机修钳工常用工具、量具、设备及使用
一、教学目的与要求：了解机修钳工常用工具、设备，掌握其使用方法及安全操作知识
二、教学重点：常用设备安全操作规程
教学难点：常用设备具体使用方法
三、教学方法
讲解法、记笔记
四、教具：黑板
五、授课时间：8.9-8.10 和8.11-8.12
六、授课地点：水电段教室
七、授课对象：机修工、锅炉维修工、推煤工
八、教学时间： 6课时
九、教学过程
机修钳工常用的设备、工具种类繁多，如孔加工设备、清洗用设备、轴承加热设备、起重设备等。常用工具有划线工具、錾削工具、锉削工具等。拆卸、装配机械设备用的各种装配工具以及测量、钻孔、攻螺纹、刮削用的各种工具等。下面我们具体做介绍
（一）、台虎钳
台虎钳分固定式和回转式两种
台虎钳的使用原则
1）钳台上的台虎钳安装要牢靠，钳台要配装安全网。
2）台虎钳装夹工件时应用手扳动手柄，不要用锤子敲击手柄或随意套上长管子扳手柄，不得借助其他工具加力。3）强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身。4）不允许在活动钳身和光滑平面上进行敲击作业。5）对丝杆、螺母等活动部件的表面应经常清洁、润滑、以防生锈。
（二）、千斤顶
千斤顶是一种小型的起重工具。主要用来起重工件或重物。机修钳工用它可以拆卸和装配设备中过盈配合的零件，如锻压设备的滑动轴承等。千斤顶体积小，操作简单，使用方便。
千斤顶按结构形式的不同，可分为锥齿螺旋轮式千斤顶和油压千斤顶。
1、使用千斤顶时，应遵循以下原则
1）所要承载重物的质量不得超过千斤顶的负载能力
2）千斤顶应垂直安放在重物下面，当工作地面较软时，应加垫坚韧木板，以防陷入和倾斜
3）用齿条千斤顶工作时，止退棘爪必须紧贴棘轮 4）牢记操作要点：摆平立正千斤顶，工件顶杆加木板，顶住重心莫斜偏，边起边垫才安全
2、千斤顶的维护 保养
1）千斤顶属起重工具，应严格进行定期拆卸检查，检查传动件密封件、结构件及液压元件有无裂纹、破损及泄露等，并及时进行维护修理。
2）油压千斤顶的工作应定期进行补充。3）千斤顶应妥善存放，不应被压、被砸。
（三）、手拉葫芦
手动葫芦分为手拉葫芦和手板葫芦两种，其中，环链手拉葫芦，钢丝绳手扳葫芦和环链手板葫芦使用最为普遍。
手拉葫芦是一种以手拉为动力的起重设备，广泛用于小型设备的拆、装和零部件的短距离的吊装作业中。起吊高度一般不超过3米，起吊重量一般不超过10吨，最大可达20吨。可以垂直起吊，也可以水平或倾斜使用。它具有体积小，重量轻，效率高、操作简易及携带方便等特点。
如何使用手拉葫芦
1、手拉葫芦的操作步骤
1）根据工件重量选择吨位合适的手拉葫芦，将葫芦拉钩挂在可靠的支撑点上，检 查葫芦动作灵活自如。
2）检查工件的捆绑安全可靠，起升高度在手拉葫芦的行程范围之内。3）逆时针拽手拉葫芦链条，降下吊钩，将捆绑工件的钢丝绳扣头套在吊钩之中。
4）顺时针拽手拉链条，并保持与吊链方向平行，升起吊钩，当张紧起重链条时，微量起升工件，观察无异常变化，再顺时针手拉链条，稳妥地吊起工件。
5）当需要降下工件时，逆时针拽手拉链条，工件便缓缓下降
6）当工件落至目的地后，继续下降一段距离，摘下吊钩，起重工作结束
2、注意事项
1）用前应仔细检查吊钩、链条轮轴及制动器完好无损棘爪弹簧应保证制动可靠。
2）严禁超载使用。
3）操作时，应站在起重链轮同一平面内拉动链条，用力要均匀、和缓、、保持链条理顺。拉不动时，不要用力过猛和抖动链条，应查找原因。
3、维护保养
1）手拉葫芦属起重设备，必须严格按规定进行定期检查维护，对破损件要及时进行修换。
2）对润滑部位、运动表面应经常加注润滑油。3）手拉葫芦如不用，存放时不要被其他重物压坏。
（四）、手电钻是一种操作简单，使用灵活，携带方便的电动钻孔工具。手电钻多用于机修钳工的装配和修理工作。
手电钻的操作步骤
7）选取带有钻夹头钥匙，功率合适的手电钻。准备好钻头。8）检查手电钻是否漏电，并接上电源 9）用钥匙夹紧钻头，并取下钥匙 10）11）戴好橡胶绝缘手套，点动手电钻开关，查看手电钻运转是否正常 用钻头抵住工件钻孔冲眼，找正钻头与工件加工表面的垂直位置，保持正确的钻孔姿势，双手稳握手电钻，接通开关，试钻一浅坑 12）检查孔位是否正确，若有偏差，调整钻头角度，修正孔位中心，若无偏差则均匀加力，进给钻孔 13）钻孔时，手电钻不要摇晃，时常退刀清楚刀屑。通孔钻到末尾时，要缓慢进给 14）钻孔结束后，取下钻头，及时拆掉电源线或 拔下电源开关，整理好电源线 15）清理工作现场。
（五）、钻床
机修钳工应用钻床可以进行钻孔、扩孔、绞孔、镗孔、刮端面和攻螺丝等多种加工。台钻是一种小型钻床，是机修钳工常用的钻孔设备，它具有体积小、重量轻、结构简单及操作简便的特点；
（六）、机修钳工常用量具
机修钳工经常使用的量具很多，我们简要介绍游标卡尺、千分尺、百分表、游标万能角度尺等。
一、游标卡尺
游标卡尺是一种精度较高的量具，可以 用来直接 量出零件的内外直径和深度。游标卡尺按测量范围可分为100mm、125mm、150mm、200mm、300mm、400mm、500mm、600mm、800mm、1000mm、1200mm等几种，按测得的读数值可分为0.10mm、0.05mm、0.02mm等几种。
读数值为0.10mm的游标卡尺：与尺身的刻线间隔相差0.1mm，如图所示，当游标卡尺两量爪合拢时，尺身与游标的零线刻度对正，游标上的第10条刻线与尺身上的第9条刻线对正，该位置即为零位。测量时，将工件的被测部位卡在卡尺两量尺的中间并贴紧，此时两量爪的张开距离即为测量长度，其由游标零线所对应的尺身刻度所读出的刻度值即为测量数值。如果游标的零线恰好与尺身任一刻线都不对正，那么，游标零线左侧的第一条尺身刻线即表示被测尺寸的整数部分，与尺身刻线对正（或最接近对正）的游标刻线的数值与0.1的乘积，就是被测尺寸的小数部分，二者之和即为被测的尺寸值。
读数值0.05mm和0.02mm的游标卡尺的读数方法与0.10mm游标卡尺相同
二、千分尺是一种精密量具。它的精度比游标卡尺高，而且比较灵敏。因此，对于加工精度要求较高的工件尺寸，要用千分尺来测量。
思考题
1、台虎钳的使用原则
2、手拉葫芦操作步骤
第三讲 机修钳工专业基本知识
四、教学目的与要求：掌握划线、錾削、锉削等基本操作技能
五、教学重点：基准的确定、錾子的切削、锉刀的使用
教学难点：设备日常检查内容要记全，不得遗漏
六、教学方法
讲解法、记笔记
四、教具：黑板
五、授课时间：8.9-8.9 和8.11-8.12
六、授课地点：水电段教室
七、授课对象：机修工、锅炉维修工、推煤工
八、教学时间： 6课时
九、教学过程
（一）、划线
在毛坯或半成品工件上用划线工具按要求划出所需的点、线，用以表示工件要加工的部位和界限，这种操作称为划线。
划线的目的是为机械加工提供依据，检查毛坯外形尺寸是否合乎要求及借料划线挽救有缺陷的毛坯。机修钳工常用的配划线需在划线的基础上，阅读装配图，从装配图中找出划线工件的装配关系，从而划出加工部位界限的正确位置。
1.分类
划线分平面划线和立体划线。平面划线是在工件的同一表面上进行的划线。立体划线是在工件的几个不同方向的表面上进行的划线。机修钳工在工作中常采用配划线和仿形划线。2．常用的工具
（1）直线划线的工具：它包括划针、划规、划卡、划线盘、高度游标卡尺，洋冲和锤子等。3．涂料
它是用来在工件的划线部位涂色，以使划出的线条醒目。常用的涂色剂如下：
1）铸件、锻件毛坯常用石灰水作涂色剂。用粉笔作涂色剂也很方便。2）已加工表面常用酒精溶液加蓝色涂片作涂色剂。这种涂色剂涂覆均匀、吸附力强、干得快，还可以用酒精檫掉。
4．基准的确定
划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面为划线基准。
划线基准确定可遵循如下原则： 1）2）3）划线基准应与设计基准一致。配划基准是配划工件的装配基准。
选择已精加工并且加工精度最高的边、面或配合要求的边、面、外圆、孔槽和凸台的对称线。
4）选择较长的边或相对两边的对称线或是较大的面或相对两面的对称线。
5）6）7）8）便于支承的边、面或外圆。较大外圆的中心线。
补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。在薄板材上选择划线基准时，要考虑节约用料，便于剪裁以及工艺文件上材料轧制方向的具体要求。
（二）、錾削
錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。
机修钳工的錾削多用于錾油槽、切扳料及去除多余金属的粗加工。
锤子是一种敲击工具。用来敲击錾子及拆装工件。
锤子的握法和挥法：锤子的握法分“紧握法”和“松握法”两种，握持点至锤头的距离一般等于自己小臂的长度。握持点至木柄尾端宜留出15-30mm。锤子的重量可根据自己的臂力选定。挥锤方法分腕挥法、肘挥法、和臂挥法。腕挥法是靠手腕的动作挥锤、挥锤时小臂随手腕稍做摆动，这种挥锤法打的稳、准，但锤极力较小。肘挥法是用手腕和肘部一起挥动作锤积运动，挥动的幅度较大，锤积力也较大，臂挥法是用手腕、肘和上臂一起配合动作，挥动的幅度最大，因此锤积力也最大。
（三）、锉削概述
用锉刀对工件进行切削加工的办法，称锉削。锉削可用于加工工件的内平面、外平面、内曲面、外曲面及各种复杂形状的表面。还可以配键、做样板、修整个别零件的几何形状等。锉削精度可高达0.01mm左右。平面锉削的方法可分为交叉挫法、顺向挫法和推锉法。锉刀的使用规则
1）不准使用无柄或破柄的锉刀进行锉削，防止伤手
2）不得用新锉刀锉硬金属。锻造件上的砂粒和硬皮，要先用砂轮磨掉后，才能锉削。
3）锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。因为用过的锉面容易锈蚀，两面同时都用，总的使用时间缩短。
4）锉削中不得用手摸锉削表面，以防再锉时打滑。锉刀严禁接触油类，粘着油脂的锉刀一定用煤油干净、涂上白粉。
5）锉刀放置时不能叠放，不能与其他金属硬物相碰，以免损坏锉齿。6）锉刀每次用完都应用锉刷顺锉纹方向，刷去锉纹中的残留锉屑。使用过程中发现锉屑嵌在锉纹中，也要及时刷去
7）不能将锉刀当锤子或撬杠使用，否则极易损坏。
（四）锯削
对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称锯削。锯削也是机修钳工必须掌握的一项基本操作技能
1、手锯 手锯是手工切割的切削工具。它由锯弓和锯条两部分组成。锯弓有固定式和可调式两种，锯弓用来安装并张紧锯条，锯弓上的锯柄形状要便于手握和用力
2、锯条及锯条的安装？
锯条用碳素工具钢、合金工具钢或渗碳钢冷轧并经淬火制成。
安装1）手锯是在向前推进时进行切削的，安装锯条时，锯齿必须向前。2)锯条平面要保持与锯弓中心平面平行，以防锯削时锯缝歪斜。一般使锯条靠死在挂勾定位面即可。
3）锯弓上的蝶形螺母可调节锯条的松紧。锯条调的过紧，锯削时容易折断，调的过松，锯缝容易歪斜，可调整至用手扳锯条感觉硬实不弯即可。
（五）零、部件的清理和洗涤
1、油孔的清洗
油孔是机械设备润滑的孔道。清洗时，先用钢丝绑上沾有煤油的布条塞到油孔中反复通几次，把里面的切屑、油污擦干净，再用清洁布条捅一下，然后用压缩空气吹一通。清洗，用油枪打进润滑脂，外面用沾有 润滑脂的木塞堵住，以免灰尘侵入。
2、滚动轴承的清洗
滚动轴承是精密机件，清洗时要特别仔细。在未清洗到一定程度之前，最好不要转动，以防杂质划伤滚道或滚动体。清洗时，要用汽油，严禁用棉纱擦洗。在轴上清洗时，用喷枪打入热油，冲去旧油脂。然后再喷一次汽油，将内部余油完全除净。清洗前要检查轴承是否有锈蚀、斑痕，如有，可用研磨粉擦掉。擦时要从多方向交叉进行，以免产生擦痕。滚动轴承清洗完毕后，如不立即装配，应涂油包装。
3、齿轮箱（如主轴箱、变速箱等）的清洗
清洗前，应将箱内的存油放出，再注入煤油，借手动使齿轮回转，并用毛刷、棉布清洗，然后放出脏油。待清洗洁净后，再用棉布擦干，但应注意箱内不得有切屑和灰砂等杂物。
如箱内所涂的防锈润滑油脂过厚，不易清洗时，可用全损耗系统有油加热至70——80°或用煤油加热至30—40°，倒入箱中清洗。
思考题：
1、如何安装锯条
2、锉刀的使用原则
第四讲 锅炉维护和保养
七、教学目的与要求：了解锅炉停炉保养方法，及日常维护保养
八、教学重点：锅炉日常维护保养
教学难点：锅炉设备的二级保养
九、教学方法
讲解法、记笔记
四、教具：黑板
五、授课时间：8.9-8.10 和8.11-8.12
六、授课地点：水电段教室
七、授课对象：机修工、锅炉维修工、推煤工
八、教学时间： 4课时
九、教学过程
（一）、锅炉停炉保养
锅炉保养是防止金属腐蚀减薄的措施。锅炉受热面产生腐蚀的条件是金属接触到水分和氧气。因此要防止腐蚀，或者是使锅内无水分，或者是使锅内水中无氧气，或者是使水中的氧与金属无法产生化学反应。
如果停炉的时间在10天左右，可以采用锅内水中无氧的防腐措施。停炉后关闭所有炉门、挡板，将锅炉密闭起来，使冷却极为缓慢，保持锅内蒸汽压力在大气压以上，锅水温度在100℃以上，以防止腐蚀。
如果停炉时间长，锅炉必须完全冷却，则应另行采取措施。一般小型锅炉常采用的防腐措施有两种：干法和湿法。
1、干法保养
干法保养的原理是保持锅内无水分。具体做法是先将锅内的水垢、泥垢和铁锈等清洗干净，开启人孔和手孔，将锅炉内部晾干或在炉排上用木柴点起极微火焰将锅炉内部烘干。如果有立式过热器，要专门用压缩空气或热风吹干，然后将盛有干燥剂的无盖非金属容器放入锅内，放好后应查明确实无人和其他杂物遗留在锅内，再严密关闭全部气门、水门、人孔、手孔，防止空气进入，使锅炉内部表面长期保持干燥状态。
为了防止锅外表面因水汽凝结而产生外部腐蚀，可以每隔一段时间用极微火力烘烤（或放干燥剂）。干燥剂一般采用无水氯化钙、生石灰或硅胶。每立方米容积，需加1-2kg无水氯化钙、2-3kg生石灰或1.5-3.0kg硅胶。干燥剂放入锅内后，每三个月左右应检查一次，及时换掉失效的干燥剂。
升火前，只要取出盛干燥剂的容器，关闭人孔，就可按规定进水，升火启动。
干法保养适用于长期停用的锅炉。
2、湿法保养
湿法保养的原理是使锅内水中的氧与金属表面不起作用。锅内充满一定浓度的碱性溶液时，就会在金属表面上产生碱性水泡保护层，使金属不受腐蚀。湿法保养具体做法和干法保养一样，也要把锅炉水垢、铁锈等清洗干净，然后加入碱性溶液。加液前，应检查和严密关闭各有关阀门，防止碱性溶液漏入运行系统，同时防止运行系统的水漏入备用锅炉，使碱性浓度降低。升小火，一面保持锅炉外部干燥，一面将锅内水加热到80-100℃，由于溶液受热发生对流，这样，可以使锅内各处溶液的浓度相等。
锅内所加药品的数量是：锅内用软化水的，每吨水加10kgNaOH或20kgNa3PO4。每隔5天化验一次锅水PH值，控制指标为10-12。如果碱度低，要再补充些碱液。湿法保养适用于短期停用的锅炉，气温较低的地区不宜采用湿法保养，以免锅水冻结损坏锅炉。
（二）、锅炉定期维护保养
锅炉定期维护保养工作，应由运行人员和维修人员共同负责进行。锅炉运行期间的保养工作应以锅炉运行操作人员为主，维修人员为辅，这种保养称为一级保养。除了执行一级保养外，有计划地安排停炉，进行设备维修或更换零部件的保养工作，称为二级保养。二级保养工作应以维修人员为主，运行操作人员为辅。
1、锅炉设备一级保养
一般情况下，锅炉运行1-3个月需进行一次一级保养。特殊的部位（如水位表泄漏、照明损坏等），应在日常运行维护和巡回检查中及时解决。保养周期的具体时间和保养内容及要求是：
（1）锅壳锅炉。锅壳锅炉蒸发量1t/h以下的，运转一个月保养一次；蒸发量1t/h以上(包括1t/h)的，运转三个月保养一次。
（2）水管锅炉。水管锅炉蒸发量1t/h以下的，运转一个月保养一次；蒸发量1t/h以上（包括1t/h）的，运转三个月保养一次。（3）快装锅炉。快装锅炉运转三个月进行一次一级保养。
2、锅炉设备的二级保养
锅炉设备运转一年，需进行一次二级保养。（1）锅壳锅炉（2）水管锅炉（3）快装锅炉
第二篇：机修人员安全和技能培训试题答案
机修人员安全和技能培训试题答案
一、填空题（每空1.5分）
1、阴极区弧柱区
2、粗滴过渡喷射过渡
3、损伤呼吸道，胸闷窒息燃烧爆炸，物毁人亡
4、燃烧
5、安全第一预防为主综合治理
6、火焰矫正
7、根部未焊透层间未焊透
8、乙炔氧气9、510、绝缘垫或干燥的木板11、25012、2703
二、判断题
1-5√×√×√
6-10√×√××
三、选择题
1-5ADBAB
四、简答题
1、①.焊件边缘及焊层之间清理不干净，焊接电流太小；
②．熔池金属凝固速度太快，熔渣来不及浮出；
③．运条不当，熔池与铁水分离不清，阻碍了熔渣上浮。
2、通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工工艺方法。
五、问答题
1、公司各级承担着对员工安全教育、传递安全生产信息、提炼安全生产技
能、传授安全生产经验，吸取全生产事故及教训教育的任务十分重要。
2、基本条件：
（1）、金属的燃点应低于金属的熔点，（2）、金属氧化物的熔点应低于金属本身的熔点，（3）、金属在氧气中燃烧要能放出大量的热，（4）、金属的导热系数应小。
不可以，因为铜生成氧化物（CuO）生成热很少，同时其导热性能很好，热量不能集中在切口附近，故不能气割。
第三篇：机修钳工培训内容
机修钳工培训内容
第一章：金属材料与热处理
一、金属材料分类
1、黑色金属（1）、钢 a、碳素钢
b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）
2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）
二、材料的力学性能
1、强度：金属材料在静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）
2、塑性：材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力
3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）
4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力
三、热处理分类
1、普通热处理
（1）退火：把钢加热到一定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（一般为炉冷）的一种热处理工艺
目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
（2）正火：是退火的一种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）
目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。但处理后的强度、硬度较高。（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温一定时间后，在水、盐水或油等介质中冷却的一种处理工艺
目的：提高钢的硬度和耐磨性
（4）回火：淬火后的钢件重新加热到一定温度，经过一段保温时间后，在空气或油中冷却。目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理
2、表面热处理
（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理
a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面
目的：提高表面硬度
b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面并与钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度 c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程 目的：提高耐磨性和硬度
d、发黑：金属表面生成一层致密而与基体牢固结合的薄膜。（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。第二章、公差配合与表面粗糙度
一、互换性：就是同一批零件中任意选一零件，不需要任何加工和修配，就能装配到所需的部件或机器上去，并能达到所需的性能要求。
二、配合与基准制
1、配合：基本尺寸、相互结合的孔或轴公差带之间的关系
2、配合的种类（间隙配合、过渡配合和过盈配合）
3、基准制：基孔制和基轴制
三、形状与位置公差
四、粗糙度
第三章、钳工基础知识
一、常用量具、仪器和检测工具的使用
1、游标卡尺
2、千分尺
3、百分表
二、钳工基本加工方法
1、攻螺纹、套螺纹的工艺要点
（1）、螺纹的分类（普通螺纹M、管螺纹G或Rp、梯形螺纹Tr、锯齿螺纹S）
（2）螺纹的要素与代号（牙型、公称直径：大径、螺距、导程：旋转一周，该点沿轴向移动的距离、线数、旋向、公差）
2、攻螺纹的工艺要点
（1）、合理选择攻螺纹前的底孔直径 加工钢或塑性较大的工件时：
钻头直径D=螺纹公称直径d － 螺距P 加工铸铁和塑性较小的工件时：
钻头直径D=螺纹公称直径d－1.1X螺距P 钻孔后，孔口必须倒角，倒角直径略大于螺纹直径，这样有利于丝锥切入。（2）、用丝锥切削螺纹时，应保证丝锥中心线与螺孔端面在两个互相垂直方向上的垂直度。（3）、攻盲孔螺纹时，应注意：
a、钻孔深度=所需螺孔深度+0.7X螺纹大径
b、防止丝锥到底了，还继续往下攻，造成丝锥折断。c、注意清理孔内切屑，防止切屑阻塞造成丝锥折断。
（4）、攻韧性材料螺纹时，应加入合适的切削液，以减少切削阻力及表面粗糙度，延长丝锥寿命。
（5）、攻螺纹时必须以头锥、二锥、三锥顺序进行。保持两手均衡用力。
3、套螺纹的工艺要点
（1）、圆杆直径的确定：圆杆直径D=螺纹公称直径d－0.13X螺距P（圆端需倒角）（2）、套螺纹保持板牙端面与圆杆轴线垂直，以免出现啃牙现象。（3）、套螺纹时需加切削液，一般用浓的乳化液或机械油
4、从螺孔中取出折断丝锥的基本方法（1）、用钳子取出
（2）、用振动法取出：冲头正反轻轻敲打丝锥。（3）、焊接法（4）电火花
第四章、典型零件的装配工艺
一、螺钉、螺母的装配要点
1、做好被联接件和联接件的清洁工作，螺钉拧入时，螺纹部分可涂上润滑油（高温环境使用：可涂上高温防卡剂）。
2、装配时要按一定的拧紧力拧紧，用大扳手拧小螺钉时特别要注意用力，不要过大。
3、螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面与连接件接触良好。
4、被联接件应均匀受压，互相紧密贴合，联接牢固。
5、成组螺钉或螺母拧紧时，应根据联接件的形状、紧固件的分布情况，按一定顺序逐次（一般2~3次）拧紧。
6、联接件在工作中有振动或冲击时，为了防止松动，必须要有可靠的防松装置。（1）、摩擦力防松法（如：弹簧垫片、双螺母等）
（2）、机械防松法（如：开口销与带螺母防松、圆螺母止动圈防松、串联钢丝防松等）（3）、永久防松（破坏螺纹、焊接等）（4）、螺纹紧固密封剂防松
二、键联接装配工艺
1、键联接的分类：松键联接、紧键联接和花键联接
2、松键联接：包括普通平键、半圆键、导键和滑键等。
特点：靠键的侧面来传递扭矩，轴和套件联接的同轴度要求较高，不能承受轴向力。（1）普通平键装配：键与轴槽、轮毂槽的配合要求，键的两端头与轴槽两端头应为间隙配合，键的上平面与轮毂槽底应留有一定间隙。
（2）半圆键装配：将键装入轴上半圆弧槽中，套件装上时健能自动适应轮毂键槽，但这种键只能传递较小扭矩。
（3）导键装配：键与槽采用H9/h9配合，并用螺钉紧固在轴上；键与轮毂采用D10/h9配合，轴上零件能做轴向移动。
（4）滑键装配：键固定在轮毂键槽中（较紧配合），键与轴槽为间隙配合，轴上零件能带动键做轴向移动，用于轴上零件在轴上要作较大距离的轴向移动场合。
3、紧键联接：楔键和切向键
（1）楔键联接：是依靠键上的表面和轮毂槽底面有1：100的斜度楔紧作用来传递扭矩。键侧与键槽应有一定的间隙，紧键联接容易造成轴、孔中心偏移，所以只能适用低速、精度不高的场合。
（2）切向键联接：一个切向键只能传递一个方向的转矩，若要传递双向转矩时，应有互成120~135°角分布的两个切向键。切向键主要用于载荷很大，同轴度要求不严的场合，装配时两切向键的斜度要一致，打入键槽时两底面要接触良好。
4、花键联接的装配要点
（1）静联接花键装配时，套件应在花键轴上固定，故所选择的配合及齿距误差可能出现少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不要过紧，要防止拉伤配合表面。如果过盈较大，则应将套件加热后进行装配，但它的轴向位置必须靠其他制动件固定。
（2）动联接花键装配时，套件在花键轴上可以自动滑动，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不能感到有明显周向间隙。
（3）花键轴与花键孔制造精确，故在装配时只需要去掉毛刺，做好清洁工作，涂上润滑油就可将套件装上。
（4）对某些花键孔齿轮，因齿部经高频淬火，内孔有些收缩，造成装配困难，此时可用推刀修整键孔，也可涂色法修整装入。
三、销联接的装配工艺
1、圆柱销的装配要点
a、在两被联接零件相对位置调整紧固的情况下，才能对两倍联接件同时钻、铰孔，孔壁表面粗糙度小于1.6μm，以保证联接质量。
b、所采用的圆柱铰刀，必须保证在圆柱销打入时有足够的过盈量。c、圆柱销打入前，做好孔德清洁工作，销涂上机油后方可打入。d、圆柱销装入后尽量不要拆，以防影响联接精度及联接的可靠性。
2、圆锥销的装配要点
a、在两被联接零件相对位置调整、紧固的情况下，才能对两被联接件同时钻、铰孔，钻头直径为销的小端直径，铰刀为1：50锥度，注意孔壁表面粗糙度要求。
b、铰刀铰入深度，以锥销自由插入，大端部露出工件表面2~3mm为宜，做好锥孔清洁工作，锥销涂上润滑油插入孔内，再用锤子打入，小子大端面露出不超过倒角，有时要求与被联接件一样平。
c、一般被联接零件定位的定位销均为两只，注意两销装入深度基本要求一致。
d、销在拆卸时，一般从一端向外敲击即可，有螺尾的圆锥销可用螺母旋出，拆卸带内螺纹的销时，可采用拔销时，可采用拔销器拔出。
四、带传动机构的装配工艺
1、常见带传动的分类{V带传动（YZABCDE七种）、同步带传动和平带传动}
2、V带及带轮装配要点
a、带轮与轴的配合一般选用过渡配合，装配前做好孔、轴清洁工作，轴上涂上机油，用铜棒、锤子打入，将带轮装在轴上，还需要紧固件保证轴向和轴向固定。
b、检查带轮的装配精度，一般要求径向圆跳动为（0.0025~0.0005）D，端面跳动（0.0005~0.0001）D，D为带轮直径。
c、两带轮装配后要求：两带轮轴线平行度符合要求，两带轮槽的对称平面装配后要在一平面上。检查方法：中心距大的可用拉线法，中心距小的一般用钢直尺测量。
d、V带装入带轮中位置要求：装入V带时，应先将V带套入小带轮中，再将V带旋入大带轮中。装好的V带平面不应与带轮槽底面接触或凸在轮槽外。
e、张紧力的调整时通过改变中心距。张紧产生的绕度y=1.6×L/100（L为两轮中心距离）
五、链传动机构装配要点
1、链轮在轴上必须保证轴向和周向固定
2、两链轮轴线必须保证平行，否则会加剧链轮和链的磨损，降低传动平稳性，增加噪音。
3、两链轮间轴向偏移量不能太大，一般当两轮中心距小于500mm时，轴向偏移量在1mm以内，两轮中心距大于500mm时，轴向偏移量在2mm以内。
4、跳动必须符合要求（可查手册）
5、链装配的下垂度要求：当链传动式水平或倾斜度小于45°时，下垂度f应不大于2%（L为两链轮中心距）。倾斜度大于45°时，f应小于0.2%L。
六、齿轮传动机构的装配要点
1、圆柱齿轮机构的装配要点 a、齿轮和轴的装配： 滑移或空转的齿轮装配在轴上，不应有咬住和阻滞现象，滑移齿轮轴定位准确，啮合齿轮轴向错位量不得超过规定值； 固定齿轮装配同轴度要求高，应注意先清理轴和孔，过盈量大的可用温差法装配。精度要求高的齿轮装配还要进行径向圆跳动。
2、齿轮轴组的位置
齿轮轴组在箱体中对箱体的加工精度要求： a、孔距精度要求 b、孔系平行度精度要求
c、孔的轴线与端面的垂直度要求 d、孔中心线的同轴度要求
3、齿轮啮合质量的检查 a、齿轮侧隙的检查
①压扁软金属丝检查法：在齿宽两端的齿面上，平行放两条熔断丝（宽齿应放3~4条），其直径不宜超过最小间隙的4倍。使齿轮啮合并挤压熔断丝，熔断丝挤压后最薄处的尺寸，即为内核齿轮的法向侧隙值。
②百分表检查法：将一齿轮固定，另一齿轮上装一固定杆（由于侧隙存在，夹紧杆便可以摆动一定角度），百分表测量固定杆的摆动读数即可。
③接触精度的检查：接触精度主要指标是接触斑点，检验时将红丹粉涂于大齿轮齿面上，使两啮合齿轮进行空转，然后检查接触斑点情况。转动齿轮时，被动轮应轻微止动，对双向工作的齿轮，正反两个方向都应检验。
4、锥齿轮传动机构的装配要点 a、锥齿轮轴向位置确定：准确确定两锥齿轮在轴上的轴向位置，必须使两齿轮分度圆锥相切，两锥顶重合。
b、锥齿轮啮合质量检查与直齿轮基本相同。
5、蜗杆传动的装配要点
a、蜗杆传动机构装配技术要求：
蜗杆轴线应与涡轮轴心线互相垂直； 蜗杆轴线应在涡轮轮齿的对称中间平面内； 蜗杆涡轮间的中心距要准确； 有适当的齿侧间隙； 有正常的接触斑点。
b、蜗杆传动机构的装配过程：蜗杆、涡轮装配的先后顺序由传动机构的结构形式而定。在一般情况下，装配工作是从装配涡轮开始。一般蜗杆轴线位置，是由箱体安装孔确定的，蜗杆的轴向位置对装配质量没有影响。为保证蜗杆轴线在涡轮轮齿的对称中间平面内，涡轮的轴向位置必须通过改变调整垫圈厚度或其他方式进行调整。c、蜗杆传动机构啮合质量的检验
百分表法：直接测量法和测量杆的测量法。
涡轮接触斑点法：将红丹粉涂在蜗杆上，轻轻转动。
检查运转的灵活性，手转动蜗杆时，是否松紧一致，是否有咬住现象等。
七、联轴器和离合器的装配工艺
1、联轴器
（1）联轴器的种类： 固定式联轴器：凸缘式联轴器（凹槽配合和剖分环配合）
特点：传递较大传动转矩，转速低、无冲击和轴的刚性、对中性较好的场合。 可移式联轴器：十字滑块式、齿轮式、弹性圆柱销、尼龙圆柱销
特点：十字滑块联轴器适宜低速、冲击小的场合；弹性圆柱销和尼龙圆柱销适用于频繁 转速较高的场合，在转速低的场合不宜采用。 安全联轴器：负载大的情况下，自动剪断保护销
万向联轴器：可传递两轴角度35~45°，缺点：必须成对使用
（2）联轴器装配 a、装配技术要求 固定式联轴器装配要求严格的同轴度
保证各联接件可靠，受力均匀，不允许有回松脱落现象
可移式联轴器同轴度虽然没有固定式联轴器要求高，但必须达到所规定的技术要求，如：十字槽联轴器一般情况下轴向摆动量可在1~2.5mm之间，径向摆动量可在0.01d+0.25mm左右（d为轴径）。
十字槽联轴器中间盘在装配后，能在两联轴盘之间自动滑动。
对弹性柱销或尼龙柱销移动式联轴器，两联接盘柱销插入孔及柱销固定孔，应均匀分布，同轴度好，以保证联接起动后各柱销的均匀受力。
c、装配工艺要点 测出两被联接轴各自轴心线到各自安装平面间距离。将两联轴盘通过键分别装在两轴上。
把一轴所装组件（一般选较大而笨重，轴心线到安装基准距离较大的组件）先固定在基准平面上。 通过调整垫铁，使两联轴器、盘轴心线高低一致
用刀口直尺、塞尺，以固定轴组为基准，校正另一辈联接盘，使联轴器、两联接盘在水平面上中心一致，也可用百分表校正。 均匀联接两联轴器盘，依次均匀旋紧联接螺钉。
用塞尺检查两联轴器盘联接平面是否有间隙，要求四周塞尺不进。
逐步均匀旋紧轴组件安装螺钉，旋紧螺钉的同时，检查两轴转动松紧是否一致，如有松紧现象出现，需重新调整。
2、离合器
（1）离合器的种类：（侧齿式离合器、摩擦离合器和超越离合器）（2）离合器的装配技术要求
a、接合和分开时，动作要灵活，同轴度要好，能传递足够转矩，工作要求平稳可靠。b、对侧齿式离合器，齿形间的 间隙要尽量小些，以防旋转时产生冲击。
c、对圆盘式及圆锥式摩擦离合器，盘与盘的平面接触要好，圆锥与圆锥面接触要均匀，锥角一致，同轴度要好。
d、摩擦离合器接合时应有一定均匀的轴向压力，以保证传递一定的扭矩。
e、对多片式摩擦离合器内外摩擦片的基本要求：平整、平行及具有一定硬度和耐磨性。在一定轴向压力作用下，能传递一定的扭矩；在消除轴向作用力时，要保证各内外摩擦片全部脱开，做相对转动。（3）离合器的装配工艺要点
a、对侧齿式离合器，各接合子顶端倒钝锐边，并去除结合子周毛刺。b、检查结合子相互啮合状况。
c、将离合器的一部分固定在主轴上，另一部分与从动轴通过导键联接，这一部分能在轴上灵活地作轴向移动，便于两结合子的结合和分开。d、主动轴与从动轴同轴度要好。
e、圆盘式和圆锥式摩擦离合器在装到轴上后，要做接触面得涂色检查，保证整个接触面上，接触斑点分布均匀。
f、对圆盘式、圆锥式及多片式离合器，都必须做传递转矩大小的实验。此时必须保证有足够的轴向压紧力，因为在摩擦面接触良好的情况下，轴向压紧力的大小是决定离合器传递转矩大小的重要因素。
八、滚动轴承 滚动轴承选择与代号
机械有各种不同的工况，为满足这些具体的使用要求，需要有不同类型的轴承来保证实际需要。根据滚动体形状，滚动轴承大致可分为球轴承和滚子轴承；按其承受负荷的主要方向，则可分为向心轴承和推力轴承。
1、滚动轴承类型的选择
滚动轴承类型多种多样，选用时可考虑以下方面因素，从而进行选择。
a．载荷的大小、方向和性质：球轴承适于承受轻载荷，滚子轴承适于承受重载荷及冲击载荷。当滚动轴承受纯轴向载荷时，一般选用推力轴承；当滚动轴承受纯径向载荷时，一般选用深沟球轴承或短圆柱滚子轴承；当滚动轴承受纯径向载荷的同时，还有不大的轴向载荷时，可选用深沟球轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承及调心球或调心滚子轴承；当轴向载荷较大时，可选用接触角较大的角接触球轴承及圆锥滚子轴承，或者选用向心轴承和推力轴承组合在一起，这在极高轴向载荷或特别要求有较大轴向刚性时尤为适应宜。
b．允许转速：因轴承的类型不同有很大的差异。一般情况下，摩擦小、发热量少的轴承，适于高转速。设计时应力求滚动轴承在低于其极限转速的条件下工作。
c．刚性：轴承承受负荷时，轴承套圈和滚动体接触处就会产生弹性变形，变形量与载荷成比例，其比值决定轴承刚性的大小。一般可通过轴承的预紧来提高轴承的刚性；此外，在轴承支承设计中，考虑轴承的组合和排列方式也可改善轴承的支承刚度。d．调心性能和安装误差：轴承装入工作位置后，往往由于制造误差造成安装和定位不良。此时常因轴产生疲劳和热膨胀等原因，使轴承承受过大的载荷，引起早期的损坏。自动调心轴承可自行克服由安装误差引起的缺陷，因而是适合此类用途的轴承。e．安装和拆卸：圆锥滚子轴承、滚针轴承和圆锥滚子轴承等，属类型（即所谓分离型轴承），安装拆卸方便。
f．市场性：即使是列入产品目录的轴承，市场上不一定有销售；反之，未列入产品目录的轴承有的却大量生产。因而，应清楚使用的轴承是否易购得。
2、滚动轴承的代号
滚动轴承代号是用字母加数字来表示轴承结构、尺寸、公差等级、技术性能等特征的产品符号。国家标准GB/T272-93规定轴承的代号由三部分组成： 前置代号——基本代号 ——后置代号
基本代号是轴承代号的基础。前置代号和后置代号都是轴承代号的补充，只有在遇到对轴承结构、形状、材料、公差等级、技术要求等有特殊要求时才使用，一般情况可部分或全部省略。a． 基本代号
基本代号表示轴承的基本类型、结构和尺寸。它由轴承类型代号、尺寸系列代号、内径代号构成。
类型代号 尺寸系列代号 内径代号
a1、轴承类型代号 用数字或字母表示不同类型的轴承，详见后附1。
a2、尺寸系列代号 由两位数字组成。前一位数字代表宽度系列（向心轴承）或高度系列（推力轴承），后一位数字代表直径系列。尺寸系列表示内径相同的轴承可具有不同的外径，而同样的外径又有不同的宽度（或高度），由此用以满足各种不同要求的承载能力。a3、内径代号 表示轴承公称内径的大小，用数字表示。
内径公称内径代号：0.6~10mm 用公称内径直接表示，并在其与尺寸系列代号之间用“/”隔开。
公称内径代号：10mm代号00，12mm代号01，15mm代号02，17mm代号03.内径20~480mm ：公称内径代号乘以5.内径≥500mm以及22、28、32，用公称内径直接表示，在与其尺寸系列代号之间用“/”隔开。
例：轴承 2 32 24
于内外圈可分离的轴承2-类型代号，调心滚子轴承；32-尺寸系列代号；24-内径代号，d=120mm;例：轴承 6208-2Z/P6 6-类型代号，深沟球轴承；2-尺寸系列代号；08-内径代号，d=40mm； 2Z-轴承两端面带防尘罩；P6-公差等级符合标准规定6级。附1：轴承类型代号：
0 双列角接触球轴承
调心球轴承 2 调心滚子轴承和推力调心滚子轴承
圆锥滚子轴承 4 双列深沟球轴承
推力球轴承 6 深沟球轴承
角接触球轴承 推力圆柱滚子轴承
N 圆柱滚子轴承（双列或多列用字母NN表示）U 外球面球轴承
QJ 四点接触球轴承
注：推力轴承两圈的内孔不一样大，内孔较小的是紧圈与轴配合，内孔较大的是松圈与机座配合。
尺寸系列代号：
尺寸系列代号由轴承的宽（高）度系列代号和直径系列代号组合而成。
滚动轴承的配合
滚动轴承配选择的基本原则
（1）当负荷方向不变时，转动套圈应比固定套圈的配合紧一些。一般情况是内圈随轴一起转动，而外圈固定不动，所以内圈与轴常取具有过盈的配合，如n6，m6，和K6等；而外圈与孔常取较松配合，如K7、J7、H7、G7等。此时/P4、/P5级精度轴承用5、6级精度的配合，/P6、/P0级精度轴承用6、7级精度的配合。
（2）负荷越大，转速越高，并有振动和冲击时，配合应该越紧。
（3）当轴承旋转精度要求较高时，应采用较紧配合，以借助于过盈量来减小轴承原始游隙。
（4）当轴承做游动支承时，外圈与轴承座孔应取较松的配合。（5）轴承与空心轴的配合应较紧，以避免轴的收缩使配合松动。（6）对于需要经常拆卸的轴承，可取较松的配合，以利于装拆。
滚动轴承装拆要点
（1）装拆前准备工作：
a、装配前对与轴承相配合的轴颈，座孔尺寸及轴承型号做检查。b、做好轴承与相配合的清洁工作。新轴承表面的防锈油，可用汽油或煤油清洗。
c、对需拆卸的轴承，检查轴端有无碰毛现象，如有，需用锉刀修整后才能进行装配。
（2）装拆时的作用力应作用在被拆圈的端部，同时，力要均匀作用在圈的整个端面。（3）轴承内外圈的装配顺序，一般可根据轴承内外圈与相结合的松紧程度来定，内圈与轴配合较紧的一般先将轴承装在轴上；反之，先将轴承装入轴承座孔；内外圈配合都紧时，可同时压入。
（4）压入前结合面应涂上润滑油。（5）压入方法：
a、可以用套筒压在轴承圈上，用锤子锤击套筒尾端，将轴承正确装入轴颈或座孔中。b、对轴承与所装件过盈量较小时，可用铜棒通过锤子锤击将轴承装入。注意保持作用力相对平衡，并防止用锤子直接锤击轴承圈。c、对轴承配合过盈量较大的可在压力机上压装。
d、当轴承配合过盈量大的，可利用温差法装入。（电磁感应法、冷却法和油加热法）e、推力轴承装配时注意松圈与紧圈的位置，一定要使紧圈与轴肩紧靠，使紧圈与轴保持固定不变的位置。
（6）滚动轴承的拆卸方法与其结构有关，一般可采用拉、压、敲击等方法进行。同样注意拆卸作用力必须作用在轴承圈上。
第四篇：机修钳工安全操作规程
机修钳工安全操作规程
1．工作开始前，先检查电、液、气动力源是否断开。在开关处挂“正在修理禁止开动”的警示牌。必要时应将开关箱上锁或设人监护。如果机器与动力未切断时，禁止工作。
2．在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖，应先拆下部螺钉，装配时应先紧上部螺钉，重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉，装拆弹簧时，应注意防止弹簧崩出伤人。
3．拆卸下来的零件，应尽量放在一起，并按规定安放稳妥，不要乱丢乱放，有回转机构者应卡死，不让其转动。
4．用人力移动机件时，人员要妥善配备。多人搬抬应有一人统一指挥，工作时动作要一致。抬轴杆、螺杆、管子和大梁时，必须同肩。要稳起，稳放、稳步前进。搬运机床或吊运大型、重型机件，应严格遵守起重工，搬运工的安全操作规程。
5．铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，结合面应保持水平。用千斤顶时，支承面要垫牢实，以保安全。
6．刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串动，校准工具必须装有固定拿手环或吊环。两人以上做同一工件时，必须注意刮刀方向，不得对着人体部位挑刮。往复研合时，手指不准伸向研合面，研合板运行位臵应适应其重心，不得超出工件研合面范围，防止滑落。机动研合时，需有专人看守电气开关或装有联锁装臵。
7．使用工具时，应按钳工常用工具安全操作规程正确操作。
8．工作地点要保持清洁，油液污水不得流在地上，以防滑倒伤人。
9．清洗零件时，严禁吸烟、点火或进行其他明火作业。不准用汽油清洗零件，擦洗设备或地面。废油要倒在指定容器内，定期回收，不准倒入下水道。
10．机器设备上的安全防护装臵在安装好之前，不准试车，不准移交生产。
11．检修有毒、易燃、易爆物品的容器，事先必须经过卸压、清洗、臵换或中和，清除室器内气、液、渣，并采取通风措施方可操作。
12．遵守“一般钳工”安全操作规程。
车床安全操作规程
1、操作使用车床前要观察转动、传动部分及防护装臵是否完整，再启动车床空载运行观察、听取运动状态是否良好。添加润滑油，确认无故障存在才能进行加工操作。
2、装卸卡盘及大型的夹具或辅助件时，车床床面要垫木板，防止滑落砸坏床面轨道。
3、装夹工件要牢固，卡盘夹紧时卡盘扳手可用套筒接长加力，不可用其它工具敲打卡盘扳手加力。车床运转加工严禁戴手套操作。
4、车床床面无论任何情况都不能放臵工具、量具或工件。操作停车不能用手去摸着旋转卡盘刹车。刀台紧固螺杆滑丝不能勉强使用，必须及时更换。
5、加工细长工件必须要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出超过300MM时，必须设臵托架。必要时还需装设防护装臵。
6、用锉刀或砂布抛光工件时，应右手在前，左手在后，成直条状压在工件上，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上抛光。
7、车床加工工件的内孔不能用锉刀倒角。用砂布抛光内孔时，不能将纱布裹在手指上或手掌上伸进工件孔内去抛光。
8、加工芯件时，必须加装平衡铁，并且要坚固、牢靠。刹车不要太猛，防止滑倒。车床切取工件料严禁用手去接。切取大工件料时，不能在车床上切断，应留一定的余量，卸下车床砸断。
9、车床功丝或套丝时，必须使用专用工具，严禁用手扶功丝架（或板牙架）开车加工的方法。
10、车床加工结束，应及时切断电源，清除床面加工垃圾，整理工具、量具、刀具及工件，放臵在规范的位臵。清洁工作环境。
铣床安全操作规程
1.工件上机床前，应拟定装夹方法，并准备好相应工具。装夹毛坯时，台面要用铁皮或其他物品垫好，以免损伤工作台。
2.工作台及升降台移动时要检查有关零部件并先拧开固定螺丝，不移动时紧上。
3.刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜，导轨面上不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。
4.安装铣刀前应检查刀具是否对好、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车，安装工件应牢固。一切准备工作做好后，方可开车。
5.工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀，运转自动走刀时，拉开车轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端位臵而撞坏丝杠，使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。
6.切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
7.主轴停转前，须先停止进刀，如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背帽要紧固，以免造成脱落；铣削毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
8.发现机床有故障，应立即停车检查并报告领导派机修工修理。工作完毕应作好清洁工作，并关闭电源。
刨床安全操作规程
1.开车前必须先检查刀架、刀排与床身是否会碰撞，上紧牛头定位螺丝防止导扎滑动发生撞击。
2.工作台升降必须松动支架固定螺丝，工作时上紧，牛头运动长度不得超过规定范围，以免损坏摇臂、手轮，甚至牛头冲击伤人。龙门刨工作台变向装臵的档铁应装牢防止滑下发生人身设备事故。
3.开车时操作人员应站在工作台的侧面，不准站在机床正面，观看刨削情况，铁屑不能用手清除，一定要用刷子。
4.工作台上不准堆放其他物件，工件上台要注意轻放，压卡牢固，压板垫铁要平稳牢固。
5.工作时应注意工件卡具位臵与刀架或刨刀的高度，防止发生碰撞，刀架螺丝要随时紧固，以防刀具突然脱落，工作中发现工件松动，必须立即停车，紧固后再进行加工，禁止边用手推着加工，边进行紧固工作。
6.工作中如发生机床发生故障，应立即停车并及时报告领导，派机修工修理。
7.工作完毕，应将工作台移臵中心，切断总电源，做好清洁工作。
钻床安全操作规程
1工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女同学发辫应挽在帽子内。
2要检查设备上的防护、保险、信号装臵。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装臵。工、卡具是否完好，否则不准开动。
3钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。
4自动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
5调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试机床时，要停车进行。
6机床开动后，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
7钻头上绕长铁屑时，要停车清除，禁止用口吹，手拉、应使用刷子或铁钩清除。
8使用摇臂钻，横臂回转范围内不准有障碍物。横臂和工作台不准有浮放物。
9工作结束时，将横臂降到最低位臵。主轴箱靠近立柱，并都要卡紧。
10凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。
11发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。
12机床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。
13工作完后，关闭机床总闸，擦净机床，清扫工作地点。
砂轮机安全操作规程
1.砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象，砂轮紧固螺纹必须与砂轮工作旋转方向相反，纹帽要有锁紧装臵，螺丝最好是细牙，安装时要作平衡试验，运转时应保持圆形，且平稳，砂轮两侧要用铁夹板夹上（铁夹板不小于砂轮直径1/2），铁板与砂轮间应衬放软性衬垫，轴与砂轮间应加软厚纸或绝缘皮使压力均匀。
2.使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防止装臵和吸尘装臵是否牢固。开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转数分钟，确认情况正常后，才能开始工作。
3.调换砂轮应有专人负责，不可用手锤敲击，拧紧砂轮夹紧螺丝时，要用力均匀。调换后，先试车，运转正常后才能工作。
4.砂轮使用最高速度，不得超过砂轮规定的安全线速度。
5.使用时，要握牢工件，其压力应均匀一致，严禁猛力撞击，用力过大。不可打磨苯重物件，防止砂轮应受压不当而爆裂。细小工件应用夹子钳紧磨削，以免伤手。一个砂轮不得两人同时使用。
6.不准在普通砂轮上磨硬质合金物，禁止磨削铜、铅、木及塑料等韧性物品，磨铁质工件应勤沾水使其冷却。
7.不准在砂轮机旁堆放物件，使用完毕应随时切断电源，做好打扫工作。
第五篇：机修班组安全考试题
2012年机修班组安全考试题
一、选择题（每题4分，共20分）
1、常用的阻大设备有。（）
A.灭火器、消防水车
B消防栓、消防水池
.C阻火器、安全水封
2、化学品（）在国际上称作化学品安全信息卡，简称CSDS或ASDS。.A.安全技术说明书
B安全标签
.C安全标准说明书
3、高压气瓶的安全附件有瓶帽（）泄压装置。A.压力表B.防震胶卷C.高压气带
4、预防电焊作业触电的措施有：绝缘（）屏护，个人防护，间隔自动断电。A.减少电流
B.接地（接零）
C.看护
5、安全带的正确使用方式是（）。A.低挂高用
B.高挂低用
C.同一水平
二、填空题（每题4分，共20分）
1、能够产生爆炸的最低浓度称为（），最高浓度为（）。
2、焊割枪点火时，应该先打开（）调节门后打开（）调节门。
3、劳动保护用品是用来保护劳动者在生产劳动中（）与（）方面的专用物品。
4、保护接地是把故障情况下可能呈现危险时，对低电压的（）部分同（）紧密地连接起来。
5、职业病的防治工作坚持（）方针，实行（）。
三、判断题（每题4分，共20分）
1、焊接盛装汽油，燃油或油脂的容器时，应先敞开容器挥发几个小时。（）
2、电流为100毫安时成为致命电流。（）
3、一般人的平均电阻为5000--7000欧姆。（）
4、发生火灾时基本的正确应变措施是发出警报疏散在安全的情况下设法扑救。（）
5、压力容器爆炸事故是指容器在使用中或试压时发生破裂，使压力瞬时降压等于外界压力的事故。（）
四、简答题（每题20分，共40分）
1、在什么情况下的开关门闸的操作手柄须挂“禁止合闸，有人工作”的标示牌？
2、特种作业人员必须具备的条件？
答案：
一、1—5 C A B B B
二、1、爆炸下限
爆炸上限
2、氧气
乙炔气
3、安全
健康
4、导电
大地
5、预防为主，防治结合 分类管理，综合治理
三、×××√√
四、1、①一经合闸即可送电到工作地点的开关刀闸。②已停用的设备，一经合闸即有造成人身触电危险，设备损坏或引起总漏电保护器动作的开关，刀闸。③一经合闸使两个电源系统并列或引起反送电的开关刀闸。
2、①年满18周岁。②身体健康，无妨碍从事相应工种作业的疾病。③初中以上文化程度，具备相应工种的安全技术知识，参加国家规定的安全技术理论和实际操作考核成绩合格。④符合相应工种作业特点需要的其他条件。
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