机械加工设备大修班长工作总结

第一篇：机械加工设备大修班长工作总结

2012工作总结

一弹指顷，日不暇给，12年已经接近尾声，回顾即将过去的一年在公司和部门领导的大力支持及部门内部各个担当的积极配合下，我的工作开展的也比较顺利，业务技能水平进步较快。作为设备大修部门的管理人员，本人以准确把握部门各个阶段的工作重点为己任，以提高自全员的技能水平为方向，以充分发挥团队能力为目标确保部门的工作更上一个阶梯。现总结个人一年来的工作以便更好的开展明年的工作。

一、每日巡检 面对24小时不停运转的设备，只有加强检查才能更好的了解设备的健康状况，对将要发生的故障隐患提前清除，以达到防患以未然。我每天早会后都会到现场找一线的员工和单元负责人了解部门担当设备的运行状态，每台设备的运转情况，检查设备动作有无异响、润滑系统是否正常工作，冷却系统是否运作正常，检查气压、油压、工作温度是否正常，设备有无报警等，并根据每台设备的实际情况来开展维护保养工作从而延长设备的使用寿命，降低生产维修成本，最终最大限度的提高设备利用率。

二、设备运行和点检记录，认真贯彻执行设备定期点检制度，对点检中敷衍了事者严肃处理，保证设备点检的效果。除了对设备的定期检查外我还提倡设备维护人员和生产操作人员的良好互动，力求做到设备缺陷早期发现、及时检修充分摸透每台设备的脾气和病灶以利于快速、有预见性的开展设备维护工作并对易损易耗件重点跟踪和备件库存。设备维修保养对于在公司正常生产时我发现的故障隐患如果能及时解决的都已经及时排除有些需要停产时解决的都先写下来并在第一时间排除解决不了的就向领导请示，确保了所属设备24小时运转全年低故障率的运行。

三、技能提升，欲善其事，必先利其器，君若利其器，首当顺其治。我们每一名设备维修员只有严格加强设备管理和保养工作，改变设备维修的被动局面才能使生产正常运营。经过近两年的设备整备工作在部门领导的悉心指导下我的技能水平和刚到部门时相比发生了翻天覆地的变化，自己也利用书籍和网络查询了所属设备的相关资料尽可能地多去了解和掌握它们的性能、安全规程和维修保养等方面理论知识。同时自己也加强机械电工方面的的学习争取使自己在机械、电气维修领域都能独挡一面，在维修遇到困难时知难而进，绝不退缩，以亮剑精神为个担当提供技术支持。在目前的工作岗位上，能够不断地去学习、积累工作经验，积极分享工作中的经验教训。平时注重对电脑知识及网络资源的深入学习，并积极应用到生产实践中去，使各担当对自己的工作都富有成就感，通过不同手段培养团队的学乐精神，打造学习型团队。

四、创新提高，通过自身维修水平的提高努力在设备维修成本上节省开支，如对已损坏价格昂贵的部分进行分解修理使修理工作细致到元器件缩小故障范围，用最低的维修成本修复设备避免直接更换新的备件。减少设备外修次数，加大内部修理力度。带领部门人员相继攻克FANUC伺服电机维修难点和Marposs量仪维修两大技术难点，提高整个团队战胜困难信心和斗志。根据设备的利用率合理变更定期维护保养频率保证设备的使用性能，减少故障停机时间。作为公司设备整备部的主要管理人员自己有责任、也有信心不断加强学习提升自身维修技能，围绕公司制定的年度目标求真务实积极工作，全力配合部门领导和生产部门的工作，同时加强同事间的配合，提高相互协作能力，努力使部门更加团结、更富有战斗力。在今后的工作中我有信心也有能力在公司及部门领导的支持下，在全体员工的共同努力下勇于面对困难、迎接挑战不断完善自我并在新的一年里不断前进。

五、在维修调度上，我对各担当的工作任务做到合理分配，积极圆满的完成了各项维修任务，实现部门资源组大化利用。并在维修保养中，严把部件消耗关，努力降低维修成本。维修作业工作环境比较危险，为确保安全生产，我时刻将抓安全工作放在第一位，按照不同的维修现场，分析可能产生的危险因素，组织员工进行分析，在分析过程中提高维修工的安全意识，并将维修现场中的不安全因素在维修工作开展前提前排除，为安全生产提供良好的环境。

六、人员管理方面，自身方面，增强自信。佛语云：狂妄的人有救，自卑的人没有救，认识自己，降伏自己，改变自己，才能改变别人。凡事都有应有必胜的信心，对自己的充分自信是削除自卑的最好方法，因为自信会使你获得更多的成功。但在自信心的基础上，要有符合自己实际情况的“报负水平”。过低不利激发斗志，过高易遭受失败。正确对待失败。每一个人由于知识、经验的局限，遭遇一时的挫折乃至失败是非常正常的现象。设备维修过程中，一帆风顺是不可能的，对此，既要认真总结经验教训，以利“再战”又要持平常之心，不被失败击倒。使每个人的工作都有成就感。扬长避短：每个人都各有自己的优点和弱势，要全面正确地评价他们，既不对他们的长处过于依赖，也不要盯住短处咬住不放。要善于发现和挖掘团队合作的优势，以弥补现实工作中的不足。

七、2013年工作目标：

1、让设备定期点检落到实处：加强与制造部门沟通，点检前下达点检通知单让设备的使用部门提出设备存在的问题点，在点检时重点落实。

2、提高各担当维修能力，均衡维修实力：通过外聘培训老师讲课参加国内机床展会提高理论水平，通过早晚会结合每个经典故障案例共同分析分享工作经验提高实践维修水平。充分利用好修设备大修总结会议总结经验教训。最终达到每个担当都能独立判断维修一般性故障点的目标。

3、鼓励创新，降低维修成本提高效率方面：通过月考评加分，申请公司级奖励等方法对新的维修方法，提高效率降到维修成本对设备优化改造等的合理化建议给予大力支持。引导团队多学习该行业先进维修工具及维修方法的应用。对典型设备维修工时进行总结并制定标准。

4、班组建设人员管理方面：重视团队资源整合，将合适的人放在合适的岗位，让人尽其才、物尽其用落到实处。给每个担当制定好目标，达到水平偏低的知识化，水平适中的标准化，水平较高的专业化的目标努力。通过组织内部讨论会议、组织小型集体娱乐活动、聚餐等增加部门内部的沟通机会，增强团队稳定性、向心力、对企业的忠诚度荣誉感等。

以上是我的工作总结。我将在今后的工作中，一如既往，向着更高、更远的目标迈进。设备管理是是一个长期管理的过程，在过程中需要不断学习设备管理新的思路。12年设备管理上有成绩也有缺陷，通过自己的不断摸索，逐渐意识到公司设备现状迫切需要系统化维修的标准模式。依据此目标，在2013年的工作中，不断提高自己业务水平，提高自己的管理能力、提高自己的应变能力、提高自己的创新能力，为2013年公司完成生产任务，提升设备管理水平积极准备。

整备中心:孙宝庆 2012年12月31日

第二篇：机械加工设备一般安全要求

机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90

标准名称：机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90 标准编号：GB 12266-90 国家技术监督局1990-02-10批准1990-10-01实施 主题内容与适用范围

本标准规定了机械加工设备的一般安全要求。

本标准适用于金属切削机床、锻压设备、铸造设备、焊接设备、起重设备。2 引用标准

GB 2893 安全色

GB 2894 安全标志

GB 4053.3 固定式工业防护栏杆

GB 4053.4 固定式工业钢平台

GB 4064 电气设备安全设计导则

GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

GB 6527.2 安全色使用导则

GB 8196 机械设备防护罩安全要求

GB 8197 防护屏安全要求

GB 12265 机械防护安全距离 3 术语

3.1 加工区

被加工工件放置在机器上加工的区域。

3.2 安全防护装置

配置在设备上，起保障人员和设备安全作用的所有装置。

3.3 危险区

设备可能发生伤害事故的区域。

3.4 工作面高度

操作人员所站立的平面与操作人员在操作中手或前臂的平面之间的距离。

3.5 紧急停车开关

发生危险时，能迅速终止设备或工作部件运行的控制开关。4 主要结构的要求

4.1 一般要求

机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身 和设备的安全。

4.2 材料

机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材 料和未经安全卫生检验的材料。

4.3 外形

机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。

4.4 加工区

4.4.1 凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施。4.4.2 防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险 区，或进入危险区时保证设备不能运转(行)或作紧急制动。

4.4.3 机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：

a.完全固定、半固定密闭罩；

b.机械或电气的屏障；

c.机械或电气的联锁装置；

d.自动或半自动给料出料装置；

e.手限制器、手脱开装置；

f.机械或电气的双手脱开装置；

g.自动或手动紧急停车装置；

h.限制导致危险行程、给料或进给的装置；

i.防止误动作或误操作装置；

j.警告或警报装置；

k.其他防护措施。

4.5 运动部件

4.5.1 凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员 接触的防护措施。

4.5.2 以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置 防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置。

4.5.3 为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距 离必须符合GB 12265的4.2条的规定。

4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7 机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置。

机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置。高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验。

有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害

事故。

4.6 工作位置

4.6.1 机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间。

4.6.2 机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求。

a.坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；

b.立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间。

4.6.3 机械加工设备应优先采用便于调节的工作坐椅，见附录A(参考件)，以增 加操作人员的舒适性并便于操作。

4.6.4 机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB 4053.4、GB 4053.3的规定。

4.6.5 机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。

4.7 紧急停车装置

4.7.1 机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置。

a.当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；

b.不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；

c.由于切断某个单元可能出现其他危险；

d.在控制台不能看到所控制的全部。

4.7.2 需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都 设置紧急停车装置。

4.8 防有害物质

机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在 使用过程中不得超过标准。

4.9 噪声

机械加工设备的噪声指标应低于85dB(A)。

4.10 防火防爆

机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。

4.11 电气装置

机械加工设备的电气装置按GB 4064执行。5 控制机构的要求

5.1 一般要求

5.1.1 机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置。

5.1.2 控制线路应保证线路损坏后也不发生危险。

5.1.3 自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能 性，或设有可靠的保护装置。

5.1.4 当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动。

5.1.5 对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。

5.2 显示器

5.2.1 显示器应准确、简单、可靠。

5.2.2 显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人 的感知特性。

5.2.3 显示器的排列应考虑以下原则：

a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；

b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；

c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；

d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯(即优先顺序从左到右，从上到下)。

5.2.4 显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应。

5.2.5 危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。

5.3 控制器

5.3.1 机械加工设备的控制器的排列应考虑以下原则：

a.控制器应按操作使用频率排列；

b.控制器应按其重要程度进行排列；

c.控制器应按其功能分区排列；

d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；

e.控制器的排列应适合人的使用习惯。

5.3.2 控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识 别其用途。

5.3.3 控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用。

5.3.4 控制器的布置应适合人体生理特征。

5.3.5 控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求。

5.3.6 对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人 操作不协调而造成危险。

5.3.7 控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。6 防护装置的要求

6.1 安全防护装置

6.1.1 安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。

6.1.2 安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。

6.1.3 安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备 不能运转。

6.1.4 安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB 8196、GB 8197执行。

6.1.5 光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

6.2 紧急停车开关

6.2.1 紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，对有惯性运动 的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器联锁，迅速终止运行。

6.2.2 紧急停车开关的形状应区别于一般控制开关、颜色为红色。

6.2.3 紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险。

6.2.4 设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。7 检验与维修的要求

7.1 一般要求

机械加工设备必须保证按规定运输、搬运、安装、使用、拆卸、检修时，不发生 危险和危害。

7.2 重心

对于重心偏移的设备和大型部件应标志重心位置或吊装位置，保证设备安装的安全。7.3 日常检修

机械加工设备的加油和日常检查一般不得进入危险区内。

7.4 危险区内的检修

机械加工设备的检验与维修，若需要在危险区内进行的，必须采取可靠的防护措 施，防止发生危险。

7.5 检修部件开口

机械加工设备需要进入检修的部位应有适合人体测量尺寸要求的开口。8 其他

8.1 安全标志和安全色

机械加工设备易发生危险的部位应设有安全标志或涂有安全色，提示操作人员注 意。

安全标志和安全色按GB 2894、GB 2893和GB 6527.2执行。

8.2 标牌

机械加工设备的标牌，应注明安全使用的主要参数。

8.3 技术文件

机械加工设备的技术文件中应有设备的安全性能、安全注意事项以及检修的安全 要求等方面内容。

附 录 A 工 作 坐 椅 的 要 求(参考件)

A1 工作坐椅的尺寸、形状及可调性应根据工作位置和工作任务确定。

A2 靠背的高度应能调节到支撑人的腰凹部，即相当于人体的第4--５节腰椎高度。A3 坐平面

A3.1 坐平面的高度应能调节到，使整个脚能够放在地上或搁脚板上后，大小腿的夹 角约小于90°，坐平面应使臀部至大腿全长的3/4得到支承，坐椅椅面的前缘不要触及 小腿。

A3.2 坐平面的倾角

若经常变换坐的姿势，坐平面应调节为水平。

若后倾坐姿时，坐平面宜向后倾斜不超过6°。A4 扶手

扶手应能调节到使前臂有尽可能大的搁置面积，而扶手的高度应调节到坐姿上臂 自然下垂时的肘下缘部。

第三篇：机械加工设备安全操作规程

冲床安全操作规程

1.冲床工必须掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。

2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。

4.机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。

5.上模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。

6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。

7.冲床趋动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。

8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。

9.冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。

10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。

11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。

12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。

铣床安全操作规程

一.操作规程.操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。2.操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。

3.开机前，按设备润滑图表注油，检查各手柄是否放在规定的位置上。检查油标油位。

4.手动升降升降台，纵向、横向移动工作台，寸动升降台、工作台，检查限位开关，调整档块。

5.选择低速档，选定进给量，启动主电机空转10分钟，检查油路是否畅通，即可进行各种自动循环。

6.停机前，先下降升降台，关闭进给电机，关闭主电机。7.关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。8.清洁机床，按设备润滑图表注油。二.安全操作规程

1.上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停车。2.装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。3.严禁手摸或用棉纱擦转动部位和刀具，禁止用手去托刀盘。4.拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。5.对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。6.快速进退刀时注意手柄是否会打人。

7.进刀不许过快，不准突然变速，限位挡块应调好。

车床安全操作规程

为规范设备使用，避免出现机床及人身事故，特制定本规程： 一 文明操作

1．操作前应检查车床各部机构是否完好,传动手柄和变速齿轮手柄位置是否

正确,以防开车时因突然撞击而损坏车床。

2．在车床运行中主轴需要变速时,必须先停车。变换走刀箱手柄位置，要在机床低速运转时进行。

3．不允许在卡盘或床身导轨上敲击工件，床面上不准摆放工具、量具或

工件。

4．装夹大型及较重工件时应用木板保护床面及导轨。

5．为了保证丝杠的精度,除车削螺纹外,不得使用丝杠进行自动走刀。6．切削铸件时，导轨面的润滑油要清理干净,以防止铁屑研磨坏机床

导轨面。

7．使用切削液时要在床面上涂抹润滑油, 加工结束后要及时清理床面上残存的冷却液以防止床面生锈。冷却液要定期更换。

8．机床周围应经常保持清洁整齐,工作完毕后应将大拖板摇至床尾并给机床

导轨加油后关闭电源。

9．定时为机床各注油孔及导轨添加润滑油。二 安全操作

1．工作时操作人员必须穿紧口工作服，女同志应戴工作帽。操作时不准带手套。2．工作时身体不准直对卡盘,切削时头不应靠工件太近,以防切屑进入眼内。3．工作时必须精神集中,开车后不允许擅自离开机床或做与加工无关的工作。4．工件和车刀必须装卡牢固,以防飞出发生人身事故。5．不允许试图用手去刹住正在转动着的卡盘。

6．车床开动时,不准测量工件,也不能用棉纱去擦拭工件。7．开车时不能清除铁屑,更不允许用手去直接清除铁屑。8．工件装卡完毕后,应随手取下卡盘扳手。

9．车床电器出现故障时,应及时找电工维修,不准擅自装拆电器设备。

刨床安全操作规程

为规范设备使用，避免出现机床及人身事故，特制定本规程：

1．工作时要穿紧口工作服,女同志要戴工作帽，加工时不允许带手套。2．在每天操作前要给机床加润滑油后方可工作。

3．开机床前，检查各手柄是否放在正确位置。开动机床后, 精神要集中, 不能擅自离开机床，若发现机床有异常情况, 应立即停机检查。

4．操作时，加工人应站在工作台侧面，不要正对刨刀行进方向，以免铁屑飞入眼中。

5．加工过程当中，不允许用手触摸机床的各运动部位凡运动部位，也不准用手触摸和测量工件。

6．变换转速前一定要停车，在机床运行时不准搬动变速手柄以免损坏机床。

7．加工过程当中，工具、量具要放得整齐有序，量具不要放在机床上。8．每天工作完毕后，要清理机床卫生，关掉电源后方可离厂。9．为了使刨床能保持正常的运转和减少各运动部件磨损，必须对所有的运动部分定期进行润滑。

10．要经常擦洗机床外表，保持内外洁净，无锈蚀，无油污。11．经常检查机床各部位，及时补齐丢缺的手柄，螺钉等。12．定期检查机床上紧固螺钉是否有松动，如有松动应及时拧紧。13．按规定定期对机床进行保养、维护。

切割机安全操作规程

一、工作前

1.穿好工作服，带好防目镜，女工长发将头发盘起戴上工作帽。

2.电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明。

3.打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。

二、工作时

1.严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩。

2.不得试图切锯未夹紧的小工件（即小于15厘米）。

4.本台切割机只允许切割符合要求规格的型材。

5.不得进行强力切锯操作，在切割前要使电机达到全速。

6.不允许任何人站在锯后面。

7.不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯或工件上松开任何一

只手或抬起手臂。

8.护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内。

9.维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止，不得使用额定功

率低于4800转/分的锯片。

10.发现有不正常声音，应立刻停止检查.三、工作后

1.关闭总电源

2.清洁、整理工作台和场地

交流弧焊机安全操作规程

一.操作前准备：

1、开启电源总开关。

2、引出线及各接线点是否良好。

3、工作固线是否绝缘良好，焊条的夹钳绝缘是否良好。

4、接地线、电焊工作回线及焊机场地是否易燃易爆物品（若有应清除）。

二.操作步骤：

1、将开关旋钮顺时针转离“开”位至所需位置，焊机接通。

2、将开关旋钮逆时针转至“关”位，焊机关掉。

3、焊接当中发生异常情形应立即切断电源。

三.注意事项：

1、.电焊为特殊工种，必须取得焊工操作证后，方能上岗操作。

2、工作前必须穿戴好防护用品，操作时（包括打渣）工作人员必须戴好防护眼镜或面罩。

3、下雨天不准露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。

4、.移动电焊机位置须先停机断电，焊接中突然断电时，应立即关好电焊机。

5、对受压容器、密封容器、各种油桶、管道、沾有可燃气体和溶液的工件进行操作时，必须事先进行检查，并经过冲洗掉有毒、有害、易燃易爆物质，解决容器及管道压力，消除密闭状态（敞开口，旋开口），再进行工作。

6、禁止在己做油漆或喷涂过壁料的容器内焊接。

7、工作完毕，应检查场地，熄绝火种，切断电源才能离开工作场地。

8、每日工作结束后，应清除焊渣，整理电线（电源线，工作回线等）保持环境卫生。

剪板机安全操作规程

1、剪板机必须有专人负责管理。

2、操作人员必须熟悉剪板机的结构性能和使用方法，经负责管理人员同意后，方可进行操作。

3、开机前，要仔细检查安全装置是否完好。

4、机器开动后，先空转几个循环，在确保无异常情况后，才可进行作业。

5、机台上不准堆放杂物和工具。剪切时压板必须牢牢压住板料，剪切的板材和厚度应符合要求，严禁超负荷使用。

6、设备未上保险时，禁止将手伸入剪板机压板内取放工件。

7、操作时，手脚动作要协调，严禁戴手套，严禁将手伸入压板及刀口处。

8、多人协同作业必须指定专人指挥。严禁在同一剪床上同时剪切两件材料。

9、工作场地禁止乱堆工件及杂物，做到时刻保持机床及场地清洁。

10、工作完毕，切断电源，锁好电源箱。

折弯机安全操作规程

1．严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。

2．启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。

3．检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。4．在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。

5．设备启动后空运转1—2分钟，上滑板满行程运动2—3次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。

6．工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。

7．板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。8．调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。9．在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。10．机床工作时，机床后部不允许站人。11．严禁单独在一端处压折板料。

12．运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。

13．禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。

14．经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。15．发生异常立即停机，检查原因并及时排除。

16．关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。17．先退出控制系统程序，后切断电源。

喷塑操作规程

一、安全操作规程

1．喷漆工安全操作规程

(1)操作前根据作业要求，穿好三紧或连裤工作服和鞋子，戴好工作帽、口罩、手套、鞋罩和防毒面具；

(2)操作场所应通风良好；

(3)在用钢丝刷、锉刀、气动或电动工具进行表面处理时，需戴防护眼镜，以免眼睛沾污和受伤；粉尘较多时应戴防护口罩，以防呼吸道感染；

(4)用碱液清除旧漆膜时，必须戴乳胶手套、防护眼镜并穿戴涂胶围裙和鞋罩；

(5)剩余涂料和稀释剂等应妥善保管以防挥发；

(6)登高作业时，凳子要放置平稳，注意力要集中，严禁说笑打闹；

(7)喷涂结束后，将设备工具清理干净并妥善保管，操作现场应保持清洁，用过的残漆、废纸及废砂纸等要放置到垃圾箱内

磷化设备安全操作规程

一.操作规程

1.产品装挂：使用电动葫芦进行操作。2.磷化  打开电源开关。

 打开热水槽和磷化槽加热开关。 设定磷化液自动温度控制系统温度值。 使用电动葫芦进行操作。

 磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。二.安全操作规程

1.使用前应检查起重电动葫芦工作是否正常（包括按钮排绝缘）。2.电气控制部分，如出现火花，应即请电工修理，带病禁止投入使用。

.3.工具工件禁止触及电线及接头部分。

4.严禁烟火及使用火源，各洗槽应明确做好标识牌。

5.清洗槽磷化槽温度应严格控制，操作应按工艺指导书，不得随意更改。等离子切割机安全操作规程

操作前的检查和准备:

1、安全保护用具：

 为了保护眼睛和皮肤的裸露部位，应戴皮手套，穿安全靴。 准备好带遮光滤光片的保护面具。

 采取换气措施，避免吸入切割时产生的有毒气体（CO、臭氧、氧化氮等）。

2、连接完毕的确认

 额定负载持续率60%，是指10分钟内，6分钟工作在额定切割电流，另4分钟不工作。

 如果超过额定负载持续率使用时，温度的上升会超过切割机的最高允许温度，引起切割机性能下降或损坏。

3、为正确安全使用切割机，请注意下列事项：

 请确认本机主铭牌上的额定规格后再用，避免不合理使用。

 避免过载使用：严重的过载会烧损机器，即使未烧损也会缩短焊机的使用寿命。

 切割机端子与电缆的连接应牢固，连接不好会引起局部发热，使端子、电缆烧损，应充分注意。

 使用时应注意经常检查切割电缆接头的情况，使其保证可靠连接。 输出电缆过长，会增加电力损耗，导致电流下降，从而影响正常切割。 根据切割电流和实际操作选择合适的遮光滤光片。

4、除尘或检修时必须事先切断切割机电源，不得随意乱动机内接线和碰伤元器件 静电喷涂安全操作规程

1、喷粉操作必须在排风机启动后至少3min, 方可开启高压静电发生器和喷粉装置.在 停止作业时,须先停高压静电发生器和喷粉装置, 3min后再关闭风机.2、以下设备或部件及其规定指标应作定期检查.检查其是否正常及符合有关规定: a.风机、回收装置及其风量.作业区粉末浓度、喷室内粉末浓度、喷室开口断面风 速、废气排放浓度.b.风机轴承及其他运转部件是否粘附或焦结粉末 粉管及设备是否堵塞.c.高压静电发生器、喷枪接地、烘干、固化、室是否正常.3、当出现喷粉室开口断面风速低于0.3m/s、风机故障、回收供粉系统堵塞、高压系 统故障、漏粉跑粉等非正常状态时, 必须停止作业, 待故障排除后方可继续作业.4、必须当班清理喷粉室内积粉.积粉清理宜采用吸尘器吸取, 严禁单独采用吹扫的清 理方式.5、应及时清除作业区地面、设备、管道、墙壁上沉积的粉末 ,以防止形成悬浮状粉 气混合物.6、挂具上涂层应经常清理、以确保工件接地要求.7、及时清理烘干固化室加热元件表面积粉, 以防止粉末裂解气化导致的燃烧.8、设备器具检查和积粉清理周期参考附录 参考件

9、当自动喷涂系统处于运行状态时, 除补喷工位持枪者手臂外 ,人体各部分均不得进 入喷室.10、禁止在设备运行高压未切断时进行设备维修.11、采取切实措施在回收、净化装置的卸料口 ,卸料过程中防止粉尘飞逸.12、作业运行中应注意观察 ,挂具及工件不得有卡死、摇摆、碰撞和偏位滑落现象.13、操作人员应穿戴防静电工作服、帽及导电鞋 ,严禁戴手套及金属饰物.14、操作人员必须进行上岗前培训方允许上岗作业.15、非岗位操作人员不得进行设备操作.16、操作人员应定期进行身体检查.患有呼吸道疾病的人 ,不允许当喷粉操作工.钻床安全操作规程

1工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女工发辫应挽在帽子内。

2要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动。

3钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。

4自动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。

5调整钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试机床时，要停车进行。

6机床开动后，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。

7钻头上绕长铁屑时，要停车清除，禁止用口吹，手拉、应使用刷子或铁钩清除。

8使用摇臂钻，横臂回转范围内不准有障碍物。横臂和工作台不准有浮放物。

9工作结束时，将横臂降到最低位置。主轴箱靠近立柱，并都要卡紧。

10凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。

11发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。

12机床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。

13工作完后，关闭机床总闸，擦净机床，清扫工作地点。

第四篇：机械加工设备安全操作规程

设备安全操作规程.......................................2 概述....................................................2 适用范围................................................2 总则....................................................2 实施步骤................................................2

一、车工安全技术操作规程................................3

二、钳工安全技术操作规程................................5

三、砂轮机安全技术操作规程..............................6

四、铣工安全技术操作规程................................8

五、磨工安全技术操作规程...............................10

六、焊工安全技术操作规程...............................11

七、钻工安全技术操作规程...............................13

八、数控车工安全技术操作规程...........................14

九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程.................17

十、电焊安全作业操作规程

1、适用范围...................19

十一、气焊安全作业操作规程.............................20

机械加工设备安全操作规程

概述

本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。

适用范围

本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。

总则

机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。

实施步骤

4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。

4.2、操作前

4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。

4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。4.3、操作中

4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。

4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。

4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。

4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。

4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。

4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。

4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。4.4、操作后

4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。

4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。4.4.3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。

一、车工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

3（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。

（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。

（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。

（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。

（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

二、钳工安全技术操作规程

1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。

2、工作前认真作到：

（1）工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

（2）仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（6）检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

3、工作中认真作到：

5（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。

（3）使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。（4）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。

（5）不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。

（6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。

（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（10）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（11）工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（12）工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。

4、工作后认真作到：

（1）检查工具、量具是否完好无缺，将工具整理好并放到指定位置。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。

（4）认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

三、砂轮机安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。

2、使用前认真作到：

砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用，重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。

3、工作中认真作到：

（1）新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。

（2）砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。

（3）按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1／3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。

（4）防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。

（5）托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1／2，且最大不应超过3毫米。

（6）用圆周表面做工作面的砂轮（平砂轮）不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。

（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。

（8）使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。

（9）两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。（10）一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。（11）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（12）工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。

（13）砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。

（14）砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。

4、工作后认真作到：

操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。

四、铣工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。

（15）铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。

（16）更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。

（17）变速时必须先停车，停车前先退刀。

（18）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。

（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。

（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。

（23）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。

（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

五、磨工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

（3）砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

（4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。（5）磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。（6）尽量避开砂轮旋转方向站立。（7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。（8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。

（9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（10）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。（13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。

（14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

六、焊工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

3、气焊工应特别遵守以下规则

（1）工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。

（2）新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。

（3）气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体（慢风）开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。（4）凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。

（5）禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。（6）在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。（7）遵守氧气、乙炔的安全操作规程。

（8）气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。

4、电焊工应特别遵守以下规则

（1）电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。

（2）电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。

（3）交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。

（4）焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。

（5）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。（6）焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。

（7）在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。

（8）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。

（9）把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。

5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。

7、工作后认真作到：

（1）停止设备运转，切断电源、气源。（2）清扫工作现场，认真擦净设备。

（3）认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

七、钻工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护和换向等装置应齐全完好。（6）检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。

（7）检查电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。

（4）工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。

（5）孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。

（7）在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。

（8）在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。（9）使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。

（10）摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。

（11）钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。

（12）在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。

（15）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（16）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

八、数控车工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。

（10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。

（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）刀具安装好后应进行一、二次试切削。检查卡盘夹紧工作的状态，保证工件卡紧。

（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

（26）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

（27）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

（28）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（29）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。（30）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（31）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。

（32）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（33）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。

16（34）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

17（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

（4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

（6）应保持刀具应及时更换。

（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。

（15）铣刀必须夹紧。

（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。

（23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。

（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

（30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

十、电焊安全作业操作规程

1、适用范围

本标准规定了电焊安全操作的有关规定 本标准适用于公司电焊作业。

2、主要内容

2.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。

2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套；在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。

2.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。2.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。

2.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。2.7焊接顶热工件时，应有石棉面或档板等隔热措施。

2.8把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线；并有地线接头，必须连接牢固。

2.9更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。

2.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。2.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。2.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。

2.13二氧化碳气体顶热器的外壳应绝缘，端电压不应大于3.6V。

2.14雷雨时，应停止露天焊接作业。

2.15施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。

2.16必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。2.1.7工作结束应切断焊机电源，并检查操作地点确认无起火危险后，方可离开。

十一、气焊安全作业操作规程

1、适用范围

本标准规定了气焊安全操作的有关规定。本标准适用于公司气焊作业。

2、主要内容

2.1焊接前必须严格检查气焊所用的设备和工具，是否符合安全要求；氧气表、减压阀是否正常。

2.2装上氧气表时应先检查瓶嘴是否有油，如有油必须把油擦干净，并打开氧气瓶阀门喷涂瓶口的污物。

2.3严禁油污接触氧气瓶和气焊工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下曝晒或接触火源、热源和电闸箱，以免引起爆炸事故；氧气瓶横放时应将瓶嘴垫高，不宜平放，更不可倒置；没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险。

2.4在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭应让瓶内的氧气自动跑尽后再行拆卸修理。

2.5氧气瓶须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运。

2.6开电石桶取电石时，应戴护目眼罩和口罩，不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸。

2.7乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者之间的距离不得小于10m（如不到10m 应采取隔 离措施）；在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10m；试验工具设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。

2.8乙炔发生器不应放在高压电线和一切电线下面，浮筒式乙炔发生器应装设安全铁链；在乙快发生器附近严禁烟火。

2.9乙炔发生器最好放置在焊件的上风，并不宜接近电焊把和地线，禁止将乙炔发生器放在楼上而在楼下操作，以免密闭保险壶内的水产生虹吸而将水抽干。要经常检查中高压乙炔发生器的阀门是否灵活有效，乙炔发生站应设专人管理，并加强维护保养。

2.10浮筒式乙快发生器的浮筒，应由其自由升降，下许在其顶上加压，上盖不严时不能用铁器砸打，以防产生火花，法兰口和保险壶的防爆橡胶厚度不得小于1.0～1.5mm，保险壶要经常换水和洗刷，并经常检查是否畅通和好用。

2.11如发现乙快发生器产生高温应立即停止工作；发现乙快发生器燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向放倒，并用黄砂扑灭火种。

2.12乙炔发生器添加电石时，碎电石要掺在小块电石中使用，不要完全用碎电石，夜间添加电石时不可用明火照明，须用电灯和手电筒照明。以免发生爆炸。

2.13工作完毕后，应将桶内的水倒出，并将桶洗刷干净，剩余电石和电石渣，应分倒放在指定的地方。

2.14电石桶应贮存在通风良好，不漏雨，不受潮的地方，电石桶要垫离地面，桶盖要盖严，以防受潮。若电石桶有轻微受潮时，须将电石轻轻取出，禁止将电石倒出。搬运或移动电石桶时，要将桶上小盖打开，人要站在桶的侧面，不要站在桶的两端。

2.15如用新品种电石时，在使用前应作温水浸试，并经试验证明没有爆炸危险，方能使用。

2.16焊枪或割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀后，再浸水。

2.17工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。

2.18点燃时，应先开焊枪的乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。

2.19焊接中，如焊枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀；待其冷却后方可再行点燃继续工作。2.20冬季露天施工，如胶皮管或保险壶冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻，但严禁用火烤。

2.21焊、割枪和氧压表不能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故；带有乙快、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防发生燃烧事故。

2.22每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧压表应放在工具箱内。

2.23氧气瓶内压力降到0.05MPa时，不得继续使用；乙炔发生器的压力不许超过 0.15MPa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸。

第五篇：机械加工设备租赁合同

机械加工设备租赁合同

出租人：________________（简称甲方）

承租人：_________________（简称乙方）

甲、乙双方根据《中华人民共和国合同法》的规定；签订设备租赁合同，并商定如下条款，共同遵守执行。

一、甲方根据乙方上级批准的项目和乙方自行选定的设备和技术质量标准，向乙方租赁以下设备使用：

1．___________________________________________________________

2．____________________________________________________________

3．____________________________________________________________

4．____________________________________________________________

二、设备在租赁期间的所有权属于甲方，乙方享有设备的使用权，但不得将所使用设备转让或作为财产抵押，未经甲方同意亦不得在设备上增加或拆除任何部件和迁移安装地点。甲方有权检查设备的使用和完好情况，乙方应提供一切方便。

三、甲方确保所租赁给乙方的设备为完好状态。如果设备在乙方使用过程中出现故障，由乙方承担修理及维护费用。因出租方操作人员造成的机械故障事故，出租方承担全部责任。租赁期满后由双方设备负责人共同检查设备状况，保证设备在交回使用权后是完好状态。

四、设备租赁期限为_____个月，租期从起止，租金总额为人民币__________元（含税），由乙方在每月月末按期向甲方承付租金，如果乙方未按期支付租金，甲方有权终止乙方设备使用权。

五、双方发生争执，可协商解决或向人民法院起诉，本合同未涉及的条款，双方可签定补充协议。

六、本合同一式两份，双方签字盖章后生效。

甲方：（章）______________________乙方：（章）______________________

负责人： ____________________负责人： ____________________

开户银行及账号：_____________________开户银行及账号：___________________

_______ 年________月________日______ 年________月________日