车削仿真教案

第一篇：车削仿真教案

数控车削仿真加工（南京斯沃）

授课时数：2 授课班级：09春数控2班

授课方式：讲授、多媒体演示、上机 授课教师：韩金佛

教学目标：认识数控仿真软件的作用，掌握数控车削仿真软件的基本操作并能通过该操作检测手工编制程序的正确性，为进入实训车间做一些必要准备。

教学重点：对刀操作、刀补参数录入、程序录入、仿真加工 教学难点：对刀操作、刀补参数录入 教学过程：

一、新课引入：（5分钟）

总结上次上机模拟失败的原因：

1、开机后没有做回零（参考点）操作；

2、对刀参数输入位置错误；

3、机床工作模式不恰当；

4、程序录入有误。

二、新项目

（二）教学：（基于南京斯沃仿真软件下的HNC-21T系统）项目如图： 参考程序如下 ： %0011 M03S600T0101 G00X100Z100 G00X61Z1 G71U2R0.5P10Q20U0.2W0.4F100 N10G00X23Z2 G01X27Z-2F80S1200 Z-25 X30 X36Z-45 Z-50 G02X46Z-55R5 G03X56Z-60R5

三、操作演示：（25分钟）

1、开机后机床回零（参考点）

2、设置机床参数及毛坯尺寸。

3、按照工艺要求安装刀具。•

4、试切对刀及刀补参数录入。

5、“MDI”手动资料录入方式下，检测对刀准确性。

6、“编辑”模式下，“新建”“修改”“保存”程序，并将相关程序准确录入机床。

7、观察刀具产生的刀具路径轨迹，再次检查程序中的某些误差参数。

8、“关舱门”，“自动”模式下加工零件。

G01Z-80 N20X60 G70P70Q20 G00X100Z100 M05 M30 %

9、观看仿真录像，仔细观察刀具运动轨迹是否与编程思路一致。

10、零件尺寸测量。注：

1、该软件模拟为理想化模拟，即工件无抖动，哪怕装夹1毫米也认为是夹紧的等。

2、操作演示中带•项为关键操作项。

3、以上程序参数为经验参数，具体加工应查表计算得出。

四、教学总结：（3分钟）

在现今诸多数控类专业院校，在硬件设备上都是短缺的，设备的增加，远远赶不上学生的需求。此时仿真软件的出现，及时地解决了这个问题，“以软代硬”的思想深入人心。在这种教学模式下，即调动了学生学习的积极性，也提高了有限设备的有效使用率，能够很好地缓解学校设备不足的情况。另外，现在在很多大企业中，机械加工的零件都走向复杂化、多元化，多数产品都必须经过仿真软件的验证，而且零件在CAM软件下自动生成的加工程序，更是必须经过仿真论证后方能使用，此篇教学权作探讨！

五、作业布置：比对教师操作，上机完成教材任务二的零件仿真加工。（作业时间：40分钟）（2分钟）

第二篇：VUNC4.0仿真软件-数控车削操作步骤

《 数 控 技 术 》

实 验 报 告

实验名称：数控车床仿真实验

班 级：

学 号：

姓 名：

日 期：

分 数：

09机制1班

2012年5月25日

机械工程学院2012年5月

一、实验目的

1.熟悉并学习使用VUNC4.0仿真软件；

2.了解并熟悉VUNC4.0仿真软件中各种参数的设置及相应操作面板中按钮的布局、功能、意义和使用方法；（本实验为数控车削的参数设置及面板、按钮功能）

3.了解并学习在VUNC4.0仿真软件中进行数控车削时的操作过程、步骤、注意事项，以及加工出合格的零件；

4.学会在VUNC4.0仿真软件中手动编程，并加强对各指令代码的认识和熟练运用，达到正确编程的目的；

5.通过对VUNC4.0仿真软件的使用，了解和学习真实数控机床的操作，以及应注意的问题。

二、实验图及坐标的建立

图1 实验零件的尺寸及坐标的建立如图1所示。

三、实验程序

根据所设计的零件图中的各尺寸坐标编写相应的程序，编写后的程序可另存为“.cut”格式，可以使用VUNC4.0仿真软件中的加载功能加载程序该程序。图1零件的程序编写如下：

% O0009 G21G97G98G54 G00X40.0Z80.0 T0101 M03S800 G00X32.0Z46.0 G71U2.0R1.0 G71P10Q20U1.0W0.5F500 N10G01X0.0Z46.0 G03X12.0Z40.0R6.0 G01X12.0Z30.0 X20.0Z30.0 X26.0Z23.0 X26.0Z6.0 X30.0Z6.0 N20X30.0Z0.0 G70P10Q20F100 G00X40.0Z80.0 T0202 S300 G00X32.0Z6.0 G01X20.0Z6.0F70 G04X2.0 G01X32.0Z6.0F70 G00X32.0Z-5.0 G01X20.0Z-5.0F70 G04X2.0 G01X32.0Z-5.0F70 G00X40.0Z80.0 T0101 S500 G00X32.0Z2.0 G01X30.0Z2.0 X26.0Z0.0 G00X32.0Z0.0 X40.0Z80.0 T0100 M05 M30 %

四、VUNC4.0仿真软件操作步骤

1.开启仿真软件

图2 开启VUNC4.0仿真软件后，出现如图2所示的界面，便进入到了仿真系统的操作界面，出现系统默认的数控系统和机床面板。2.选择机床参数

在“选项”里选择“选择机床与数控系统”，选择如图3的机床类型、数控系统、机床面板，即卧式车床，FANUC0iMate-TB系统和大连机床操作面板A。

图3 3.软件操作准备工作

首先点击红色的急停按钮“STOP”，按钮将明显变大；然后点击“启动系统”，系统将开启，出现如图4的界面；然后在JOG模式下点击“回零”按钮，再点击“+X”和“+Z”，将机床回零，回零后，相应的指示灯将亮起。各准备工作完成后可进入下一步操作。如图4所示。

图4 4.程序输入

在编辑模式下点击“PORG”按钮，进入程序输入界面，可在此界面下输入相应零件的程序。也可以利用该仿真系统的加载功能，直接将编辑好的程序加载到系统，如图4所示，加载的为0009号程序。

5.刀具及毛坯选择

根据编辑的程序和零件要求选择合理的刀具和毛坯。选择和装夹毛坯时，需要注意夹持长度和露出的长度，如图5所示；选择刀具时，注意刀具的参数，如图6和图7所示。

加工本零件需要两把刀具，一把车外圆刀和一把切断刀。外圆车刀和切断刀的参数分别如图6和图7所示。选择好相应刀具参数后，点击“完成编辑”，选择完所有刀具后再点击“确定”。

图5：毛坯的装夹

图6：外圆车刀参数

图7：切断刀参数

6.第一把刀试切对刀

在JOG模式下，点击“正转”按钮，使主轴正转。然后移动X及Z，需要注意进给速度的倍率，在刀具远离毛坯时，倍率可适当的增大，当刀具要靠近毛坯时，适当降低倍率。

试切时，不宜切的过多、过深，避免影响正式加工时零件的尺寸，试切一小段即可。试切后，停止主轴，此时需要注意的是不能将刀具移动，需要停留在原处。然后测量出试切的长度和试切后的直径，如图8所示。

测量后点击“OFFSET SETTING”在如图9的界面下输入测量的值。此时需要注意的是：直径方向，即X方向，可将测量的值直接输入G54中X栏，点“测量”，系统自行运算；Z方向则需要用零件的长度减去测量值后所得的数据输入Z栏，然后再点击“测量”，系统自动运算。

图8

图9 7.第二把刀对刀及刀补

在MDI模式下输入T0202，然后点击“循环”，将刀具换成第二把刀。然后照第一把刀的步骤进行试切，并测量出相应的值，如图10所示。

图10 测量各数据后，点击“OFFSET SETTING”，将界面切换到如图11所示的界面。将光标移动到第二行，即第二把刀的刀补出，将测量的数据输入到相应的位置。此时需要注意的是，在X方向同样是直接输入测量的值，并需要在数据前加“X”，再点击“测量”；Z方向同样需要用零件长度减去测量的数据，并在数据前加“Z”，再点击“测量”。最终结果如图11所示。

8.加工零件

在自动模式下点击“循环”，系统将按照编写的程序自动循环加工。过程如图12---图19所示。

图11

图12

图13

图14

图15

图16

图17

图18

图19

五、实验中的注意事项

1.在试验之前，一定要先熟悉所选操作面板布局和结构，各按钮的功能、作用，方便试验时操作，避免不恰当的操作。

2.系统启动后，一定要按下急停按钮； 3.系统开启后，一定要先回零；

4.编辑程序时，程序名不要使用O0000，且要根据使用说明书要求，规范编写，程序一定要和系统对应，不要盲目套用；

5.选择毛坯和刀具参数时，要根据需要加工的零件的各种参数合理选择，毛坯不要太大，避免材料和能源的浪费；

6.装夹毛坯时需要注意露出的长度，不要太短，防止打刀、行程跃出等现象出现；

7.准备试切前，要注意主轴一定要开启在开启状态，主轴开启后，再移动刀架、刀具，否则会打刀；

8.试切时，切屑的长度和深度都不宜太大，防止影响零件的尺寸，同时防止由于深度过大而打刀；

9.试切后，测量时，刀具要停在原位，不能移动，待测量完成后才能移动刀具，否则数据将不准确；

10.针对本实验，数据测量后，在输入数据时，X方向数据可以直接运用，而Z方向数据需要处理后才能运用；

11.若坐标系建立的不一样，需要根据坐标实际的设置情况进行数据的输入，不能盲目的套用；

12.换第二把刀试切时，要注意，将刀架退回离工件一定距离处再进行相应的操作，更换第二把刀，以防止打刀；

13.进行刀补时，数据前一定要加“X”或“Z”，否则无效。14.正式加工时，注意观察刀具运行情况，零件加工的质量，观察，加工是否按加工意愿进行，若加工出现错误，及时找出原因，并排除故障。

六、心得体会

通过对VUNC4.0仿真软件的模拟操作，让我们学会了在系统中手动编程、利用G54对刀、进行刀补、坐标的设置等；也让我们学会主动的去发现问题、找到问题，并且解决问题。在操作VUNC4.0仿真软件时会有很多的注意事项和许多问题，需要我们的注意，它能够让我们在操作实际数控机床时引起足够的重视。它让我们平时在课堂中学习的知识得到了实质性的验证，更加深化并固化我们的理论知识和实践知识。本次试验是数控车的模拟试验，而且是手工编程，它在数控里面算比较基础和简单的，还有很多更难更复杂的数控，都需要我们自己慢慢的摸索和学习。在我们用VUNC4.0仿真软件数控车，车出零件而感到高兴时，也让我们感受到数控机床及数控技术对当今社会发展的的重要性。

第三篇：车削加工教案

车削加工教案

【教学目的及要求】

1．了解车床型号、组成、运动和用途。

2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。

3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。

4．熟悉车工安全操作规程。

【教学课时】7课时

车削加工讲授内容

一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。

车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。

一、车床组成

车床上由机床主轴带动工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱）。上述各部分都由床身支承。

车床的组成部分有：

1．主轴箱：安装主轴及主轴变速机构； 2．进给箱：安装作进给运动的变速机构；

3．溜板箱：安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。

4．刀架：安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。5．尾架：安装尾架套筒及顶尖；

6．床身：用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。

二、卧式车床型号

车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。如： C A 6

机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即400mm 机床型别代号（卧式车床）机床组别代号（卧式车床）沈阳机床厂作了重大改进 机床类别代号（车床类）

三、车削运动及车削用量

1．车削运动及车削表面 1）车削运动

在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按其所起的作用，通常可分为以下两种。

（1）主运动。切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。其特征是速度最高，消耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。

（2）进给运动。使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功率少。车削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。

2）车削表面

在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。待加工表面、已加工表面和过渡表面。2．车削用量

在车削时，车削用量是切削速度vc、进给量f和背吃刀量ap三个切削要素的总称。它们对加工质量、生产率及加工成本有很大影响。

（1）切削速度vc

车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度(m/s)。

（2）进给量f

车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量(mm/r)。（3）背吃刀量ap

车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。它又称切削深度(mm)。

3．车削用量的选择

车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所以在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。（1）背吃刀量的选择

背吃刀量ap的选择按零件的加工余量而定，在中等功率车床上，粗加工时可达8～10mm，在保留后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。当采用不重磨刀具时，背吃刀量所形成的实际切削刃长度不宜超过总切削刃长度的三分之二。

（2）进给量的选择

粗加工时f的选择按刀杆强度和刚度、刀片强度、机床功率和转矩许可的条件，选一个最大的值；精加工时，则在获得满意的表面粗糙度值的前提下选一个较大值。

（3）切削速度的选择

在ap和f已定的基础上，再按选定的耐用度值确定切削速度（一般查手册决定）。

四、车削时工件的装夹

车床上加工多为轴类零件和盘套类零件，有时也可能在不规则零件上进行外圆、内孔或端面的加工。故零件在车床上有不同的装夹方法。

1．三爪自定心卡盘装夹

这是车床上最通常的一种装夹方法，套盘类工件和正六边形截面工件都适用此法装夹，而且装夹迅速，但定心精度不高，一般为0.05~0.15mm。

2．四爪单动卡盘及花盘装夹

四爪卡盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单动。它可用来装夹方形、椭圆形或不规则形状工件，根据加工要求利用划线找正把工件调整至所需位置。此法调整费时费工，但夹紧力大。

花盘装夹是利用螺钉、压板、角铁等把工件夹紧在所需的位置上，适用于工件不规则情况。3．顶尖装夹

为了减少工件变形和振动可用双顶尖装夹工件。

常用跟刀架或中心架作辅助支承，以增加工件的刚性。跟刀架跟着刀架移动，用于光轴外圆加工。

当加工细长阶梯轴时，则使用中心架。中心架固定在床身导轨上，不随刀架移动。4．心轴装夹

心轴主要用于带孔盘、套类零件的装夹。以保证孔和外圆的同轴度及端面和孔的垂直度。当工件长径比小时，应采用螺母压紧的心轴。

当工件长度大于孔径时，可采用带有锥度（1：1000~1：5000）的心轴，靠配合面的摩擦力传递运动，故此法切削用量不能太大。

五、车刀的种类

金属切削中，车刀是最简单的刀具，是单刃刀具的一种。为了适应不同车削要求，车刀有多种类型： 1．直头外圆车刀；

2．弯头车刀； 3．偏刀；

4．槽刀或切断刀； 5．镗孔刀； 6．螺纹车刀； 7．成形车刀

六、车削加工

1．外圆车削

外圆车削主要用尖刀、弯头刀和偏刀进行，依车外圆的加工精度和表面粗糙度要求不同，分粗车、半精车和精车。

粗车是尽快从工件上切去大部分加工余量，对尺寸精度和表面粗糙度无严格要求，一般精度为IT12~IT11，表面粗糙度Ra值为50~12.5μm。

半精车作为精车和磨削前的预加工，精度一般为IT10~IT9，表面粗糙度Ra值为6.3~3.2μm。精车是获得所要的尺寸精度和表面粗糙度，精度一般为IT8~IT7，Ra值为1.6μm。2．端面车削

车端面时刀具作横向进给，愈向中心车削速度愈小，当刀尖达到工件中心时，车削速度为零，故切削条件比车外圆要差。

车刀安装时，刀尖严格对准工件旋转中心，否则工件中心凸台难以切除；并尽量从中心向外走刀，必要时锁住大拖板。

3．外圆台阶车削

外圆柱面零件有轴类与盘类两大类。前者一般直径较小，后者一般直径较大。当零件长径比较大时，可分别采用双顶尖、跟刀架和中心架装夹加工。

车削高度大于5mm的台阶轴时，外圆应分层切除，再对台阶面进行精车。

盘类零件一般有孔，且内孔、外圆、端面都有形位精度要求，加工方法大多采用一次装夹下加工，俗称—刀落。要求较高时可先加工好孔，再用心轴装夹车削有关外圆与端面。

4．内孔车削

常用的内孔车削为钻孔和镗孔。在实体材料上进行孔加工时，先要钻孔，钻孔时刀具为麻花钻，装在尾架套筒内由手动进给。

在已有孔（钻孔、铸孔、铰孔）的工件上如需对孔作进一步扩径加工称镗孔，镗孔有加工通孔、盲孔、内环形槽三种情况。

粗车孔精度可达IT11~IT10，表面粗糙度Ra值为12.5~6.3μm；半精车孔精度为IT10~IT9，Ra值为6.3~3.2μm；精车孔精度为IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~0.8μm.对孔径小于10mm的孔，在车床上一般采用钻孔后直接铰孔。5．锥体车削

锥体有配合紧密、传递扭矩大、定心准确、同轴度高、拆装方便等优点，故锥体使用广泛。锥面是车床上除内外圆柱面之外最常加工的表面之一。

最常用的锥体车削方法有以下几种。

（1）转动小刀架法。此法调整方便，由于小刀架（上滑板）行程较短，只能加工短锥面且为手动进给，故车削时进给量不均匀、表面质量较差，但锥角大小不受限制，因此获得广泛使用。

（2）偏移尾架法。一般用于车削小锥度的长锥面。

（3）靠模法。利用此方法加工时，车床上要安装靠模附件，同时横向进给丝杠与螺母要脱开，小刀架要转过90度以作吃刀调节之用。它的优点是可在自动进给条件下车削锥面，且一批工件能获得稳定一致的合格锥度，但目前已逐渐为数控车床所代替。

（4）宽刀法。宽刀法要求切削刃与工件轴线的夹角等于a/2，切削刃必须磨直，工件加工锥面必须很短，否则容易引起振动而破坏工件的表面粗糙度。此法既适于车短锥面，也可车短锥孔。

6．螺纹车削

螺纹种类很多，按牙形分有三角形螺纹、梯形螺纹和方牙螺纹等。按标准分有公制螺纹和英制螺纹两种，公制螺纹中三角螺纹的牙形角为60度，用螺距或导程来表示其主要规格。各种螺纹都有左旋、右旋、单线、多线之分，其中以公制三角螺纹应用最广，称普通螺纹。

（1）螺纹车刀及其安装。螺纹牙形角要靠螺纹车刀的正确形状来保证，因此三角螺纹车刀刀尖及刀刃的交角应为60度，而且粗车时车刀的前角0应等于0°，刀具用样板安装，应保证刀尖分角线与工件轴线垂直。

（2）车床运动调整。

为了得到正确的螺距P，应保证工件转一转时，刀具准确地纵向移动一个螺距，即

n丝P丝nP

通常在具体操作时可按车床进给箱表牌上表示的数值按欲加工工件螺距值，调整相应的进给调整手柄即可满足要求。

（3）螺纹车削注意事项。由于螺纹的牙形是经过多次走刀形成的，一般每次走刀都是采用一侧刀刃进行切削的（称斜进刀法），故这种方法适用于较大螺纹的粗加工。有时为了保证螺纹两侧都同样光洁，可采用左右切削法，采用此法加工时可利用小刀架先作左或右的少量进给。

在车削加工件的螺距P与车床丝杠螺距P丝不是整数倍时，为了保证每次走刀时刀尖都正确落在前次车削好的螺纹槽内，不能在车削过程中提起开合螺母，而应采用反车退刀的方法。

车削螺纹时严格禁止以手触摸工件和以棉纱揩擦转动的螺纹。

7．车槽与切断

车槽可分外圆上的槽，内孔中的槽和端面上的槽。车宽5mm以下的槽，可以将主切削刃磨成与槽等宽，一次进给即可车出。若槽较宽，可用多次横车，最后一次精车槽底来完成。一根轴上有多个槽时，若各槽宽相同，用一把车槽刀即可完成，效率较高。

切断刀的形状与车槽刀类似，但是，当切断工件的直径较大时，切断刀刀头较长，切屑容易 堵塞在槽中而使刀头折断，故把切断刀的头高度加大。切断刀的主切削刃必须调整到与机床旋转中心等高，较高或较低都会使切至靠近工件中心部分时形成小凸台，易使刀头损坏。切断时进给必须均匀。当接近切断时需放慢进给速度，否则易使刀头折断。

8．车成形表面

手柄或圆球等零件上的曲线回转表面叫成形表面。（1）双向车削法

先用普通尖刀按成形表面的大致形状粗车许多台阶，然后用两手分别操纵作纵向和横向同时进给，用圆弧车刀车去台阶峰部并使之基本成形，用样板检验后需再经过多次车削修整和检验，形状合格后还需用砂纸和纱皮适当打磨修光。此法适用于单件小批生产，虽操作技术要求高，但不需要特殊的设备和刀具。

（2）成形刀法

成形刀的刀刃形状与成形表面的形状一致，只需用一次横向进给即可车出成形表面，也可先用尖刀按成形表面的大致轮廓粗车出许多台阶，然后再用成形刀精车成形。此法生产效率较高，但刀具刃磨困难，车削时容易振动，故只适用于在批量较大的生产中，车削刚性好、长度短且形状简单的成形面。

（3）靠模法

它与用靠模法车锥面类似，只要将模尺改为成形面靠模尺即可。此法操作简单、生产效率高，但需要制造专用靠模，故只适用于在大批大量生产中车削长度较大、形状较简单的成形面。

9．滚花

工具和零件的手握部分，为了美观和加大摩擦力，常在表面上滚压出花纹。滚花是在车床上用滚花刀挤压工件，使工件表面产生塑性变形而成花纹。滚花时，工件低速旋转，滚花刀径向挤压后，再作纵向进给。为避免研坏滚刀和防止细屑滞塞在滚花刀内而产生乱纹，应充分供给冷却润滑液。

第四篇：教案 课题 车削直沟槽

《车工工艺学》与《车工生产实习》一体化教案纸

课题XX 车削外沟槽

教学过程：

授课班级：XX班

【课堂教学】（1课时）讲授：XX 时间：XX

一、安全教育。

1、停机变速。

2、卡盘扳手随手取下。

3、不要窜岗，在砂轮间磨刀要注意安全。

4、“一夹一顶”装夹，要注意回转顶尖是否跟转。

5、上次实习情况总结。

（1）刃磨车槽刀不能在砂轮侧面。（2）刀头始终朝上。

（3）注意车槽刀的副偏角和副后角。

二、复习

（一）、机床转速n、进给量f、切削深度ap的选择

1、使用白钢刀,车削外圆转速200-300转/分；

车槽转速150-200转/分；

车削锥度300转/分；

2、钻中心孔择选较高转速，一般为700-1000转/分

（二）、车槽时产生振动的原因

（1）工件细长，车槽刀刃口太宽。（2）车槽刀远离工件支撑点。

（3）车槽时转速过高，进给量过小。（4）车槽刀伸出过长。

（三）、车槽刀折断的主要原因

（1）工件装夹不牢靠，车槽点远离卡盘，在切削力的作用下，工件抬起，造成刀头折断。

（2）车槽时排屑不良，铁屑堵塞造成刀头载荷增大，使刀头折断。

（3）车槽刀的副偏角、副后角磨得太大，削弱了刀头强度，使刀头折断。

（5）车槽刀装夹跟工件轴心线不垂直，主刀刃与轴心有高低。（6）进给量过大，车槽刀前角过大。

（7）床鞍、中、小滑板松动，切削时产生“扎刀”，致使车槽刀折断。

（四）、直沟槽的车削步骤

第 1 页 《车工工艺学》与《车工生产实习》一体化教案纸

（1）划线，确定车槽位置。（2）“左右借刀法” 粗车，两侧和槽底分别预留0.2mm、0.5mm的余量。

（3）精车槽底、槽侧至图纸尺寸。

（五）、矩形槽的检查的测量

（1）精度较低的槽，一般采用游标卡尺测量，（2）精度要求较高的槽可用千分尺、样板等测量。

（六）加工步骤

（七）小结

【实习】(5课时)

【教师示范】

1、左右借刀法车槽

2、刃磨车槽刀

【学生训练】

1、车槽。

2、完成实习任务书训练图纸。

3、刃磨车刀。

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第五篇：《车削普通三角螺纹》公开课教案

06年秋《车工》公开课教案

授课人：李其革

教学内容：车削普通三角螺纹 教学课时：2课时

授课时间：06年11月24日第十四周星期五上午一、二节 授课班级：08春汽驾班 授课地点：车工实作室

教学要求：

1、操作者自行选择切削速度。

2、车削螺纹选择开合螺母

3、参照车床铭牌数据自行变换进给量和螺距

教学难点：

1、车削螺纹时，每一刀的背吃刀量刻度不要忘了，以免每二刀无法进线计算。

2、车削螺纹的长度到位后，应及时退刀和提起开合螺母，左手和右手同时操作。做到眼快手快。

教学重点：安全文明操作 教学设备：C6140型普通车床 教学过程：

一、清点人数

二、宣讲安全知识（操作细则）

三、实作准备 1、90度外圆车刀，45度端面车刀，外螺纹车刀，切断刀

2、刀架扳手，卡盘扳手

3、游标卡尺

4、车刀垫铁，实训材料

四、实作顺序

1、用卡盘扳手安装夹紧工件（实训材料）

2、用刀架扳手安装各类刀具（车刀）

3、各类刀具必须安装在工件中心，低于中心的要加上垫铁，中心高为28mm。

4、先车削端面、后外圆，车螺纹；最后切断。

五、实作步骤

1、接通机床电源开头，变主轴箱变速手柄、变转速为400转每分钟，选择进给量，启动车床，用45度端面刀车削端面。

2、转动刀架，用90度外圆车刀车削外圆至图样尺寸，用游标卡尺测量。

3、用外螺纹车刀分三次进刀车削三角螺纹成形

4、停车变速为200转每分钟、启动机床，用切断刀切断，关闭电源。

六、授课人示范、演示、讲解、学生观看。

七、学生依座位顺序进行实训操作： 教学总结：

1、学生操作完毕后，依照图样进行检查，尺寸，精度是否符合技术要求，总结实训中存在的不足，针对问题进行分析解决。

2、实训过程中，对于操作不规范的学生要及时纠正，优秀的学生要表扬和鼓励，增强学生劳动积极性，提高专业技能。