汽车新零部件开发的主要阶段和程序

第一篇：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

汽车新零部件开发的主要阶段和程序

一、决策阶段

是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。

（一）市场调查和预测。

内容包括国外市场有无同类产品及相关产品；

1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比；

2、同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等；

3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求；

4、提出新产品市场预测报告。

（二）技术调查

内容包括：

1.国内外技术方针策略；

2.过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势； 3.专利情况及有关最新科研成果采用情况； 4.功能分析；

5.经济效果初步分析；

6.对同类产品质量信息的分析、归纳；

7.同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点；

8.新产品的设想，包括产品性能（如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等），安装布局应执行的标准或法规等；

9.研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。

（三）先行试验

根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。

（四）可行性分析

进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容： 1.分析确定产品的总体方案；

2.分析产品的主要技术参数含功能参数； 3.提出攻关项目并分析其实现的可能性；

4.技术可行性（包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析）； 5.产品经济寿命期分析；

6.分析提出产品设计周期和生产周期； 7.企业生产能力分析； 8.经济效果分析：

（1）产品成本预测；（2）产品利润预测。

（五）开发决策

1.对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。开发项目建议书内容：

（1）新产品开发项目（顾客需要、目标预期效果）；（2）市场、顾客调查结果（市场动向、预测需要量）；（3）技术调查结果（国内外同类产品技术分析）；（4）新产品基本构思和特点（初步设想、包括外观要求）；（5）开发方式（自行开发或需引进技术，确定先行研究的内容）；（6）必要的投资概算；（7）可行性分析；（8）销售设想（时间、数量、价格、利润）即竞争性分析。2.厂长批准开发项目建议书，正式列入企业性产品开发计划。

二、计划阶段

包括初步设计、技术设计、工作图设计。这个阶段以技术部门为住，制造部门配合进行。在设计过程中要充分考虑产品的标准化、系列化，通用化，要尽可能采用可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计等先进理论和方法进行研究设计。

（一）初步设计

1.总体方案设计（技术任务书）

其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并确定产品的基本结构。它包括：

（1）系统及外形、整体结构设计；（2）关键技术问题及解决方法；（3）技术经济效益分析。

2.技术任务书

内容按JB/T5054.5的规定。

（二）技术设计

它是产品的定型阶段。产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于技术设计阶段。它包括： 1.整体结构设计于计算。

2.技术经济分析，并编制技术经济分析报告。3.修正总体方案。4.主要零部件设计

（1）绘制主要零部件草图；

（2）对潜在的质量问题进行预防或纠正。5.提出特殊外构件和特殊材料。6.审计评定

（1）设计计算的正确性；

（2）主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性；

（3）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可能性；（4）设计的工艺性，装配的可行性，主要装配（5）质量问题分析及措施；

（6）产品标准化程度的落实措施。

（三）工作图设计

1.全部零部件设计及编辑设计文件（1）提出全部产品工作图样、包装图样及设计文件，内容按JB/T5054.2和JB/75054.5的规定；（2）进行产品质量特性重要度分级，其内容按JB/75054.5和JB/75058的规定；（3）进行早期质量问题分析并采取措施。2.图样及设计文件审批

（1）按规定程序对图样及设计文件进行会签、审批；（2）标准化审查按JB/75054.7的规定；（3）工艺性审查按JB/Z338.3的规定。

三、试制阶段

是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件和工艺文件、工装图样的正确性，产品的适用性和可靠性，并完成产品设计确认的工作阶段。包括样品试制和小批试制。

（一）样品试制 1.工艺方案设计

编制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定。2.工艺规程，工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计，编制试制工艺文件，其内容按JB/Z338.5、JB/187.2的规定；（2）必要的工装设计；

（3）编制材料定额，其内容按JB/Z338.6规定；（4）编制工时定额，其内容按JB/Z338.6规定； 3.生产准备

（1）原材料准备；

（2）外购、外协件的准备；（3）工装准备；（4）设备准备。4.样品试制

加工、装配、调试、编写样品试制总结报告。5.形式试验

按产品标准进行全部形式试验并编写型式试验报告。6.顾客试用

交顾客试用并编写试用报告，收集顾客意见，作为产品改变依据。7.样品试制坚定

按JB/T5.54.5规定提供全套坚定文件。8.设计改进

（1）研究并提出设计改进方案；（2）最终设计评审；

（3）产品图样及设计文件修改并定型。

（二）小批试制

1.工艺方案设计及评审

（1）编制试制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定；（2）工艺方案及评审，并编写工艺方案审评报告；（3）初步确定工序质量控制点。2.工艺规程、工艺定额及工装设计（1）工艺规程设计编制生产工艺文件，内容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的规定（2）设计工装；（3）编制材料定额，按JB/Z338.6的规定；（4）编制工时定额，按JB/Z338.6的规定；（5）编制工序质量控制文件，内容按JB/Z220.的规定。3.生产设备（1）原材料准备；（2）外购件准备；（3）工装制造；（4）检测工具、仪器准备；（5）设备准备（6）设置工序质量控制点。4.小批试制（1）试验工艺规程、工序能力及工装；（2）加工、装配、调试，编写小批试制总结报告；（3）开展工序质量控制点活动。5.型式试验

通过产品型式试验编制型式试验报告。6.小批试制坚定

视产品类型、批量而定。7.试销（1）试销服务（2）收集顾客意见；（3）质量问题分析；（4）编写质量信息反馈报告。8.完善设计（1）按小批试制鉴定意见和反馈的质量信息，修改产品图样及设计文件；（2）完成产品企业标准的上级备案。

四、定型投产阶段

（一）工艺文件鉴定

1． 工艺文件改进并定型； 2． 材料定额定型； 3． 工时定额定型；

4． 工序质量控制点文件完善并定型。

（二）工艺装备定型

模具、夹具、量具、检具、辅具、工具、工位器具的必要改进并定型。

（三）设备的配制与调试

主要生产设备的配制与调试

（四）检测仪器的配制与标定

产品主要检测仪器的配制和标定。

（四）分承包方的设置

主要分承包方的选定和控制。

6.1.1所述新产品开发程序供各企业具体开发新产品时参考。6.1.2 产品图样、设计文件和工艺文件的完整性 1.设计、试制阶段应具备的图样及设计文件

（1）技术任务书或技术项目建议书；（2）明细表；

（3）外购件汇总表；（4）标准件汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；

（7）总图（总装备图）；（8）部件装配图；（9）零件图；

（10）包装图样及文件；（11）包装图；

（12）产品特性值重要度分级表；（13）设计平审报告；（14）使用说明书；（15）合格证；

（16）标准化审查报告；（17）试制坚定大纲；（18）试制总结；（19）型式试验报告；（20）试用报告。

2.样品坚定、小批坚定应具备的图样及设计文件

（1）技术任务书或技术建议书；（2）技术经济分析报告；（3）技术设计说明说；（4）文件目录；（5）明细表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；

（10）包装图样及文件；（11）标准化审查报告；（12）试制坚定大纲；（13）试制总结；（14）型式试验报告；（15）试用报告。

3.正式生产应具备的图样及设计文件

（1）图样目录；（2）明细表；

（3）外购件汇总表；（4）标准表汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；

（10）包装培养及文件。4.工艺文件的完整性

（1）产品结构工艺性审查纪录；（2）工艺方案；

（3）产品领部件工艺路线表；（4）冷冲压工艺卡片；（5）冲压工序卡片；

（6）塑料零件注射工艺卡片；（7）装配工艺过程卡片；（8）装配工艺卡片；

（9）塑料零件压制工艺卡片；（10）喷漆镀铝工艺卡片；（11）检验卡片；

（12）关键工序明细表；（13）外协件明细表；（14）外购工具明细表；（15）专用工艺装备明细表；（16）工位器具明细表；

（17）专用工艺装备图样及设计文件；（18）材料消耗工艺定额明细表；（19）材料消耗工艺定额汇总表；（20）企业标准工具明细表；（21）工艺验证书；（22）工艺总结；

（23）产品工艺文件目次。5.质量控制点应具备的文件

（1）质量特性分类表；（2）质量控制点明细表；（3）工序质量控制点流程图；（4）工序质量分析表；（5）操作指导卡；

（6）质控点工序质量检验纪录卡；（7）质控点工艺装备周期点检卡；（8）质控点设备周期点检卡。

产品图样、设计文件和工艺文件的编号原则

一、产品图样及设计文件表编号原则

1.产品型号编制

按GB5919的规定进行。

例：YJ170—5，直径为φ1700-1mm的圆形近光灯，灯光为白炽灯泡，第五次设计； W148×74L-2，长148mm，宽74mm矩形雾灯，灯泡为卤钨灯泡，第二次设计。Z—HX180×90K-3，长轴180mm，短轴90mm椭圆形组合后信号灯，第三次设计。2.分类编号

按对象（产品、零部件）功能、形状等的相似性，采用十进分类法进行编号，详见LB/T5054.4。3.隶属编号 按产品、部件、零件的隶属关系编号。隶属编号分全隶属和部分隶属两种形式，详见JB/T5054.4。全隶属编号示例：

二、工艺文件编号及工艺装备编号

1.工艺文件编号

按JB/Z254，工艺文件编号有两种形式，企业可根据自己的情况任选一种。（1）由工艺文件特征号和登记顺序号两部分组成，两部分之间用短划“——”隔开。（2）由产品代号（型号）加工艺文件特征号加登记顺序号组成，各部分之间用短划“——”隔开。（3）工艺文件特征号包括工艺文件类型号和工艺方法代号两部分，每一部分均由两位数字组成。（4）工艺文件编号举例：

①

不带产品代号（型号）的编号

工艺文件目次：0100—1001。

板材材料消耗工艺定额明细表：5123—1001。材料消耗工艺定额汇总表：5223—1001。冷冲压专用工艺装备明细表：6123—1001。冷冲压工艺卡片：2223—1001。冲压工序卡片：2323—1001。

塑料零件注射工艺卡片：2227—1001。塑料零件压制工艺卡片：2228—1001。装配工艺过程卡片：2192—1001。装配工序卡片：2392—1001。

外协件（电镀）明细表：4271—1001。外协件检验卡片：2500—1001。装配工艺检验卡片：2592—1001。外购工具明细表；6200—1001。工位器具明细表：6900—1001。

此时应注意工艺文件编号的独立性，同一编号职能授予一份工艺文件。

② 带产品代号（型号）的编号：

YJ170前照灯冷冲压专用工艺装备明细表：YJ170—6123—01 YJ170前照灯冷冲压工艺卡片：YJ170—2223—02 2.工艺装备编号 按JB/Z80的规定。

第二篇：新产品开发的主要阶段和程序

新产品开发的主要阶段和程序

一、决策阶段

是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。

（一）市场调查和预测

内容包括：

国外市场有无同类产品及相关产品；

1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比；

2、同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等；

3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求；

4、提出新产品市场预测报告。

（二）技术调查

内容包括：

1.国内外技术方针策略；

2.过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势；

3.专利情况及有关最新科研成果采用情况；

4.功能分析；

5.经济效果初步分析；

6.对同类产品质量信息的分析、归纳；

7.同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点；

8.新产品的设想，包括产品性能（如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等），安装布局应执行的标准或法规等；

9.研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。

（三）先行试验

根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。

（四）可行性分析

进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容：

1.分析确定产品的总体方案；

2.分析产品的主要技术参数含功能参数；

3.提出攻关项目并分析其实现的可能性；

4.技术可行性（包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析）；

5.产品经济寿命期分析；

6.分析提出产品设计周期和生产周期；‘

7.企业生产能力分析；

8.经济效果分析：

（1）产品成本预测；

（2）产品利润预测。

（五）开发决策

1.对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。开发项目建议书内容：

（1）新产品开发项目（顾客需要、目标预期效果）；

（2）市场、顾客调查结果（市场动向、预测需要量）；

（3）技术调查结果（国内外同类产品技术分析）；

（4）新产品基本构思和特点（初步设想、包括外观要求）；

（5）开发方式（自行开发或需引进技术，确定先行研究的内容）；

（6）必要的投资概算；

（7）可行性分析；

（8）销售设想（时间、数量、价格、利润）即竞争性分析。

2.厂长批准开发项目建议书，正式列入企业性产品开发计划。

二．计划阶段

包括初步设计、技术设计、工作图设计。这个阶段以技术部门为住，制造部门配合进行。在设计过程中要充分考虑产品的标准化、系列化，通用化，要尽可能采用可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计等先进理论和方法进行研究设计。

（一）初步设计

1.总体方案设计（技术任务书）

其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并确定产品的基本结构。它包括：

（1）系统及外形、整体结构设计；

（2）关键技术问题及解决方法；

（3）技术经济效益分析。

2.技术任务书

内容按JB/T5054.5的规定。

（二）技术设计

它是产品的定型阶段。产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于技术设计阶段。它包括：

1.整体结构设计于计算。

2.技术经济分析，并编制技术经济分析报告。

3.修正总体方案。

4.主要零部件设计

（1）绘制主要零部件草图；

（2）对潜在的质量问题进行预防或纠正。

5.提出特殊外构件和特殊材料。

6.审计评定

（1）设计计算的正确性；

（2）主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性；

（3）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可能性；

（4）设计的工艺性，装配的可行性，主要装配

（5）质量问题分析及措施；

（6）产品标准化程度的落实措施。

（三）工作图设计

1.全部零部件设计及编辑设计文件

（1）提出全部产品工作图样、包装图样及设计文件，内容按JB/T5054.2和JB/75054.5的规定；

（2）进行产品质量特性重要度分级，其内容按JB/75054.5和JB/75058的规定；

（3）进行早期质量问题分析并采取措施。

2.图样及设计文件审批

（1）按规定程序对图样及设计文件进行会签、审批；

（2）标准化审查按JB/75054.7的规定；

（3）工艺性审查按JB/Z338.3的规定。

三、试制阶段

是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件和工艺文件、工装图样的正确性，产品的适用性和可靠性，并完成产品设计确认的工作阶段。包括样品试制和小批试制。

（一）样品试制

1.工艺方案设计

编制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定。

2.工艺规程，工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计，编制试制工艺文件，其内容按JB/Z338.5、JB/187.2的规定；

（2）必要的工装设计；

（3）编制材料定额，其内容按JB/Z338.6规定；

（4）编制工时定额，其内容按JB/Z338.6规定；

3.生产准备

（1）原材料准备；

（2）外购、外协件的准备；

（3）工装准备；

（4）设备准备。

4.样品试制

加工、装配、调试、编写样品试制总结报告。

5.形式试验

按产品标准进行全部形式试验并编写型式试验报告。

6.顾客试用

交顾客试用并编写试用报告，收集顾客意见，作为产品改变依据。

7.样品试制坚定

按JB/T5.54.5规定提供全套坚定文件。

8.设计改进

（1）研究并提出设计改进方案；

（2）最终设计评审；

（3）产品图样及设计文件修改并定型。

（二）小批试制

1.工艺方案设计及评审

（1）编制试制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定；

（2）工艺方案及评审，并编写工艺方案审评报告；

（3）初步确定工序质量控制点。

2.工艺规程、工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计编制生产工艺文件，内容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的规定

（2）设计工装；

（3）编制材料定额，按JB/Z338.6的规定；

（4）编制工时定额，按JB/Z338.6的规定；

（5）编制工序质量控制文件，内容按JB/Z220.的规定。

3.生产设备

（2）外购件准备；（3）工装制造；（4）检测工具、仪器准备；（5）设备准备（6）设置工序质量控制点。4.小批试制（1）试验工艺规程、工序能力及工装；（2）加工、装配、调试，编写小批试制总结报告；（3）开展工序质量控制点活动。5.型式试验通过产品型式试验编制型式试验报告。6.小批试制坚定视产品类型、批量而定。7.试销（1）试销服务（2）收集顾客意见；（3）质量问题分析；（4）编写质量信息反馈报告。8.完善设计（1）按小批试制鉴定意见和反馈的质量信息，修改产品图样及设计文件；（2）完成产品企业标准的上级备案。四．定型投产阶段

（一）工艺文件鉴定1． 工艺文件改进并定型；2． 材料定额定型；3． 工时定额定型；4． 工序质量控制点文件完善并定型。

（二）工艺装备定型模具、夹具、量具、检具、辅具、工具、工位器具的必要改进并定型。

（三）设备的配制与调试主要生产设备的配制与调试

（四）检测仪器的配制与标定产品主要检测仪器的配制和标定。

（五）分承包方的设置主要分承包方的选定和控制。6.1.1所述新产品开发程序供各企业具体开发新产平时参考。6.1.2 产品图样、设计文件和工艺文件的完整性1.设计、试制阶段应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术项目建议书；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准件汇总表；（5）协作件汇总表；

（7）总图（总装备图）；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）包装图；（12）产品特性值重要度分级表；（13）设计平审报告；（14）使用说明书；（15）合格证；（16）标准化审查报告；（17）试制坚定大纲；（18）试制总结；（19）型式试验报告；（20）试用报告。2.样品坚定、小批坚定应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术建议书；（2）技术经济分析报告；（3）技术设计说明说；（4）文件目录；（5）明细表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）标准化审查报告；（12）试制坚定大纲；（13）试制总结；（14）型式试验报告；（15）试用报告。3.正式生产应具备的图样及设计文件（1）图样目录；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准表汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装培养及文件。4.工艺文件的完整性（1）产品结构工艺性审查纪录；

（3）产品领部件工艺路线表；（4）冷冲压工艺卡片；（5）冲压工序卡片；（6）塑料零件注射工艺卡片；（7）装配工艺过程卡片；（8）装配工艺卡片；（9）塑料零件压制工艺卡片；（10）喷漆镀铝工艺卡片；（11）检验卡片；（12）关键工序明细表；（13）外协件明细表；（14）外购工具明细表；（15）专用工艺装备明细表；（16）工位器具明细表；（17）专用工艺装备图样及设计文件；（18）材料消耗工艺定额明细表；（19）材料消耗工艺定额汇总表；（20）企业标准工具明细表；（21）工艺验证书；（22）工艺总结；（23）产品工艺文件目次。5.质量控制点应具备的文件（1）质量特性分类表；（2）质量控制点明细表；（3）工序质量控制点流程图；（4）工序质量分析表；（5）操作指导卡；（6）质控点工序质量检验纪录卡；（7）质控点工艺装备周期点检卡；（8）质控点设备周期点检卡。

第三篇：汽车主要零部件认识

汽车主要零部件认识

汽车车身为驾驶员提供便利的工作条件，为乘员提供舒适的乘坐条件，能保护人员免受汽车行驶时的振动、噪声，废气的侵袭以及 外界恶劣气候的影响。提醒您，多多了解汽车的基本主体构件，将有助于在挑选车辆时，进行各主要部件的检查。车身结构主要包括：

车身壳体、车门、车窗、车前钣制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装置等等。

车身壳体是车身部件的安装基础，通常是指纵、横梁和支柱等主要承力元件以及与它们相连接的钣件共同组成的刚性空间结构。车 身壳体通常还包括在其上敷设的隔音、隔热、防振、防腐、密封等材料及涂层。

车门通过铰链安装在车身壳体上，其结构较复杂，是保证车身的使用性能的重要部件。钣件：这些钣制制件形成了容纳发动机、车轮等部件的空间。

车身外部装饰件主要是指装饰条、车轮装饰罩、标志、浮雕式文字等等。散热器面罩、保险杠、灯具以及后视镜等附件亦有明显的 装饰性。

车内装饰件包括仪表板、顶篷、侧壁、座椅等表面覆饰物，以及窗帘和地毯。在轿车上广泛采用天然纤维或合成纤维的纺织品、人 造革或多层复合材料、连皮泡沫塑料等表面覆饰材料。

车身附件有：门锁、门铰链、玻璃升降器、各种密封件、风窗刮水器、风窗洗涤器、遮阳板、后视镜、拉手、点烟器、烟灰盒等。

车身内部的通风、暖气、冷气以及空气调节装置是维持车内正常环境、保证驾驶员和乘客安全舒适的重要装置。座椅也是车身内部 重要装置之一。

通常整个车身壳体按强度等级分为三段，如下图所示，图中A、B、C分别代表车身前部、中部及后部。

第四篇：汽车零部件产品开发的项目管理2013

汽车零部件产品开发的项目管理

日期：2013-10-10 美国三大汽车生产厂的APQP、德国汽车工业协会的VDA4.3、PSA标致雪铁龙的AQMPP、日产汽车的ANPQP以及本田的供应商品质保证手册等为汽车零部件的开发项目从策划到产品交货各阶段都提出了明确的要求，也为国内零部件企业的产品项目开发起到了很好的指导作用，因此如何熟练借鉴他人之长，以便在产品开发过程中有的放矢地进行项目管控，成了国内各汽车零部件厂商在产品项目开发过程中关注的焦点。

图1APQP开发流程的过程图

如何面对日益激烈的市场竞争和车厂越来越严格的性能要求、越来越短的市场生命周期，成了摆在每一个汽车零部件供应商面前不可回避的问题。从技术角度而言，主要是产品的综合程度不断提高、开发数量日益增多、开发周期日益急迫。

从某种程度上讲，产品开发成功与否的关键不在于自有研发能力的差异，而主要取决于对开发过程的出色而卓有成效的管理。这是每个企业难以模仿的，也是花钱买不来的核心竞争力之一。

国内新产品开发项目管理现状不容乐观

汽车零部件产品开发的项目管理看似老生常谈，但在实际应用过程中大多数工厂有许多地方亟待完善。目前，国内大部分零部件企业新产品开发几乎只能依附主机厂的要求来跟进，多少有点被主机厂牵着鼻子走的感觉。

图2VDA4.3提出了“里程碑”的概念

对于新产品开发过程中FMEA（潜在失效模式及后果分析），60%的企业都未有效地利用并且真实地分析。新品开发过程记录未有效保留，使后来者无法了解产品开发的来龙去脉，在产品问题发生后重复进行相同的试验，极大地浪费了人力、物力；加之目前国内汽车零部件工厂设计人员的频繁流动，这些不利因素对于产品的质量稳定存在极大隐患。

新品开发前期策划不足，致使后期更改不断，造成产品开发完成后，可以进行小批试制，而到批量生产时就漏洞百出，或者装车后问题不断，给零部件厂商造成不利影响，特别新产品是首次配套主机厂，极易造成主机厂的不信任，给以后的商务与技术开拓都有极大的不利因素。

由于没有良好的产品开发项目管理团队及开发流程，新品开发过程中，项目小组未真正有效运行，部门之间协调不好，新产品开发职责不明，使得技术人员“筋疲力尽”。

国际上各车厂的产品开发项目管理简介

1.APQP（产品质量先期策划与控制计划）

APQP是由美国通用、福特和克莱斯勒为了确保零部件供应商满足自己产品要求而制定的《产品质量先期策划和控制计划》，这个流程是国内大多数厂商产品开发者最早接触的开发流程，加之其纳入了ISO/TS16949质量管理体系，作为五大手册之一。随着ISO/TS16949体系的推进，APQP成了产品开发流程的代名词，其主要过程如图1所示。

由于APQP是美国三大车厂的要求，全球大部分车厂都认可此标准流程，或在此基础上结合自己的实际情况作一定的补充或者说明，但对德系车厂（如德国大众）来说，则会要求自己的供应商按自己的VDA标准来做。

2.VDA4.3批量投产前的质量保证（项目策划）

由德国汽车工业协会质量管理中心通过对VDA系列丛书第4卷第1部分进行补充和扩展制定了第3部分，即VDA4.3《批量生产前的质量保证—项目策划》。

德国人追求开发过程和生产过程的高质量策划，增加物流和信息的有效性并降低消耗。在项目开发中注重前期策划，他们提出了一个“里程碑”的概念，并在每个“里程碑”都设定了提问表，从而有效地进行项目总结和自我检查，在“里程碑”之前提出目标，在“里程碑”之后总结完成事项，将PDCA法有效地融入项目管理（见图2）。其主要过程如图3所示。

图3VDA4.3的主要过程

与APQP相比，VDA4.3最突出的特点是：后者更强调目标的设定和每个阶段的检查，提出了“里程碑”的概念，把阶段的评审放到了重要位置，通过关注新产品和过程的持续提问式评审，有系统地和尽早准备不符合改善的措施，以达到最终顾客满意的目标。

3.日产的联合新产品质量步骤（ANPQP）

ANPQP基于QS9000APQP《产品质量先期策划和控制计划》并且同样划分为5个阶段，如图4所示。

图4ANPQP的5个阶段

第1阶段的目标是组织并计划产品开发项目；第2阶段的目标是确保供应商产品和加工设计满足质量、成本和供货要求；第3阶段确保产品工具开发已经完全就绪，可用于工具相关的确认；第4阶段的目标是完成产品与加工开发，确认制造流程以及其生产能力满足全负荷生产的质量、成本和供货要求；后SOP阶段的目标是通过指定要求来监视并改善制造流程，例如减少流程更改以在系列生产期间不断改善客户满意度。

4.PSA标致雪铁龙的产品开发流程

由于法国的汽车工业质量管理体系（EAQF）对产品开发阶段的项目管理提出了明确的要求，比如项目组织、项目主管、项目报表和项目的成本控制等。因此，对于PSA来说，在采用自己国家标准的同时，在汽车行业较早地提出了项目管理的概念及项目管理的要求，它主要体现在以下三个阶段：需求的表达和供应商的选择；通过产品和过程的控制实现质量保证（AQMPP）；量产阶段生产产品的质量控制。而对于产品开发来说，最重要的就是AQMPP。

针对AQMPP，PSA还专门制定了一个专用的流程：对产品和过程的逐步鉴定QPPP（简称Q3P）。Q3P主要由以下过程组成：①产品设计阶段；②样品确认阶段；③定义正式化阶段；④代表性零件的生产阶段；⑤过程未经确认的车辆生产阶段；⑥过程得到最终确认的车辆生产阶段；⑦按批次商品化车辆生产阶段；⑧商品化批量生产阶段。

与其他开发流程相比，它将外协件的认可由供应商检验后送样认可的事后控制变为主/供双方前期共同参与、主动监督的事先预防控制；对产品批量生产进行了具体的细分：线外预批、线上预批、预批量、批量增长，从而减少了由于新品质量不稳定造成批量生产困难的风险。整个过程基于表格方式，通过不间断审核、评估从而促进前期产品/过程开发及认可。

国内新品开发项目管理探讨

1.有效借鉴国外经验，有的放矢，完善企业新品开发项目管理，建立核心竞争力

国内大多数汽车零部件厂商都通过了汽车业的ISO/TS16949质量管理体系认证，可大多数企业的零部件开发流程好像千篇一律。因此，我们要在源头上对自己企业的开发流程进行归“真”（做写一致），并在此基础上循序渐进地提升，这就需要我们要像做产品一样把项目管理做“实”，实实在在地将项目各过程一步一步落实到位。

职责明确化，对新品开发阶段各部门的职责给予以明确化，只有职责清晰，才能使开发过程顺畅，分工明确，才能使项目组成员各司其职，也只有这样才会抵制产品开发各个阶段的“捣浆糊”行为。

开发团队化，在强调团队合作的今天，团队对一个项目来说，越来越重要，一个项目的成功与否，往往也取决于开发团队的好坏。一个好的团队必须具备几个条件：有一个独立、权威、产品技术精通的项目组长、稳定的资源提供和快捷的信息交流，最重要的还有领导支持。这样才能消除产品项目开发过程中“各自为阵”的弊病。

2.多品种少批量产品开发的项目，以“标准化”为导向

当前车型的更替越来越快，能像“老三样”那样经久不衰的车型，似乎越来越少，同样的市场，变化多端的车型促使零部件厂商不断地进行零部件的研发，所以零部件的“标准化”也迫在眉睫。这种标准化体现在以下几个方面：

（1）零部件的通用化：建立在专业化的基础上，让不同的产品可以借用同一个零部件，不同的车型借用相同的产品，零部件的通用，最大程度地减少了模具开发费用，而同时最大程度地减少资源的浪费、缩短产品的开发周期

；

（2）测试手段的通用化：体现在系列产品可以采用相同的测试手段，不同的仅仅是匹配工装的改变，这样使得测试变得简单、轻松，检测费用就变得相对低廉；

（3）生产工艺的标准化：主要体现在同一系列产品采用相同工艺，人为地将不同的“小批量”集聚成为“大批量”，最大程度地节省工艺过程浪费，另外，还体现在生产过程中各种工装/夹具的通用性。

提高零部件的标准化，用以达到“通用”的目的，这样也不失为一种良好的开发方式。这就需要在项目管理的前期，与主机厂或者顾客保持前期最紧密的联系，否则等车型确定以后就为时已晚了。

3.具备主动开发意识，前期参与

目前国内大多数企业的零部件开发属被动式开发，车型确定后，主机厂提供零部件资料，由零部件供应商依图纸/实物进行产品开发，这样新产品的开发就被局限在一定的范围内，没有主动开发的意识。主动开发就要与主机厂/顾客在项目确定前期参与进来同步开发，从概念设计开始，将主机厂产品尽量地引入零部件标准化的方向，这就是主动参与的目的。

任何项目，只要前期参与得越多，项目的受益就越深。对整个零部件组来说，越早参与车型的开发那就越利于零部件的开发；而对于项目来说，越早参与进来，就越有利于各个环节的沟通。

思路决定出路。主动开发，行动上体现在走出去，学习他人之长，带进来新技术、新思路服务自己项目；在技术上体现在敢立潮头，在对整个系统的了解和掌握的基础上，使零部件的开发具有前瞻性。

4.有效运用前期策划工具，避免事后更改

新产品，不怕改进，最怕频繁改动，这种改动往往会造成不必要的损失。这就要求我们借鉴国外的先进经验“为我所用”，比如FMEA，运用头脑风暴的方式，积众人智慧于一体，为最大程度减少各种改动提供了保障；再比如设计评审，这就犹如制作一扇质量门，把失误拒于质量门外；再如QFD等。

5.工艺与技术结合，同步开发

工艺与产品本来是不可分隔的整体，而在某些时候工艺比产品开发本身更为重要。有了好的产品，必须要有与之相符的生产工艺。现在有些企业将工艺与产品开发分离开来管理，工作细化当然好，但若脱节则会严重影响产品开发。在这种情况下，项目管理的同步工程就显得格外重要。

结语

任何事物的发展都有一个过程，我们的新品开发项目管理同样如此。有一个清晰的项目管理思路，加上行之有效的管理措施，我们的新产品开发项目管理必会一步一步走向成功。

新品开发的项目管理在不同的环境下，还有许多不同的方式。如何利用有限资源，将产品以最快速度、最有效的方式、最少的缺陷，保质保量按时完成新品，直至顺利量产，这才是项目管理的任务所在。

第五篇：汽车零部件检测项目汇总

科标橡塑实验室提供

汽车零部件检测项目汇总

环境可靠性测试、电学性能测试、功能测试、EMC测试、材料测试、绿色环保测试及化学法规符合性服务项目

常规性能检测：硬度、拉伸性能、冲击性能、回弹力、雾度、撕裂强度、撕裂强度、脆性温度、低温回缩、拉伸应力松驰（蠕变）、液压试验、脉冲试验等等；

可靠性试验：弯折疲劳、高温试验、低温试验、热空气老化、耐臭氧老化、高低温冲击、紫外老化、氙灯老化、碳弧灯老化、盐雾试验、温湿度试验、振动试验、加速寿命试验、疲劳试验、光老化试验等等；

电学性能检测：电阻率、表面静电电压、热电性、介电损耗、击穿电压、抗电强度等等；

热性能测试：玻璃化转变温度、熔融指数、维卡温度软化点、低温脆化温度、熔点、热膨胀系数、热传导系数等等；

燃烧性能：防火阻燃 垂直燃烧 酒精喷灯燃烧 巷道丙烷燃烧 烟密度 燃烧速率 有效燃烧热值 总烟释放量等等；

环保测试：重金属含量、VOC、RoHS、REACH、ELV、多环芳烃及其它有毒有害物质等等；

成分分析项目：成分分析、主成分分析、对比分析、未知物分析、图谱分析、失效分析、全成份分析、材质鉴定、配方还原等。