德国TOX冲压技术[优秀范文五篇]

第一篇：德国TOX冲压技术

德国TOX冲压技术

冲压加工是汽车工业广泛采用的一种生产加工方式。二十世纪初期开始使用的机械式冲床和二十世纪中期投入使用的建立在液压技术基础之上的油压机，做为传统的冲压加工设备，在技术性能、加工质量保证和可靠性以及运转经济性方面已越来越不能适应现代汽车工业大规模大批量自动化生产的需求。针对现代汽车工业生产对冲压加工越来越高的要求，德国TOX冲压技术有限公司在二十世纪七十年代率先成功地开发出了新一代冲压技术及冲压加工设备--TOX-气液增压式冲压技术及其设备。1.原理

TOX-气液增压冲压技术及其设备的核心是TOX-气液增力缸。它是一个内置液压油系统的气增油压的冲压动力装置，只需2bar~6bar压缩空气驱动，即可产生2kN～2000kN的冲压力。在TOX冲压设备中，就是以此高可靠性的集成组合，取代了传统冲压设备的繁杂动力驱动系统和庞大的装机功率。而在运动特性方面，TOX气液增力缸又以专利的三行程冲压循环彻底改变了传统冲压设备二冲程冲压循环带来的诸多弊端，为这一新的冲压技术奠定了先进的运动学基础。

可看出TOX每一冲压循环均由快进行程、力行程、返回行程三个行程段构成。在快进行程，由前部的快进气缸纯气动驱动上模具快速小力运动，直至在某一位置碰到工件。上模具接触工件后，由工件外阻控制气液增力缸自动开始气液增压的力行程，全力驱动上模具实施冲压加工。完成冲压加工后，转换主控阀，纯气动驱动上模具返回至静止状态，完成返回行程，并处于下一个工作循环准备。2.先进的技术性能

TOX三行程气液增压冲压技术及其设备为工业界的冲压加工，尤其是汽车工业的冲压加工，带来了全新的冲压概念和冲压实践。

1)“软到位”冲压技术

在快进行程，仅由气液增力缸前部气缸驱动上模具快速小力接触工件，其接触力极小，最大约为额定冲压力的1%～5%，由此实现了冲压行业一直在追求的“软到位”冲压加工。“软到位”冲压技术带来的无冲击振动和噪音的温顺的冲压加工，一方面极大地提高了冲压加工质量，解决了传统冲击式冲压设备无法解决的冲压加工难题，比如打印字号、精密压装、深拉伸加工等。另一方面还保护了冲压模具，降低了冲压模具的设计制造难度，极大地延长了模具的寿命。此外“软到位”冲压技术还简化了对设备安装基础的要求，TOX冲压设备可安装于楼上车间工作，或安装于导轨上或机器人手臂上实现移动式全自动冲压加工，大大降低了专用组合冲压工作站或全自动压力加工生产线的设计制造难度，提高了设备运转的可靠性

SDT伺服直接驱动技术-您冲压车间的未来

新一代伺服驱动机械压力机。这种新的落料与成型压力机用途相当广泛。集合了所有压力机特点的可编程伺服直接驱动技术SDT确保了如此广泛的应用。这种新的压力机配备指定的模具和自动化概念可被设计爲多工位或者级进模压力机。这类新型压力机配备高性能扭矩电机，既没有飞轮，也没有离合器和刹车，因此灵活度很高。由於驱动速度也可以自由调节，冲压过程的运动和压力特性可以改变，滑块运动特性能够准确适用於不同的应用。因此，可以精确定位滑块的位置，降低拉伸过程的加工速度或者进行连续的工作。这不仅改善了零件的质量，同时减少了模具磨损。驱动的自由编程意味着滑块曲綫可以准备匹配压力机自动化设备的工作频率 – 提升産量的重要因素。滑块运动的自由编程也意味着滑块可以反向运动（如摆剪行程），因而容易取代滑块机械调整的功能。

伺服压力机完全也可以作爲试模压力机来使用。在调节模具的时候，利用手轮微动操作滑块的运行并进行精确定位。滑块在任何位置都可以作反向运动。

灵活的自动落料与成型压力机受具备优良运动特性的扭矩电机驱动。这种新一代机器也具有优秀的能量平衡性：尽管在模具和産量一定的情况下，最大瞬时功率高於常规驱动系统的机械压力机，但是伺服压力机整体能量消耗要低於常规压力机，常规压力机在进行开 /关操作的时候离合器和刹车需要消耗额外的能量就是原因之一。

金属成型和冲压件供应商冲压车间迎来了新的机遇：舒勒将验证可靠的偏心轮驱动结合了市场上最先进的伺服直接驱动技术SDT，其中SDT以高效和艺术化扭矩电机而着称。这是一种可应用於落料与成型操作的新型压力机 – 爲满足灵活性和高生産效率的需要而设计。配套舒勒开卷綫，拆垛/码垛装置或三轴式传输系统，舒勒开发了适用於广泛零件高效率生産的全自动化成型系统。这种新的冲压和成型伺服压力机公称力范围从2.500kN到30.000kN。

舒勒集团爲各类规模的冲压车间和各种实际应用提供量身定做的压力机系统方案。伺服压力机可应用於生産各种行业的成型零件，包括汽车业以及非汽车业的家电、五金、建筑、洁具、电气、家具和包装业。

伺服直接驱动技术SDT一览：

运动曲綫能够单独编程，单摆模式可实现较短的滑块行程，而又无需复杂且并不经济的行程调整。

相比於常规驱动的机械压力机，生産效率大幅提升。伺服压力机较常规机械压力机生産率最多高出60%，模具设计不同，提高的幅度也不同。

对滑块行程的编程也可以实现高效率生産（单摆模式运动）。

在整个成型过程之後的工艺诸如点焊或涂塑等能够集成在伺服压力机成型过程中。

高效的能量管理系统：加速行程所需能量实际上可通过再生制动被恢复和储存。储存的能量将可再用於下一个加速循环。这种能量管理模式实际上降低了整个关联装载使用量和电流峰值。

由於滑块速度和运动曲綫可单独编程，灵活性将更高。先进的高性能伺服电机的使用以及无需飞轮直连到偏心轮驱动使得编程不同的运动曲綫得以实现。利用这项技术，滑块运动特性被优化从而匹配模具和自动化装置的工艺参数。例如，伺服压力机能够适应加工高强度钢的工作系统要求。

单摆模式运行：单摆模式下滑块行程可以缩短，具体的行程可以编程实现而无需额外的机械行程调整。伺服电机可根据加工工艺或模具要求实现了滑块时进时退的往复运动。

行程的调整和优化：滑块行程可自由编程从而优化了成型过程。

更好的零件质量，更长的模具使用寿命。

运动特性与级进模和多工位模的传输过程协调同步。

手轮精确试模模式。滑块寸动速度是可变的，滑块反向运动也是可能的。“速升”功能可以迅速打开模具。

滑块在任何位置的运动都是可逆的。

模块化的压力机设计理念以及标准化的组件和预安装确保设备的稳定运行和快速的备件更换 冲压技术发展的现状和未来趋势

（1）突出“精、省和净”

（2）冲压成型更加“科学化、数字化和可控化”（3）冲压成型可以实现全过程控制

（4）产品从设计开始即进入控制，考虑工艺（5）冲压生产的灵活性和柔性（6）复合技术的应用 未来发展：

（1）电子技术从设计走向商务，电子商务带来了买方拍卖，加大了行业的竞争难度。（2）立志参与市场竞争的企业，必须发展产品专业化生产。（3）冲压部件厂将参与主机厂主机的设计，功能化供货。

（4）人才是企业争夺的焦点，人员再教育和网络教育日常进行显得越来越重要。（5）冲压件批量和成本的矛盾日益尖锐。全球平台式生产会进入冲压行业。

（6）供应商-冲压厂，冲压厂-用户之间的合作越来越重要，在整个工业中，冲压与锻造一样是一个弱小行业，只有团结才能适应变化。

（7）冲压行业的投资将越来越大，而更新将越来越快。（8）冲压的关键在模具，冲压模具的发展至关重要。

冲压的概念和应用

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低

在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数

十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问

冲压成型战略

冲压成型战略近年来，许多冲压制造商都发现在其市场业务领域内出现了大量的变化，特别是在要求大批量冲压锻造的高精确微型零部件领域（主要是电子表制造及汽车工艺领域）——冲压材料越来越薄，冲压速度也越来越快，要求的准确率比之前高许多，价格压力也比以前大了很多。此外，冲压流程之后的生产（比如零部件装配或钻孔零部件的二次成型），也要求更准确以及最大的可重复性。

压力机制造商们不得不回应这些不断增加的生产要求，开始改变产品系列。这些要求是伴随着这场可谓多年来影响最深、损害性最大的、使制造业陷于艰难时局的经济衰退而产生的。

走出谷底

尽管经济金融危机的影响还将继续统治2009/2010财年，但是2010年开始好转的市场局势，让冲压制造商们乐观起来了。压力机制造商舒勒集团认为 ：目前经济形式已经走出了谷底。业内制造商们在新的经济秩序中看到了许多上升的迹象，缓慢的经济复苏有望出现。

“2009/2010财年第一季度（2009年10月~12月），我们的新订单额已达到15170万欧元，”舒勒集团在接受采访时称 ：“对比之前的几个季度，新订单的增加现在越来越稳定，最低水平也已达到了2008/2009财年第二季度同等水平，大约在11300万欧元左右。而且正如我们预计的那样，2009/2010财年第一季度的稳定销售已达到14680万欧元（去年同期22840万欧元）。积压的订单额达到了51210万欧元。”

到本文成稿时，该集团在德国的销售额达到了5590万欧元（去年同期9750万），在欧洲其他国家和地区的销售额也已达到了2230万欧元（去年同期4580万）。他们2009/2010财年第一季度在美国的销售总额为2560万欧元（去年同期4870万），在亚洲则达到了4270万欧元（去年同期3610万）。其中，61.9%的稳定销售额是来自德国以外的国家和地区（去年同期只有57.3%）。

尽管如此，像舒勒这样的大型机器制造商们，恐怕还得有一段时间才能感受到经济环境的好转。现在对宏观经济形势复苏的预测以及已经采取的成本节约举措，有望使销售额保持增长，并为舒勒未来一个财年的发展带来积极的作用。在过去2008/2009财年，舒勒针对全球经济危机推出了一个综合的重新架构项目。结果实现了较大的成本节约，提高了效率。

德国工程联盟（VDMA）最近宣布：在持续了13个月的衰退后，已经开始出现了经济复苏的迹象。作为多样化战略的一个部分，舒勒正在架构一个新的支柱领域，计划进入风机市场，期望通过这个举措。使公司不再受某个行业经济循环的波动而产生重大影响。

联盟与新部门

液压设备制造商PJ Hare公司及其德国同仁Rocher Gmbh公司将建立联盟，帮助扩展他们在欧洲大陆及世界其他国家的业务。Rocher是100到1600吨级大型压力机制造专家。这次的联盟协作对双方公司都意味着一大进步。联盟建立后，PJ Hare公司能够为更多应用领域更多行业供应大型液压机，用户在一家公司可选择的产品范围将大大增加。

要避免意想不到的停工，最简单的方法就是注意维修及量产设备（特别是压力机工具）的保养服务。为此，压力机制造商AP&T建立了一个工具特殊服务部门。

“我们能够在应用新工具定做新产品时提供支持、现场调试以及开机支持。我们还能培训操作员，为客户培养自己的服务人员，”AP&T这个新部门的经理Staffan Lindh说。

这个部门还提供服务、维修冲压工具。计划的服务增加了工具的服务寿命，因此减少了突如起来、将耗费大量成本的停工的可能。这样就使生产过程更加可靠，使零部件输送流程更通畅。

在经济形势如此艰难的时期，公司决策者很容易想到削减服务以降低成本。但是那样做的话，当很少维护的工具最终彻底坏掉而导致停工时，结果更昂贵。“尽管维修要花钱，但是长期来看这个投资还是值得的、有收益的，”Staffan Lindh说。

用多样化应对经济衰退

英国Bruderer公司发布报告称：在经济衰退期间其业务额达到了比预期更高的水平。这家以高速机械式压力机闻名的制造商，在2009年保持了较高的贸易额。这要多亏公司近年来执行的一项政策，即：将其他金属锻造相关的设备供应多样化，同时重新架构、重新修缮这些设备，使其达到工厂之前拥有的机器的标准。

Bruderer公司董事总经理Adrian Haller评论说：“鉴于当前困难的贸易环境，我们很高兴曾在2009年制定了整套产品系列的战略。如果我们目前的询价在2010年能够基本实现的话，我们的收益将超过之前的期望，同时超越英国制造业衰退以及地方性的短期金融前景这个大环境的束缚。”

“我们的成功离不开一个正确的举措，即：为了各类型压力生产线的自动化，销售各种辅助设备，而不只是我们自己的设备。去年我们一半的营业额都来自这部分业务，它们价格较低，有效地帮助公司取得了较好的效果。”

Bruderer今年将进一步扩大公司产品范围。在6月7日至11日的英国国际机床展览会（MACH2010）上，他们宣布会进一步扩大业务领域，再开三条代理产品生产线。一条引进折弯机、剪板机和等离子压力机，第二条生产供应折弯机的工具，第三条生产为产品做镭射和喷墨标识的系统。

强调培训教育

最近，美国Minster机械公司和美国Pridgeon & Clay公司共同获得了2009A.R.Hedberg培训和教育奖，该奖项是美国精密成型协会（PMA）金属成型卓越奖中的一项。

Minster是因其未来劳动力开发倡议而获奖的，他们提出这个倡议，主要是为了响应当前市场对创新、先进技术以及越来越多高级技工面临退休而引发的对新一代高技术水平劳动力的需求。这个倡议主要针对两个领域：工程和OEM组装。为了开发工程人才，Minster主要在项目上下功夫，比如训练工程项目（在非全日制高校里完成）、实习机会项目（在提前录取学院完成）以及联合机会项目（在高等学院完成）。

因为需要能够胜任OEM装配的高级劳动力，Minster还安排了一个学徒项目，以降低损失、增加整个OEM装配区的技术水平。这个项目包括以下六个主要阶段 ：综合培训、起始单元组装、机床床身/立式单元组装、抓取件单元组装、滑动件单元组装以及最终单元组装。所有教室及实际操作培训都受到层层检查。每个学徒技师都必须通过所有评估测试。装配实习项目是一个持续项目。每年都有新的学徒技师加入此项目，然后接受30个月的持续培训，成为受到完整培训的机床操作人员。

OEM装配项目为其他教育项目树立了一个很好的发端，其他项目将培训服务技术人员、机床制造人员、焊接及精密机械技师、机械电子业、再生产及铸造模具的学徒技师。

同样获得这个奖的Pidgeon & Clay公司，为所有已是自动压力机操作员（APO）以及刚刚成为APO的新人们设置开发和标准化培训项目，声誉卓然。鉴于Pridgeon & Clay公司的业务已经很成熟，不能一直从外部雇佣有资质的APO，而且公司在压力机领域的技术不断增加，所奉行的公司战略就包括了压力机运行方式标准化以及员工培训标准化这两方面，所以这个项目的目标是确立一款正式培训压力机操作员的方案

冲床的工作原理和分类

一、冲床的工作原理：

冲床之设计原理是将圆周运动转换为直线运动,由主电动机出力,带动飞轮,经离合器带动齿轮、曲轴（或偏心齿轮）、连杆等运转,来达成滑块的直线运动,从主电动机到连杆的运动为圆周运动。连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点,其设计上大致有两种机构,一种为球型,一种为销型（圆柱型）,经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。

冲床对材料施以压力,使其塑性变形,而得到所要求的形状与精度,因此必须配合一组模具（分上模与下模）,将材料置于其间,由机器施加压力,使其变形,加工时施加于材料之力所造成之反作用力,由冲床机械本体所吸收。

二、冲床的分类：

1.按滑块驱动力可分为机械式与液压式两种,故冲床依其使用之驱动力不同分为：（1）机械式冲床（Mechanical Power Press）（2）液压式冲床（Hydraulic Press）

一般板金冲压加工,大部份使用机械式冲床。液压式冲床依其使用液体不同,有油压式冲床与水压式冲床,目前使用油压式冲床占多数,水压式冲床则多用于大型机械或特殊机械。2.依滑块运动方式分类： 依滑块运动方式分类有单动、复动、三动等冲床,唯目前使用最多者为一个滑块之单动冲床,复动及三动冲床主要使用在汽车车体及大型加工件的引伸加工,其数量非常少。3.依滑块驱动机构分类：

（1）曲轴式冲床（Crank Press）

使用曲轴机构的冲床称为曲轴冲床,如图一是曲轴式冲床,大部份的机械冲床使用本机构。使用曲轴机构最多的理由是,容易制作、可正确决定行程之下端位置、及滑块运动曲线大体上适用于各种加工。因此,这种型式的冲压适用于冲切、弯曲、拉伸、热间锻造、温间锻造、冷间锻造及其它几乎所有的冲床加工。

（2）无曲轴式冲床（Crankless Press）

无曲轴式冲床又称偏心齿轮式冲床,图二是偏心齿轮式冲床。曲轴式冲床与偏心齿轮式冲床两构造之功能的比较,如表二所示,偏心齿轮式冲床构造的轴刚性、润滑、外观、保养等方面优于曲轴构造,缺点则是价格较高。行程较长时,偏心齿轮式冲床较为有利,而如冲切专用机之行程较短的情形时,是曲轴冲床较佳,因此小型机及高速之冲切用冲床等也是曲轴冲床之领域。（3）肘节式冲床（Knuckle Press）

在滑块驱动上使用肘节机构者称为肘节式冲床,如图三所示。这种冲床具有在下死点附近的滑块速度会变得非常缓慢（和曲轴冲床比较）之独特的滑块运动曲线,如图四所示。而且也正确地决定行程之下死点位置,因此,这种冲床适合于压印加工及精整等之压缩加工,现在冷间锻造使用的最多。（4）摩擦式冲床（Friction Press）

在轨道驱动上使用摩擦传动与螺旋机构的冲床称为摩擦式冲床。这种冲床最适宜锻造、压溃作业,也可使用于弯曲、成形、拉伸等之加工,具有多用性之功能,因为价格低廉,战前曾被广泛使用。因无法决定行程之下端位置、加工精度不佳、生产速度慢、控制操作错误时会产生过负荷、使用上需要熟练的技术等缺点,现在正逐渐的被淘汰。（5）螺旋式冲床（Screw Press）

在滑块驱动机构上使用螺旋机构者称为螺旋式冲床（或螺丝冲床）。（6）齿条式冲床（Rack Press）

在滑块驱动机构上使用齿条与小齿轮机构者称为齿条式冲床。螺旋式冲床与齿条式冲床有几乎相同的特性,其特性与液压冲床之特性大 致相同。以前是用于压入衬套、碎屑及其它物品的挤压、榨油、捆包、及弹壳之压出（热间之挤薄加工）等,但现在已被液压冲床取代,除非极为特殊的情况之外不再使用。（7）连杆式冲床（Link Press）

在滑块驱动机构上使用各种连杆机构的冲床称为连杆式冲床。使用连杆机构之目的,在引伸加工时一边将拉伸速度保持于限制之内,一边缩短加工之周期,利用减少引伸加工之速度变化,加快从上死点至加工开始点之接近行程与从下死点至上死点之复归行程的速度,使其比曲轴冲床具有更短之周期,以提高生产性。这种冲床自古以来就被用于圆筒状容器之深引伸,床台面较窄,而最近则被用于汽车主体面板之加工、床台面较宽。

（8）凸轮式冲床（Cam Press）

在滑块驱动机构上使用凸轮机构之冲床称为凸轮冲床。这种冲床的特征是以制作适当的凸轮形状,以便容易地得到所要的滑块运动曲线。但因凸轮机构之性质很难传达较大的力量,所以这种冲床能力很小。

第二篇：冲压技术班组年终总结

冲压工艺技术组年终总结

2013年已然过去，迎来新的2014年。2013年，通过一年的努力，我们班组在公司及车间的正确带领下，通过一年的努力，出色地完成了既定的工作任务，在生产上取得不错的成绩。回顾我们冲压技术班组这一年来的工作，看到了成绩也发现了不足，我们力求认真总结今年的工作，从中汲取经验教训，使明年的工作开展得更好。冲压技术班组是冲压车间生产工作中的一个重要环节，对于我们来说，保障生产和提高产品质量就是命令。以下是我们对全年工作的总结汇报：

一、加强班组建设，提高质量改善意识，为车间树立榜样

班组是企业的细胞，是企业安全生产的前沿阵地。为提高班组建设的全面发展，完成班组的各项任务，我们班组严格执行公司的各项规章制度，并制订了一系列的班组考核规则，从实际出发，落实到每一位班组成员，以调动职工的积极性和创造性。我们在工作中比生产员工更严格要求自己，不断提高自身素质，理论与实践相结合，树立正确的思想认识，积极创建文明岗位。

班组负责人充分利用班前会进行提高质量改善意识的教育贯彻，不间断地向班组所有职工灌输生产和质量同样重要的思想意识，做到言传身教，充分发挥团队的合作精神，学先进、赶先进、超先进；利用车间板报定期张贴生产产品过程中遇到的质量问题及解决方案，便于车间所有人员查看和解决零件质量问题；班组成员每月积极撰写工作总结，从中可以看出每个人每个月的成长与收获，利于班组每位成员根据自身实际有着重点地发展。

二、爱岗敬业、将工作永远放在第一位

冲压工艺技术是冲压车间的关重环节，为冲压生产作技术支持和保证。我组各位工艺技术人员始终保持为生产服务和保障的观念，随时跟踪在生产第一线，处理线上发现的问题，将一些问题处理在萌芽状态；根据公司质量管控的要求随时到后序各车间了解片件及总成的装车状态，整改后序车间提出的问题。

我司是一家新兴的汽车研发、制造企业，在各个环节中出现各类问题是在所难免的，这时我们工艺技术人员迎难而上，针对各类问题及时跟进，确认工艺解决方案、并着手解决问题。特别是在MPV模具回厂时，模具根本无法生产、加之车型上市时期临近，这时上市计划就是命令，我组员工与模修厂家一起废寝忘食分析解决方案，经常无偿加班到深夜，不能回家就在办公室睡上一个囫囵觉，第二天就接着干，大家毫无怨言，只想怎么将问题解决、怎么不影响车型的上市时间。目前，在技术人员不足的情况下，采用技术值班制度，值班时白班正常上班、中夜班跟进处理在生产中的一些突发问题，整夜不能得到休息。

这就是我们的员工、我们的团队，永远将工作放在第一位、踏实、肯干、爱岗敬业的团队。

三、以质量为核心，集中精力抓好产品质量工作

工艺技术班组以质量为主线开展工作，根据质量人员提出的质量问题点，立即分析原因，拿出临时、永久措施，从根源上解决问题、杜绝该问题的再次发生；同时将工艺文件进一步完善，拿出更适应生产、更便于操作的工艺规范，指导检查工艺线路的执行。

四、以互助学习的方式建设班组

学无止境，从事技术工作更是需要不断地学习新工艺、新技术，在学习成长。根据冲压车间的需要，本小组以老师带学员的方式相互帮促，做到冲压与焊接、模具与夹具各方面的知识由了解到熟悉、到精通，同时向外部厂家人员学习，多方面发展。

五、查找不足赶先进，立足根本争先进

生产过程中时常出现一些质量问题，原因有很多种，从人、机、料、法、环五个方面来分析，机、料、法三个方面都有我们技术工艺班组负责，而本的质量问题的根源不乏这三个方面，我们班组有不可推卸的责任，尤其是对待来料检验比较松懈。

质量永远都不能达到最好，却能更好。虽然我们一向也致力于工艺改进，但是做到的还远远不够；原材料进入库房之前没有经过详细地检验，这方面虽说没有引起过大批量的质量事故，可这也是我们不可忽视的方面。这些都是保障产品质量的关键，我们必定先从自身找问题，完善制度与自我，但也离不开车间和公司的大力支持、协调解决。

六、总结

总的来说，我们冲压技术组全体员工在工作中积极主动、细致到位，注重提高工作能力和操作水平，竭力做好各项工作，并在各方面表现优秀，取得了好的成绩，得到了领导和大家的认可。我们是一个具有团队精神，顾大局、识大体的班组，在全班员工的共同努力下，为了同一个目标—“保质保量”生产共同努力奋斗，也保证了2013年车间的生产任务顺利完成。全体员工勤奋努力、积极主动、认真细致，顾大局、识大体的工作态度是有目共睹的。但是，成绩已经是昨天，我更关注的是今天和明天。接下来的一年中，我们将面对新的挑战，不断努力，及时总结回顾，汲取教训和经验，认真核对检查每一个细节，不断培养创新精神，提高创新意识，争取在今后的工作中更上一层楼，让今后的工作尽善尽美！我们要成为优秀榜样，为明天而共同努力！

冲压工艺技术组

2013年12月31日

第三篇：冲压模具CADCAM技术状况

冲压模具CAD/CAM技术状况

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

模具CAD/CAM技术状况

我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具*样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。

第四篇：德国克鲁斯焊接技术

德国克鲁斯(CLOOS)的高效焊接技术

珠海市金宝热融焊接技术有限公司

魏占静

关键词：MIG MAG 双丝焊 TANDEM 机器人 激光 等离子 脉冲 WELDING 0介绍：

迫于国际竞争的压力，生产企业不得不在焊接甚至其它制造方法上来降低成本，应用焊接机器人等先进焊接技术来提高生产效率变得越来越重要。克鲁斯公司作为数字化焊接电源、自动化焊接设备及焊接机器人最早的生产厂家，提出应用现代的焊接技术和设备与机器人系统是降低成本的最佳方法。用于 MAG 焊接的焊丝和气体

对于低碳钢的多道焊接而言，如果对焊接的材料质量或者焊接的任务没有特殊的要求，药芯焊丝同样适应用于机器人的应用，但通常情况下，不使用这种类型的焊丝。由于实芯焊丝造价最低，并且最高的焊接速度与最高的熔敷率相结合，几乎所有的低碳钢使用的是实心焊丝。对于高合金钢而言，经常使用的是实心焊丝，而药芯焊丝的使用具有经济的优点。决定用药芯焊丝还是实心焊丝 进行MAG 焊接是非常困难的。平均来讲，对不同类型的钢质材料的机器人 MAG 焊接大约有 70%-80% 使用的是实芯焊丝。

同样的，对于应用 MAG 焊接方面的气体也很难给出一个概论。对于低碳钢的最普通使用的保护气体是 Ar/ CO2 混合气体---8%-20%CO2，用于高合金钢 2%-3%CO2 和相匹配比例的 Ar。一些用户还额外使用氧气，所有的气体都适用于药芯焊丝或实芯焊丝。对于铝合金的焊接，经常使用的是 Ar气，对于很厚的铝合金板或者要求很高的焊接速度，He气的使用会带来更好的效果。气体保护电弧焊接工艺与机器人的组合。

由于焊接材料的送进与电弧传感器的有机结合，所以 MAG 焊接工艺与机器人的组合是最佳的焊接工艺。

为适应很高的熔敷率及很高的焊接速度的要求，最新开发的高性能 MAG 焊叫做 Tandem（双丝的高速焊接）焊接工艺。

等离子焊接机器人与 TIG 焊接机器人的焊接工艺是相似的，他们主要的缺点是材料不在中心送进。

激光及激光混合系统，能够使焊接结构产生极小的变形，同时具有很高的焊接速度。主要缺点是要求焊缝准备精确，并且激光系统的成本较高。传感技术

当在长焊缝的焊接及要求在编程后的机器人，在线校正的情况下，通常使用传感技术。更常使用的是电弧传感器和用于高速焊接的激光传感器。

电弧传感器的主要原理，请见图 1。

图 1 ：电弧传感器的原理

传感器沿着焊接方向按照正确的角度摆动，给出一个焊接电流的变化的信号，通过这个电流信号，机器人能正确的跟踪焊接（V 坡口，角焊缝），电弧传感器主要用于钢的填充材料，由于铝合金焊丝的电阻很小，电弧传感器不适用于这种材料，对于 MAG 焊接，使用的是电流信号，而对于 TIG 和等离子焊接工艺获得电压信号的偏差更有意义。

用于高速焊接的激光传感器，是跟踪焊缝的关键仪器，进一步而言激光跟踪器能测定 V 型坡口焊接的填充量，如果焊接的填充量有变化，则激光跟踪器的控制器会适配相应的焊接速度及相应的送丝速度，从而强制保证恒定的填充量。高效焊接工艺及机器人的应用

4.1传统的 MIG 焊接

与机器人相结合的主要焊接技术是 MAG 焊接工艺，全自动和半自动 MAG 焊接主要采用的是脉冲电弧焊接，这种焊接适用于所有材质，几乎没有任何限制。这些材质是低碳钢和高合金钢、铝合金和钢（镀锌钢板的钎焊）。图 2 介绍的是脉冲电弧的原理。这种电弧的优点是在金属传输中几乎无飞溅，与标准的电弧类短弧和喷射弧型相对照，脉冲电弧是一个熔滴一个熔滴的滴到熔池中没有任何的短路。

图 2 电弧脉冲的原理

与标准的电弧类型相对照，要确定脉冲电弧的焊接参数非常困难。脉冲电弧的焊接参数的确定，至少要调整 6 个焊接参数。因此，开发被称作单键式一元化的焊接电源使得焊接工艺容易控制。

由克鲁斯开发的特别是用于 MIG 铝合金焊接的 AluPlus(铝+)工艺,图 3。显示的是双脉冲焊接参数，熔深变得更深，接合的焊缝表面看起来象 TIG 焊过的，与传统的脉冲电弧焊接相比较，这种焊接动态负载变得更高。

图 3 双脉冲的原理

图 4 显示的是机器人的铝合金脉冲焊接工艺，用于宝马 5 系列及奔驰（S 级和 E 级）的铝合金轴的焊接。

图 4 材质为铝合金的后轴结构，传统的 MIG 焊接工艺采用 AL 脉冲焊及 Tandem 的焊接工艺。MIG 焊接速度为 60-80cm /min ； Tandem ： 180-210cm /min

图 5 给出的是焊接机器人的低碳钢 MAG 焊接在船舶工业应用的实例。这条生产线是用于油罐及舱体部分的焊接。4 个龙门式的机器人在一起工作，X 轴在地面移动 72 米，每个机器人在（2.5X16X4）米(X,Y,Z 轴)的范围内操作，机器人的焊接主要是地板与舱板，及舱板与舱板垂直向上的焊接，主要采用的是脉冲弧和短弧焊接，每个龙门上安装有 2 个摄像头的电视监视系统。

图 5 MAG 机器人焊接在钢船厂的应用

下一个例子请见图 6，展示的是卡车工业的铝合金燃油箱的焊接，两个机器人主从配置，每个机器人带有激光传感器，油箱的焊接采用中速 0.8m /min，焊缝通过氦泄漏试验是否防漏。

图 6a ：用于铝合金油箱的带有激光传感器的传统 MIG 焊接，焊接速度为 80cm /min。

图 6b 同样的焊接任务，如图 6a，这里采用的是 Tandem 焊接，焊接速度为 280cm /min。

4.2 Tandem（高性能--双丝）焊接

降低生产成本的下一步是采用了一种叫 Tandem MIG 高速焊接工艺。

克鲁斯公司在 70 年代初采用双丝 MIG 焊接工艺，见图 7，可以看出两种焊接工艺的基本不同。在 90 年代，克鲁斯公司是第一个在焊接机器人上使用 Tandem 焊接工艺，并且已经在过去的 10年里提供给用户超过1000套Tandem 焊接设备。

速的 Tandem 焊接工艺可以应用在所有类型的钢，铝合金和铜。即在汽车船舶，起重机和运输的制造工业。由于具有很高的焊接速度，所以这种焊接只能在机器人和自动焊接上可以实现。

图 7 ： Tandem 焊接工艺原理，Tandem 焊接采用两个独立的喷嘴和两个独立的电源，每个电弧有自己独立的焊接参数。而一般的双丝焊接工艺是两个焊丝都是采用同样或相近的焊接参数.由于焊接电源技术新的发展及良好的焊接效果，在 90 年代，Tandem 焊接工艺取代了双丝系统。对于 Tandem 焊接而言，重要的是两根焊丝都可使用脉冲电弧，这就给用户提供了足够的条件来使用不同的脉冲频率焊接，见图 8。

图 8 Tandem 焊接的脉冲波形的几种不同类型：

A）同频率同相位的B）同频率相位差 180 度

C）不同频率相位任意

图 9 ：成本的计算（传统的 MIG，Tandem）图中计算了总费用、焊丝费用、焊缝长、保护气体的费用、产品费用、能源的费用

Tandem 这种焊接技术给用户留下最深的印象是在焊接效率上的提高。与传统的 MIG 单丝焊接对照，同样的焊接任务，见图 6，最终成本的计算见图 9。使用这种 Tandem 焊接工艺可以降低 35% 的成本。

最新开发的 MIG Tandem 钎焊。通常镀锌钢板的钎焊采用的是传统 MIG 单丝焊接。图 10 ：显示的是 Tandem 的钎焊的实例。

图 10 排气系统，Tandem 钎焊 AlBz8，焊接速度 6m

/min

4.3 带状焊丝MIG 焊接

新的焊接工艺叫做带状熔化极焊接，或扁平丝焊接。图 11，带状熔化电极焊接与标准的单丝（圆丝）焊接工艺是相同的，相同的材料及相同的焊接电源，主要不同于传统的 MIG 焊接工艺是，具有很高的焊接速度及能很好的弥补缺陷。到现在为止，这种形式的焊接在工业上还没有应用，将来特别是在铝合金材料的机器人焊接上，带状熔化电极焊接会引起用户的极大兴趣。

传统 MIG Tandem 高速焊接，与带状熔化电极焊接之间的比较请看图 11 的介绍。

图 11 传统 MIG 焊接、高速焊接、条状熔化电极焊接的比较

4.4 TIG 焊接

TIG 结合机器人的焊接与 MIG 结合机器人的对照比率为（大约 95%MIG，5%TIG 和等离子）用于 TIG 焊的机器人主要优点是无飞溅。焊接的表面质量非常好。TIG 焊接机器人主要应用在家具工业，热交换器，锅炉等等。

TIG 焊接机器人用于热交换器的焊接采用的是冷丝送给：见图 12，工件的直径是 210-1400mm，机器人对管子的直径有一定要求。每个圆形焊缝的焊接时间是 40-50 秒。

有些时候，没有高频系统是允许的，这样 TIG 焊接的重新起弧变得很困难。

由 CLOOS 设计开发的，用于这种 TIG 焊枪的辅助引弧装置，见图 13。

图 12 热交换器的 TIG 焊接

图 13 带有辅助引弧装置的 TIG 焊枪用于没有高频（的引弧

4.5 等离子焊）HF

像 TIG 焊接工艺一样，PAW 焊接机器人的应用是很少的。这种生产是用于汽车燃油箱的焊接，使用的是不同的焊接工艺像 TIG-电阻点焊和等离子焊等，见图 14，等离子的焊接工艺应用在油箱的两个半圆边缘的焊接。许多行业对等离子焊接工艺的进一步发展非常感兴趣，具体的开发将会集中在开发很高的等离子密度和用于等离子焊枪的重新设计上。

图 14 ：用于汽车工业的燃油箱的等离子焊接

4.6 粉末等离子电弧焊（PPAW）

PPAW 焊接工艺的基本原理见图 15。PPAW 焊接工艺具有很低的熔敷率（最多到 100g /min），适合很少的高质量焊接。在工业的实际应用的实例见 16-17 图

图 15 ： PPAW 焊接工艺的原理

图 16 ：用于家具工业的 PPAW 焊接，左侧油漆，熔敷率为

25g /min

图 17 ：用于自行车架的 PPAW 焊接

4.7 激光复合焊接

激光系统与传统的气体保护弧焊接工艺的有机结合，被称为激光复合焊接工艺。主要的汽车工业，船舶工业和运输系统的制造业，激光 MIG 焊接工艺非常有创意，见图 18。焊接的材料是钢和铝结构，使用这种焊接工艺的优点是具有很高的焊接速度及很小的结构变形。缺点是激光系统的成本及相应的维修费用比较高，以及对焊缝的准备要求精确。新的发展集中在等离子焊接与激光的有机结合，在最初的实验中，已经成功实现了钢焊和钎焊。

图 18 ：用于摩托车工业的铝合金轴的激光混合焊接

总结：

气体保护焊接工艺开始于1940 年的 TIG 焊接工艺，这两种焊接工艺配套在机器人和自动焊接上，特别是 Tandem 的焊接工艺为 MIG 焊接开辟了一个新的空间。新的焊接工艺的发展，正处于开发阶段，如带状熔化极的焊接。

传统的 MIG 焊接工艺与激光的结合给焊接技术提供了新的机会。激光设备的成本在将来会大幅度降低，所以激光及焊接设备结合的应用将会普及。越来越多的焊接工艺的改进，使得不同的焊接工艺出现在市场上，用于解决用户的需要和特殊焊接问题，使用现代的焊接技术与机器人的有机结合是大势所趋。作者简介：魏占静 MBA 工学硕士 高级工程师 1988 哈尔滨工业大学焊接专业毕业

1991 中国机械科学研究院研究生毕业

现从事德国 CLOOS 焊接设备在中国的推广应用

相关技术详见www.xiexiebang.com

第五篇：机械安全技术-冲压机械安全技术经验分享

机械安全技术，冲压机械安全技术经验分享，请行家鉴定

机械制造生产行业，存在大量的机器设备，同时也存在大量的隐患和潜在的而事故，也许我们都经历过，机械事故，目睹过机械事故给员工造成的伤害，其实在我们安环圈的前期更新中也有关于调试机械设备时候，由于衣服被卷入转轮中整个大腿被带进去，结果导致腿部折断的悲惨事故发生，（有兴趣可以站内搜索一下）；

根据前辈们的管理和现场操作经验，在满足国家法律规定的前提下如何实现，机械安全；今天详细讲解一下，关于冲压机械安全相关的技术，来保障制造型企业员工的安全；

本人在电动车车架制造型企业待过一段时间，了解关于机械生产安全，设备安全的内容；车架制造车间主要是从备料，下料，弯压（其中包括冲压工序），焊接，检验等，主要的生产设备有，起重器，切割机，冲压机，曲弯机，打磨机，焊接（人工或机器人焊接），根据管理经验和当年期间发生的安全事故统计分析，90%的事故都是发生在备料区域的冲压机和曲弯机上面，最严重的一起事故是把一个年仅20周岁的小女孩的三根手指压断，导致残疾的严重机械事故；在频繁发生事故后，高层决定对全厂的机器设备进行安全升级整改，主要是从以下方面进行的： 第一，使用安全的工装模具，根据不同特点大致分为五类：弹性夹钳、专用夹钳、磁性吸盘、真空吸盘、气动夹盘，但是使用最多的是磁性吸盘，这样防止人手进行固定物料，减少手伸入冲压区域的频次，减少安全事故，机械伤害发生；

第二，模具作业区域防护，主要的模具防护措施包括：在模具周围设置防护板；改进模具减少危险面积，扩大安全空间；设置机械进出料装置，代替手工进出料的方式，将操作者的双周隔离在冲压区域外，实行作业防护；特殊的区域采用复合模具，整合单个工序的危险模，实现机械化，自动化，不仅能提升产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操作，保证安全生产的目的；此方法是冲压技术的发展方向，也是实现冲压安全保护的根本途径；

第三，对机械冲压设备安装安全装置，例如：双手启动按钮式保护装置，机械防护装置，光电式保护装置等，之前的车架制造车间，整改后都采用了双手启动按钮式保护装置，大大降低了安全事故的发生；就当时的统计，车间整改后，再也没有发生类似的机械安全事故，说明安全整改效果还是显著；

根据上文，不能发现对安全管理的投入，必须要有领导的参与，决策整改；有资金的投入，保证设施采购安装到位；必须有技术的支持，保证符合工艺要求等方面才能达到公司生产条件和保证员工的切身安全，使得企业良性发展，保证产品上面没有员工的一滴鲜血！