第一篇：数控车削实习操作指导书
数控实习操作指导书
一、准备工作
1、按下机床左侧电源开关开机，检查机床状况，检查工具是否齐全。
2、按“回零”按钮，机床回零点。回零时先回Z向，再回X向。
二、程序输入
1、操作面板输入法
（1）按“编辑”按钮，进入编辑状态
按“程序”按钮，进入程序内容界面。输入“O+学号后四位”，按“EOB”按钮
（2）逐步输入程序（拷入程序）并自检。，新建程序。
2、U盘输入法
（1）在电脑中创建文本文档，同样以“O+学号后四位”命名。
（2）在文本文档中录入自己的程序并仔细检查，确保无误后调入数控模拟机执行并改错。
（3）确保程序无误后考入Ｕ盘，并将文本文档扩展名“.txt”改为“.cnc”以供ＧＳＫ９８０T数控系统识别。
（4）将U盘插入车床ＵＳＢ接口，.按“编辑”按钮，进入编辑状态，按“ＣＨＧ”转换键可以识别打开U盘，并可在机床C盘U盘之间切换。把光
标移到程序上，按“EOB”按钮键，可以打开选中的程序。
二、对刀
装夹工件，长度应装夹到位，卡盘夹紧。
1、先将刀具移动到靠近工件的地方。
2、手动输入主轴转速程序段
（1）按“MDI”键进入手动编辑界面
（2）按“程序”键，进入程序输入界面，输入“M41 S----”或“M42
S----”。M41为低速档指令，S应在50-500之间；M42为高速档指令，S应在250-2500之间。
（3）按“输入”键输入程序段，按“循环启动”驱动程序段。
3、启动主轴，使主轴正传或反转。
4、利用 “手脉”，使刀具刀尖的部位靠近工件端面，如下图。
5、保持Z向不动，X向移出刀具。
6、按“刀补”键，进入刀补设定界面，将光标移动到目前对刀的刀号处，用操作面板输入“Z0”值并按“输入”键。
7、用“手脉”将刀具移至刀尖靠近工件表面，并Z向走刀切除工件表层一部分。如下图。
8、保持X向不动，将刀具退至安全位置。关闭主轴，用游标卡尺读出已车削部分直径。
9、在刀补界面输入X直径值。
10、切换到手动，按“换刀”按钮
11、重复上述步骤完成其他刀具对刀。，切换至其他刀具。
三、执行程序
1、按“程序”按钮，进入程序内容界面。
2、切换到自动，并按“单段”按钮。
3、按“循环启动”，启动程序。
4、单段停止后，继续按循环启动，直至程序结束。
四、整理工作
1、取出自己已加工工件。
2、清理刀架及车床内切屑。
五、注意事项
1、机床每次只允许一个人操作，其他人切勿乱按按钮。
2、程序执行过程中，若切屑过多，应按“暂停“按钮，切换到手动。将刀具退至安全位置，并关闭主轴，再清理切屑。
六、示例
1、产品图
2、广数系统 数控车代码
数控程序
注释
O1111
（程序名）T0101
（定义刀具）
M42 S400
（高速档，主轴转速400 r/min）M03
（主轴正传）
G00 X38 Z5
（快速定位到，X方向38，Z方向5）
G90 X32 Z-40 F60
（直线车削循环，X方向32，Z方向-40，进给速度60）X29
（直线切削循环，直径29）X26
（直线切削循环，直径26）G00 X30
（快速定位，X方向30）
G90 X23 Z-10 F60
（直线车削循环，X方向23，Z方向-10，进给速度60）X21
（直线切削循环，直径21）
G00 X29 Z-40
（快速定位，X方向29，Z方向-40）
G02 X34 Z-42.5 R5 F40
（顺时针圆弧插补，粗加工圆弧，进给速度40）G00 X35 Z5
（快速定位，X方向35，Z方向5）G00 X20
（快速定位，X方向20）G01 Z-10 F50
（直线插补，精加工）
G01 X24 Z-25 F40
（直线插补，精加工）G01 Z-40 F50
（直线插补，精加工）
G02 X34 Z-45 R5 F40
（顺时针圆弧插补，精加工圆弧，进给速度40）G01 Z-55 F50
（直线插补，精加工）G00 X100 Z100
（快速定位）T0303
（换切断刀）G00 X42 Z-57
（快速定位）
G01 X5 F50
（直线插补，进行切断）G00 X42
（快速退刀）G00 X100 Z100
T0101
M05
M30
3、FUNAC系统 数控车代码
数控程序
O1111
T0101
M42 S400
M03
G00 X38 Z5
G90 X32 Z-40 F60
X29
X26
G00 X30
G90 X23 Z-10 F60
X21
G00 X29 Z-40
G02 X34 Z-42.5 R5 F40
G00 X35 Z5
G00 X20
G01 Z-10 F50
G01 X24 Z-25 F40
G01 Z-40 F50
G02 X34 Z-45 R5 F40
G01 Z-55 F50
G00 X100 Z100
T0303
G00 X42 Z-57
G01 X5 F50
G00 X42
G00 X100 Z100
T0101
（退到安全位置）
（换回一号刀）
（主轴停止）
（程序结束）
注释
400）
60）（直线切削循环，直径29）（直线切削循环，直径26）（快速定位）
（直线车削循环，进给速度60）
（直线切削循环，直径26）
（快速定位）
（顺时针圆弧插补，粗加工圆弧，进给速度40）
（快速定位）
（快速定位）
（直线插补，精加工）
（直线插补，精加工）
（直线插补，精加工）
（顺时针圆弧插补，精加工圆弧，进给速度40）
（直线插补，精加工）
（快速定位）
（换切断刀）
（快速定位）
（直线插补，进行切断）
（快速退刀）
（退到安全位置）
（换回一号刀）
（程序名）（定义刀具）（高速档，主轴转速（主轴正传）（快速定位）（直线车削循环，进给速度
M05
（主轴停止）M30
（程序结束）
七、资料提供者：58乐返网
第二篇：数控车削产品 实习报告
数控车削产品 实习报告
一、实习目的二、实习仪器与设备
三、实习产品设计
四、实习产品加工工艺设计
五、数控加工程序编制及说明
六、数控加工程操纵步骤
七、加工完成的产品图片
完成人：时间：
地点： 提供人:
第三篇：VUNC4.0仿真软件-数控车削操作步骤
《 数 控 技 术 》
实 验 报 告
实验名称：数控车床仿真实验
班 级：
学 号：
姓 名：
日 期：
分 数：
09机制1班
2012年5月25日
机械工程学院2012年5月
一、实验目的
1.熟悉并学习使用VUNC4.0仿真软件；
2.了解并熟悉VUNC4.0仿真软件中各种参数的设置及相应操作面板中按钮的布局、功能、意义和使用方法；（本实验为数控车削的参数设置及面板、按钮功能）
3.了解并学习在VUNC4.0仿真软件中进行数控车削时的操作过程、步骤、注意事项，以及加工出合格的零件；
4.学会在VUNC4.0仿真软件中手动编程，并加强对各指令代码的认识和熟练运用，达到正确编程的目的；
5.通过对VUNC4.0仿真软件的使用，了解和学习真实数控机床的操作，以及应注意的问题。
二、实验图及坐标的建立
图1 实验零件的尺寸及坐标的建立如图1所示。
三、实验程序
根据所设计的零件图中的各尺寸坐标编写相应的程序，编写后的程序可另存为“.cut”格式，可以使用VUNC4.0仿真软件中的加载功能加载程序该程序。图1零件的程序编写如下：
% O0009 G21G97G98G54 G00X40.0Z80.0 T0101 M03S800 G00X32.0Z46.0 G71U2.0R1.0 G71P10Q20U1.0W0.5F500 N10G01X0.0Z46.0 G03X12.0Z40.0R6.0 G01X12.0Z30.0 X20.0Z30.0 X26.0Z23.0 X26.0Z6.0 X30.0Z6.0 N20X30.0Z0.0 G70P10Q20F100 G00X40.0Z80.0 T0202 S300 G00X32.0Z6.0 G01X20.0Z6.0F70 G04X2.0 G01X32.0Z6.0F70 G00X32.0Z-5.0 G01X20.0Z-5.0F70 G04X2.0 G01X32.0Z-5.0F70 G00X40.0Z80.0 T0101 S500 G00X32.0Z2.0 G01X30.0Z2.0 X26.0Z0.0 G00X32.0Z0.0 X40.0Z80.0 T0100 M05 M30 %
四、VUNC4.0仿真软件操作步骤
1.开启仿真软件
图2 开启VUNC4.0仿真软件后，出现如图2所示的界面，便进入到了仿真系统的操作界面，出现系统默认的数控系统和机床面板。2.选择机床参数
在“选项”里选择“选择机床与数控系统”，选择如图3的机床类型、数控系统、机床面板，即卧式车床，FANUC0iMate-TB系统和大连机床操作面板A。
图3 3.软件操作准备工作
首先点击红色的急停按钮“STOP”，按钮将明显变大；然后点击“启动系统”，系统将开启，出现如图4的界面；然后在JOG模式下点击“回零”按钮，再点击“+X”和“+Z”，将机床回零，回零后，相应的指示灯将亮起。各准备工作完成后可进入下一步操作。如图4所示。
图4 4.程序输入
在编辑模式下点击“PORG”按钮，进入程序输入界面，可在此界面下输入相应零件的程序。也可以利用该仿真系统的加载功能，直接将编辑好的程序加载到系统，如图4所示，加载的为0009号程序。
5.刀具及毛坯选择
根据编辑的程序和零件要求选择合理的刀具和毛坯。选择和装夹毛坯时，需要注意夹持长度和露出的长度，如图5所示；选择刀具时，注意刀具的参数，如图6和图7所示。
加工本零件需要两把刀具，一把车外圆刀和一把切断刀。外圆车刀和切断刀的参数分别如图6和图7所示。选择好相应刀具参数后，点击“完成编辑”，选择完所有刀具后再点击“确定”。
图5：毛坯的装夹
图6：外圆车刀参数
图7：切断刀参数
6.第一把刀试切对刀
在JOG模式下，点击“正转”按钮，使主轴正转。然后移动X及Z，需要注意进给速度的倍率，在刀具远离毛坯时，倍率可适当的增大，当刀具要靠近毛坯时，适当降低倍率。
试切时，不宜切的过多、过深，避免影响正式加工时零件的尺寸，试切一小段即可。试切后，停止主轴，此时需要注意的是不能将刀具移动，需要停留在原处。然后测量出试切的长度和试切后的直径，如图8所示。
测量后点击“OFFSET SETTING”在如图9的界面下输入测量的值。此时需要注意的是：直径方向，即X方向，可将测量的值直接输入G54中X栏，点“测量”，系统自行运算；Z方向则需要用零件的长度减去测量值后所得的数据输入Z栏，然后再点击“测量”，系统自动运算。
图8
图9 7.第二把刀对刀及刀补
在MDI模式下输入T0202，然后点击“循环”，将刀具换成第二把刀。然后照第一把刀的步骤进行试切，并测量出相应的值，如图10所示。
图10 测量各数据后，点击“OFFSET SETTING”，将界面切换到如图11所示的界面。将光标移动到第二行，即第二把刀的刀补出，将测量的数据输入到相应的位置。此时需要注意的是，在X方向同样是直接输入测量的值，并需要在数据前加“X”，再点击“测量”；Z方向同样需要用零件长度减去测量的数据，并在数据前加“Z”，再点击“测量”。最终结果如图11所示。
8.加工零件
在自动模式下点击“循环”，系统将按照编写的程序自动循环加工。过程如图12---图19所示。
图11
图12
图13
图14
图15
图16
图17
图18
图19
五、实验中的注意事项
1.在试验之前，一定要先熟悉所选操作面板布局和结构，各按钮的功能、作用，方便试验时操作，避免不恰当的操作。
2.系统启动后，一定要按下急停按钮； 3.系统开启后，一定要先回零；
4.编辑程序时，程序名不要使用O0000，且要根据使用说明书要求，规范编写，程序一定要和系统对应，不要盲目套用；
5.选择毛坯和刀具参数时，要根据需要加工的零件的各种参数合理选择，毛坯不要太大，避免材料和能源的浪费；
6.装夹毛坯时需要注意露出的长度，不要太短，防止打刀、行程跃出等现象出现；
7.准备试切前，要注意主轴一定要开启在开启状态，主轴开启后，再移动刀架、刀具，否则会打刀；
8.试切时，切屑的长度和深度都不宜太大，防止影响零件的尺寸，同时防止由于深度过大而打刀；
9.试切后，测量时，刀具要停在原位，不能移动，待测量完成后才能移动刀具，否则数据将不准确；
10.针对本实验，数据测量后，在输入数据时，X方向数据可以直接运用，而Z方向数据需要处理后才能运用；
11.若坐标系建立的不一样，需要根据坐标实际的设置情况进行数据的输入，不能盲目的套用；
12.换第二把刀试切时，要注意，将刀架退回离工件一定距离处再进行相应的操作，更换第二把刀，以防止打刀；
13.进行刀补时，数据前一定要加“X”或“Z”，否则无效。14.正式加工时，注意观察刀具运行情况，零件加工的质量，观察，加工是否按加工意愿进行，若加工出现错误，及时找出原因，并排除故障。
六、心得体会
通过对VUNC4.0仿真软件的模拟操作，让我们学会了在系统中手动编程、利用G54对刀、进行刀补、坐标的设置等；也让我们学会主动的去发现问题、找到问题，并且解决问题。在操作VUNC4.0仿真软件时会有很多的注意事项和许多问题，需要我们的注意，它能够让我们在操作实际数控机床时引起足够的重视。它让我们平时在课堂中学习的知识得到了实质性的验证，更加深化并固化我们的理论知识和实践知识。本次试验是数控车的模拟试验，而且是手工编程，它在数控里面算比较基础和简单的，还有很多更难更复杂的数控，都需要我们自己慢慢的摸索和学习。在我们用VUNC4.0仿真软件数控车，车出零件而感到高兴时，也让我们感受到数控机床及数控技术对当今社会发展的的重要性。
第四篇：数控车削编程与操作训练说课
我讲述的课程是《数控车削编程与操作训练》，这门课在中职数控专业教学计划中，是一门必修的专业课。
一、教材分析方面
首先，我们选定的教材是高等教育出版社出版的技能型紧缺人才培养培训系列教材。本书讲述的是BEIJING FANUC-0系统，这与我校的实习实训设备和仿真软件的系统相符，使学生学习的针对性更强。本课程的教育目标是：通过学习使学生掌握数控车削加工编程的工艺知识和编程知识，能灵活地对数控车床进行程序设计，使学生能够熟练的操作数控车床，技术能力达到中级工水平。此外，注重学生个人能力的培养和创新能力的提高。
其次，在本课时中我主要讲授成型面中复合圆弧面的加工。这一课时的内容在讲解的过程中，包含了外圆柱面、圆锥面、槽类和螺纹的加工，涵盖内容全面，讲授内容完整，重点、难点突出，是本课程中综合性较强的一个内容。本课时的教学目标是：使学生掌握成型面中复合圆弧面的加工编程方法和坐标点的计算方法，以及加工工艺的分析，刀具的选择，并能了解复合圆弧面的走刀路线。
再次，本教材的编程思路是力图以学生为主体，教材从内容到形式都立足于指导和帮助学生建立科学的、适合学生特点的学习方法，努力构建实践为主的课程形式，培养学生的创新精神和实践能力。
最后，本课时中教学的重点是加工工艺的分析，和加工路线的安排以及复合圆弧面坐标点的计算方法；难点在于加工路线的合理安排和复合圆弧面坐标点的计算方法和技巧。
二、学生状况方面
我所教的班级是联合办学普通班07级的学生，他们文化课基础较差，主要体现在数学运算能力教差，不会看坐标系；同时，他们的专业基础课程内容掌握不牢，主要体现在读图能力差，看不懂图纸和技术要求；缺乏普通车床实际加工操作的经验。不过，学生们的学习积极性很高，学习态度端正。因为他们是普通班的学生，今后所从事的工作以数控机床的操作工为主，所以，对于他们来说，主要的要求是能够看懂加工图纸，掌握数控车床的编程基础，具有编制和分析中等复杂零件的加工程序的能力和熟练操作机床的能力。本班学生学习水平均衡，差异较小，但仍存在学习能力较强的学生和较差的学生。针对这些问题，我主要采用学生之间互助的学习方式，“以快带慢”，和增加附加题，来满足能力强的学生。
三、教法指导方面
首先，本课时主要采用了项目教学法和启发性教学法相结合的方式。我将每一堂课的教学内容以一个项目的形式出现，首先让学生明确该堂课的任务，然后引导着学生分析完成该任务所需要的准备，比如，分析图纸，加工工艺分析等，然而，编程只是将分析的结果用程序语言编制出来而已。同时，整个项目的开展过程，模拟了在企业中加工一个工件的过程，使教学更联系实际。
其次，在本课时教学中采用多媒体教学、板书和仿真教学结合的方式。多媒体教学和板书的配合，一方面，可以将重点、难点突出，使学生能一目了然，教学目的明确；另一方面，缩短了了解内容的教学时间。仿真教学是我们数控专业教学特有的教学手段，通过仿真可以满足学生每人一台机床，加强了实践操作的环节，同时，也为实际操作机床奠定了坚实的基础。理论知识和仿真操作相结合，把单一的“听”课，转变为“听+看+做”，提高学生对知识的掌握程度。
四、学法指导方面
现在的中职学生学习被动，缺乏主动性。所以，我在教学过程中，建立学习共同体和合适的检查机制，与学生共同完成，或指导他们完成一个项目，由浅入深，激发学生学习的兴趣，并给予多的表扬和赞同。
五、教学程序设计方面
在本课时中，我主要讲解的是成型面复合圆弧的加工。从课程的完整性和讲述内容的全面性考虑，本堂课中除了讲述圆弧面的加工外，还增加了外圆柱面、圆锥面、槽和螺纹的加工。本课时主要由复习、新课讲解、仿真加工、检查、课程总结和安排作业六部分组成。在实际教学中安排的是2个课时来完成。
师生的互动贯穿了整个教学过程，主要以提问、讨论的方式进行，使学生参加到整个教学过程中，最后在学生独立操作仿真软件环节，一方面让学生独立操作，提高动手能力，另一方面通过仿真加工可以使学生检验自己对本堂课知识的掌握情况，也可以使教师掌握学生的学习情况。
对于本课时重点的处理方法主要采用“以旧带新”的方法，在原有知识的基础上进一步的加深，使知识内容成为体系，由浅入深。难点主要是复合圆弧面坐标点的计算，这一部分点的计算共同点很多，所以我主要讲解计算的技巧，使学生能够举一反三，掌握这一知识点。
在本课时教学中，主要应用的教学手段是在学生听课的过程中，加入用眼去看加工过程和走刀路线，最后又加入了学生动手仿真操作。这种“听+看+做”的方式，可以使学生对知识掌握的更加扎实，记忆的也更加深刻。
板书的设计，整个的教学过程我主要采用幻灯片和板书相结合的方式。在黑板上呈现的是整个教学内容的提纲，重点、难点问题的分析过程和讲解的过程。这样，课程的思路清晰，重点、难点突出，使学生一目了然，更容易接受。
第五篇：数控车削零件图工艺分析
数控车削零件图工艺分析
在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：
1．构成零件轮廓的几何条件
在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：
（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；
（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；
（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。
（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
2．尺寸精度要求
分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。
在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。
3．形状和位置精度的要求
零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。
4．表面粗糙度要求
表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。
5．材料与热处理要求
零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。
点击咨询 