不合格品处置管理制度

第一篇：不合格品处置管理制度

不合格品管理制度 目的

对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。范围

适用于对采购产品、过程产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。职责

3.1 品控部负责不合格品的识别和处理后的复检，并归口管理不合格品的处理工作。

3.2 副总经理负责对不合格品作处置决定。

3.3生产部负责对不合格品的评审和所采取的纠正、预防措施过程的监督检查。

3.4 车间和相关部门实施对不合格品的处理。4 工作程序 4.1 不合格品的分类

a）严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、或直接影响产品质量的主要特性和卫生技术指标的产品；

b）一般不合格：经检验判定，偶然出现个别或少量的不合格品或不影响产品质量特性的产品。

4.2 进货不合格的识别和处理处理方式可采用让步接收、退货、换货或作价处理等。

4.2.1 经检验发现的不合格品，仓库保管员将其放置于不合格

品区，并在产品堆放处实施“不合格”标签或标牌标识。由品控部填写《不合格品处置报告》，报副总经理作出处置意见，属于严重不合格品应由生产部组织进行评审，并报总经理办公会。品控部将《不合格品处置报告》转到市场营销部，由市场营销部按处置决定实施处置。

a）对严重不合格品可采用换货或退货处理或作价处理。b）一般不合格品可采用让步接收、换货或退货处理。若实施让步接收处理时，由仓库保管员依据副总经理批准的处置决定，在原不合格标签或标牌上加注“让步接收”，直接发给生产线使用。c）让步接收的产品投入生产后，车间应严格工艺纪律，加强工艺操作，生产部应加强监督检查，若发现生产的产品不合格，应立即停止使用，并通知品控部，生产部应重新组织进行评审并作出处置决定，经总经理批准后实施。

4.2.2 生产过程中发现的不合格采购产品，经品控部确认后，按上述条款执行。

4.3 不合格过程产品、成品的识别和处理处理方式有让步接收、返工、降级、报废等。

4.3.1 对于检验员判定的一般不合格品，生产部接到检验报告后应组织操作者按《不合格品处置报告》的规定实施处理；经检验判定为严重不合格的产品，《不合格品处置报告》，经副总经理批准处置决定后，方可实施相应的处置。经处置后的产品必须通知品控部重新检验，经检验仍不合格者由品控部填写《不合格品处置报告》，经副总经理批准后进行相应的处理。a）让步接收后，检验员在检验记录上注明“让步接收“，转至下道工序。只有产品虽不符合要求，但不影响下道工序加工后的产品质量时，才能办理让步接收，但让步接收应经过总经理批准。成品不允许实

施让步接收。

b）报废产品由仓库保管员放置于废品区统一处理。4.3.2 检验员检验判定的严重不合格品，必须先通知操作人员及时调整生产工艺条件，停止将不合格品转入下道工序，之后填写《不合格品处置报告》报副总经理作出初步处置决定（如对不合格品实施隔离、标识等），并将决定口头通知责任部门按处置要求处置。然后通知生产部召开不合格品处理评审会议，对不合格品产生的原因进行分析，依据原因采取相应的处置措施，如报废、降级或返工处置等。

4.3.3 发生严重不合格品之后，品控部应对随后生产过程生产工艺技术调整后的产品加大监督检验的频次，待产品质量稳定后方可按正常要求实施检验。

4.3.4 返工处置后的产品品控部应进行复检。经检验的不合格品应按前述的处置程序进行处置。

4.4 交付或开始使用后发现的不合格品对于已经交付或开始使用后发现的不合格品，应按重大质量事故对待，除执行4.3条款有关规定外，生产部应组织采取相应的纠正或预防措施，执行《纠正和预防措施控制程序》应依据不合格的程度及给顾客造成的影响程度，及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。引用文件

5.1 《纠正和预防措施控制程序》 6 记录

6.1 《棉籽检验记录》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.2 《质量过程控制通知单》（见《产品的监视和测量控制程序》）

6.3 《成品油检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）

6.4 《棉粕检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.5 《不合格品处置报告》

第二篇：不合格品处置管理办法

重庆樽明汽车零部件有限公司

不合格品处置管理办法

编 制： 日期: 审 定： 日期： 采购会签： 日期： 审 核： 日期： 批 准： 日期： 版 次：B/1 受控状态：

2018年06月01日发布

2018年06月01日实施

重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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ZM/CX-8.3-B01 版次及修改状态：B/1 不合格品处置管理办法

一、目的 为防止不合格品的非预期使用和交付。

二、适用范围 适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。

三、术语及定义 错检:由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。漏检:经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。

四、职责 4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。

4.2 技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。

4.3 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。

4.4 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。参与评审决议； 4.5 生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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4.6 采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。

4.7 仓库负责对成品及供方的不合格产品进行隔离和保管。

4.8 副总经理负责对《不合格处理流程单》做最后批示。

4.9 公司承担质量损失月度累计超过500元后，仍需公司承担损失的，由总经理做最后批示。

五、不合格品评审处理流程 5.1供方来料不合格品

5.1.1 IQC按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须将不良状况记录在《质量检查报告》经检验组长判定后由品质主管进行审核。并在1小时内回复:退货、分选、特采及其它意见。5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保不良品不与库存合格品混淆。5.1.3 若不合格内容为一般、严重不合格或连续2次以上发生的同一问题，品质部应出具《质量信息联络单》递交采购部，由采购通知供应商，供应商应在5个工作日内回复我司书面整报告，交品质部存档（正式量产前的产品可不提交报告）；采购部负责跟踪验证其效果。5.1.4 品质内勤将审核后的《质量检验报告》，传递至采购部，由采购部组织生产、品质、技术对不合格品进行评审处理，副总经理按照评审建议，签字批准； 供应商不合格品在评审决议中，有退回供应商、让步、特采使用和挑选使用四种形式：

5.1.4.1 若决议为退回供方，则采购部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若评审为让步、特采使用，需由采购部门提出特采申请，并由技术部作出评审并经副总经理签字批准；并由IQC用特采标签将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险及可追溯性；

5.1.4.3 若决议为挑选使用，副总经理签字确认后。注明是供方挑选还是公司内部挑选。若为供方挑选，须明确完成期限，挑选完成后，IQC应重新检验；若为重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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公司内部挑选，则须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅并将产生的费用统计下来经副总经理签字由供方加倍承担。5.2 过程不合格 5.2.1 检验员按照标准对半成品、成品进行抽查或全检，并按照标准对产品进行记录、判定，填写《质量检查报表》。

5.2.2 当发现实际检测数据与标准不匹配时，检验员负责对不合格品进行标识（采用红色不合格品标识卡），并立即通知生产部对不合格品进行隔离； 5.2.3 检验员在1小时内开具《不合格评审处理单》，若不合格内容为一般、严重不合格或连续2次以上发生的同一问题，检验员还应出具《纠正/预防措施处理单》一同传递至品质内勤处，简单说明不良信息。品质内勤负责单据和不良信息的传递。5.2.4 品质内勤按照《不良品评审处理单》上，各部门的意见签署顺序依次进行传递。5.2.5 各部门收到《不良品评审处理单》，应在0.5天内完成意见的签署（技术部在1天内签署完成），不允许托单、压单等情况，否则按50元/天考核押单部门。5.2.6 如不良原因跟原材料有关，则由采购部先签意见后再传递到品质部；品质部给出复验判定结果和处理意见以及报废产品价值的计算（所有半成品、成品或原材料，制程中造成的报废损失全部统一按10元/Kg计算）。5.2.7 技术部收到《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》应在1天内组织生产、品质等相关部门评审，分析原因，评估潜在风险，并且确定整改方案和纠正/预防措施；确定不合格品是否予以修复，若能修复，则应制定返工、返修方案并确定完成时间； 5.2.8 副总经理根据评审意见进行复核，并在0.5天内完成最终处理意见签批。5.2.9 所有考核或损失直接由部门或个人承担的《不合格品评审单》，不需呈送总经理审批；只有需公司承担的损失，月度累计金额≥500元后的评审单才呈送总经理处审批。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件

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5.2.10 品质内勤应及时将副总经理或总经理审批后的《不良品评审处理单》及《纠正/预防措施处理单》分发至生产、技术、采购、行政、财务、仓库等相关部门，并作好文件签收记录。5.2.11相关责任部门签收到品质部，分发出已评审完成的《不合格品评审处理单》后，必须按副总经理或总经理最终处理意见，在规定的时间内执行完成相应的不良品处理；如最终处理意见没签时限完成，则以收单之时算起，3个工作日内，完成不合格品处理；超出规定时限没处理完成不合格品的，按50元/天考核

责任部门。

5.2.12 采购部根据《不合格评审处理单》的最终处理意见，在1天内联系供应商处理。如需退货处理的可要求其办理退货程序，并做好相关账目记录及统计。5.2.13 行政部将《不合格评审处理单》中的考核情况进行汇总统计，上交至财务执行。

5.2.14 生产部根据《不合格品评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》的最终处理意见对该批产品进行处置；生产部需在副总经理或总经理签字批准的规定时间内完成整改。5.2.15 返工/返修后的产品，由生产部重新报检，经检合格后再进入下道工序或办理入库；若返工/返修后不送检或同一批不良品在返工/返修连续报检超过2次仍不合格的，按200元/单考核责任部门； 5.2.16 凡检验员粘贴的不合格标识卡，任何人不得私自撤销，若因特殊情况需撤销，则必须联络粘贴检验员，经检验员复检合格后方可撤销。否则按500元/张考核责任部门。

5.2.17 任何不良品的返修处理时间不得超过1个月，如有超期的则由品质部将对应的《不合格品评审处理单》呈送副总处签署考核意见。

5.2.18 品质部相应检验员根据《不合格评审处理单》与《纠正/预防措施处理单》上的最终处理意见，进行跟踪完成情况及整改效果。

5.2.19 报废品由生产部凭《不合格品评审处理单》办理退库手续。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限

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5.2.20 仓库负责根据《不合格品评审处理单》对不合格品进行处置；报废产品由仓库每月集中处理一次。

六、不合格品控制流程图 来料不合格 制程不合格 不合格品标识与隔离 填写质量检验报告 填写通知单和评审单 组织评审 主管 审核 原因分析 提出纠正 来料不合格评审 预防措施 退货、报废 保 存副总 特 采 审批 相 关 挑 选 记 录 总经理让步放行 审批

返工/返修 执行纠正 预防措施 品质 NG 检验 OK NG 验证保存 效果 相关记录 OK QC监督控制 进入下工序或入库 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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七、考核

7.1 质量考核：

7.1.1 对《不合格评审处理单》中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格扣罚责任主管100元/项/次；重要、安全项的处罚按以下规定处理： 7.1.2 当发生成批不合格品，造成直接损失在1仟元~5仟元为三等质量故；

7.1.3 当发生成批不合格品，造成直接损失5仟元~1万元为二等质量事故；

7.1.4 当发生成批不合格品，造成直接损失大于1万元为一等质量事故。

7.1.5 当发生上述1~3等质量事故时，由责任部门查清原因、责任和防止重复发生，在制定和采取纠正措施的基础上，三天内写出书面的质量事故处理报告，包括提出对责任人员的处理意见，送品质部审查。并提出处理意见，各种质量事故考核如下：

7.1.6 对发生三等质量事故，对责任部门按直接损失的30~40%进行考核，并追究主管领导的责任；

7.1.7 对发生二等质量事故，对责任部门按直接损失的20~30%进行考核，并追究主管领导的责任；

7.1.8 对发生一等质量事故，对责任部门按直接损失的10~20%进行考核，并追究主管领导的责任； 7.1.9 对未经检验或检验不合格（未审批），强行闯关流入下道工序的，罚责任岗位100~500元/次。7.1.10对生产过程中丢失、故意损坏《产品状态标识卡》的，罚责任部门100元/次。7.1.11检验员对《产品状态标识卡》要认真填写，字迹清楚，不得漏签，任何人不得在标识卡上乱写乱画，违者罚款50元/次。7.1.12对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况励问题发现人50元/次，对问题责任人按50元/次进行考核。7.1.13对监督检查的产品如存在错检、漏检现象，品质部承担30%的责任。重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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7.2 供应商考核 7.2.1 在生产制造过程中出现不合格产品，经查实属外协供应商原因的，由供应商承担质量损失。依据《不合格品评审处置单》最终考核意见进行考核。

7.2.2 外协供应商未按要求向我司提供自检报告，或提供不真实的随货质量证明文件、检验报告、合格证等，按50元/次对供应商进行考核。7.2.3 对于退货产品，供应商未返工再次报检的，按200元/次对供应商进行考核；若供应商将不合格品混入合格品内，再次送货报检，企图蒙混过关的，按1000元/次对供应商进行考核。7.2.4 供应商同一质量问题在我司重复发生的，按100元×问题发生批次，对供应商进行考核。7.2.5 品质部于每月28日将供应商考核明细统计于《质量问题扣款通知单》中，交由副总审核后呈送总经理处审批。经公司批准后由采购部通知供应商、财务部直接从当月应付货款中扣除处罚金额。

八、相关表单 8.1 《质量检验报告》 8.2 《特采评审记录单》 8.3 《不良品通知及处理跟踪单》 8.4 《不合格品评审处理单》 8.5 《质量信息联络单》 8.6 《纠正/预防措施处理单》 8.7 《质量问题扣款通知单》 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

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九、文件修订记录 序号 版本号 修订内容 修订日期 修订人 审核 批准 修订A2版，独立售后不 1 A3 2018.1.13 付朝科 牟森 赵文韬 合格品处理流程。

1、将A3版《制程不合格品处理流程》与《质量管理考核办法》合并

A4 为《质量异常处置管理2018.3.5 付朝科 牟森 赵文韬 办法》。

2、删除6.3条不良品延期申请。重新编制，A4版升级为 3 B1 2018.5.7 赖文杰 B1版本。4 5 6 7 8 9 10 重 庆 樽 明 汽 车 零 部 件 有 限 公 司

第三篇：原材料(不合格品)管理制度

原材料（不合格品）管理使用制度

一、原材料入库后，按指定的位置整齐堆放，立牌标识。

二、固体原材料的使用应遵循先入先出，由外至内，由上至下 的原则，以免材料过期，便于统计。

三、液体原材料的使用要做到每桶使用完后再开起下一桶。

四、每个产品生产结束后，应将未使用完的原材料放回原位置，拆开的原料应称量标识，并封装放回原位。

五、产出的半成品，未足包装量的应称重标识，放到指定位置。

六、已配好的原料因特殊原因不能生产，应将其装袋封口，并

称重标识，表示内容：配方、重量、日期，并放在指定的 位置立牌，作好记录。

七、产出的不合格品应及时通知质检部，破碎、称重、装袋、标识、立牌、记录，等待处理。

八、每个班的回料应及时破碎使用完，因工艺问题不能使用完 的应交代给下一个班，如果是最后一个班，应破碎、称重、装袋、标识、立牌、记录。

九、未做到的第一次罚款20元，第二次40元，第三次60元，依此类推。原材料责任人是配料，不合格品责任人是班长，立牌责任人是库管。

第四篇：不合格品处理管理制度

食品企业不合格产品管理制度

一、本制度适用于本厂原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制等范围；

二、本企业授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本厂委派的人员负责；

三、工作程序按照原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知生产技术部门，质管部门有关负责人。产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，通知质管部门；

四、对原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库；

五、检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。收购原料时发现不合格，由供应方自行处置。

生产过程中，结于标准允许返工的不合格品，生产人员应按相应标准和技术规程的操作工艺，予以返工，并经检验员重新验证合格后方可放行。对已判定不合格的成品或经返工仍不合格的产品另行堆放，并做好标识。原料/成品储存过程中发生的不合格品，由仓管人员进行处置。现场不合格由本厂委派的人员和客户协商处理办法，做好记录，并写成书面报告交质量管理部；

六、处理不合格成品和废弃物时，需方必须在保证购买后不再用于加工食品原料的前提下，主要工业或畜禽之用，形成书面协议文件，否则焚烧，并留存往来票据（影像资料）。

第五篇：不合格品的处置及纠正预防措施

有限公司

不合格品的处置及纠正预防措施

1目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。

2适用范围：适用于对不符合要求的原材料、半成品，成品及交付后产品的控制。

3职责

3.1品质部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。

3.2生产部及供应商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。

3.3技术部：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。4程序

4.1来料不合格品的识别和控制

4.1.1来料不合格品的识别 ：品质部对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔离，标识存放于相应区域；

4.1.2来料不合格品的处理 ：批次来料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时，由来料检验或来料组长处理，并报品质经理批准，并书面抄送采购、仓库；

4.2如其它部门对来料检验不合格来料处置方式有不同意见时，可将其交技术经理或品质经理作最终裁决； 4.3来料不合格作出处置决定后，由质检员在该批来料的外包装上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。

4.4来料不合格品的跟进如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不合格，检验员应依照《纠正预防措施管理程序》进行处理。5生产过程不合格品的标识和控制

5.1检查不合格品的控制

5.1.1由检验员填写《首件检查报告》，交技术部、品质部、副总签字,如发现不合格涉及技术方面原因则由技术部主管确认后，将此确认单交技术部要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)，由技术部负责不合格项的跟进和 改进效果；如第一次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。5.1.2定点检查不合格品的识别和控制

检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如贴红色箭头标等）标识,将数量登记 于《质量日报表》后将其存放于不合格品区域；如所检查出的不合格项较严重时，应通知车间主任和品质经理。品质经理视状况作出相应的处理。

5.2巡检不合格品的识别和控制

5.2.1在巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标等）并隔离存放于不合格 品区域内；

对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。如发现不合格品应及 时通知相关人员分析改善（来料问题通知来料检验，属装配问题通知生产车间改善）；巡检过程中抽检发现不合格品超时应及时通知车间改善。对于不合格品处置由品质经理决 定其方式，分为：特采、报废（特采、报废必要时经技术部主管批准）、返工、返修。纠正预防 措施的发出时依《纠正预防措施管理程序》执行。5.2.2生产部自检不合格品的识别和控制

领料员领料过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经复查无误后交由品质部做出相应的处理。6.最终检验不合格品的识别和控制

6.1检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标识，存放于不合格品区,退生 产返修或其它处理；

6.2检验人员验货不合格，对不合格情况进行记录，并报品质经理审核。当生产部门有异议时，由技术部经理作出处理决定。处置 决定为：特采裁决（必要时生产部返工；当判定为返工时由品质部发出《返工通知单》（如重大问题需发出《纠正/预防措施报告》）。生产部管理人员组织相关人员进行返工跟进；若在验货时出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由业务部负责与客户沟通处理。

所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。